一种钎焊金刚石石材雕刻刀的制作方法

本实用新型属于金刚石工具技术领域，具体涉及一种钎焊金刚石石材雕刻刀。

背景技术：

金刚石的高硬度和优良物理机械性能使得金刚石工具成为加工各种坚硬材料不可缺少的有效工具。金刚石工具目前按制造方法和工艺通常可分为电镀、烧结和钎焊工具产品，各种不同工艺制造的金刚石工具各有优劣。

电镀金刚石工具电镀工艺简单，制作容易，但电镀金刚石工具上电沉积的镀层金属与磨料和磨具基体的界面上均不存在牢固的化学冶金结合，磨料只是被机械包覆在镀层与基体之间，因此金属镀层对金刚石磨粒的把持力小，极容易因磨料脱落和镀层成片剥离导致砂轮的整体失效。

烧结金刚石工具是预合金粉末胎体和金刚石颗粒混合压坯烧结而成，金刚石孕镶在预合金粉末胎体中，金刚石与一般金属合金之间具有很高的界面能，金刚石颗粒不能为一般低熔点合金所浸润，粘结性差。在传统的制造技术中，金刚石颗粒仅靠胎体收缩后产生的机械夹持力镶嵌于胎体金属基中，而没有形成牢固的化学键结或冶金结合，导致金刚石颗粒在工作中易与胎体金属基分离，大大降低了金刚石工具的寿命及性能水平。

钎焊金刚石工具是利用熔点比母材低的金属作为钎料，加热后，钎料熔化，焊件不熔化，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散，将焊件牢固的连接在一起，但是钎焊的金刚石工具虽然锋利度较高，但是使用寿命较短，现有的钎焊金刚石在钢棒上成型的刀具，耐磨度有所提高，但由于刀刃表面只有一层或两层金刚石，金刚石少、厚度太薄，刀具寿命低，尤其是底部磨损快于侧面导致刀具报废。

钎焊金刚石石材雕刻刀以被石材雕刻行业广泛使用，但存在一个缺点，就是头部焊接不够牢固，容易把雕刻刀头部金刚石磨掉，金刚石磨掉后就不锋利，会造成石材烧焦现象及雕刻刀断刀现象，而且在大型石材雕刻机上换刀很麻烦，需要对刀，而且每把刀外径粗细又不一样，从而会影响石材图案的美观效果。

针对以上技术问题，故需要对其进行改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种结构简单，使用方便，锋利度高，使用寿命长的钎焊金刚石石材雕刻刀。

为了达到以上目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种钎焊金刚石石材雕刻刀，包括刀柄和位于刀柄下端、两侧开有切削刃的刀头；所述刀头包括金刚石侧表层和金刚石刀尖部；刀柄端部形成有与金刚石刀尖部相适配的导向槽，金刚石刀尖部容纳于导向槽内，金刚石侧表层和金刚石刀尖部为一体成型结构。

作为本实用新型的一种优选方案，所述导向槽与刀柄外侧壁之间留有间隙。

作为本实用新型的一种优选方案，所述间隙的最大距离为0.34mm。

作为本实用新型的一种优选方案，所述金刚石侧表层和金刚石刀尖部外侧均设置有金刚石钎焊层，所述金刚石钎焊层直接钎焊在金刚石侧表层和金刚石刀尖部上。

作为本实用新型的一种优选方案，所述金刚石刀尖部为球头、锥度球头或平底头；所述刀柄为三角柄、六角柄或圆柄。

作为本实用新型的一种优选方案，所述金刚石刀尖部的高度为8-30mm

作为本实用新型的一种优选方案，所述金刚石刀尖部的高度为8.6mm。

作为本实用新型的一种优选方案，所述金刚石刀尖部的高度与金刚石侧表层的厚度比为2～6:1。

作为本实用新型的一种优选方案，所述金刚石侧表层与刀柄中心线的夹角为8°～75°。

作为本实用新型的一种优选方案，所述金刚石钎焊层上均布布设有若干金刚石颗粒，该金刚石颗粒呈有序排布形态。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型的结构简单，生产成本低，不容易损坏；

2.刀头整体都为的金刚石，从而具有更大的有效工作体积，提高了刀具的使用寿命；

3.导向槽与刀柄外侧壁之间留有间隙，方便了金刚石刀尖部与导向槽的加工方便，使得金刚石刀尖部与刀柄可以较好的融合互补。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的A-A剖视图；

图中附图标记：刀柄1，导向槽1-1，刀头2，金刚石侧表层2-1，金刚石刀尖部2-2，间隙3，金刚石钎焊层4。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作详细说明。

实施例：如图1-2所示，一种钎焊金刚石石材雕刻刀，包括刀柄1和位于刀柄1下端、两侧开有切削刃的刀头2；刀头2包括金刚石侧表层2-1和金刚石刀尖部2-2；刀柄1端部形成有与金刚石刀尖部2-2相适配的导向槽1-1，金刚石刀尖部2-2容纳于导向槽1-1内，金刚石侧表层2-1和金刚石刀尖部2-2为一体成型结构，刀头2为整体采用金刚石烧结而成，从而具有更大的有效工作体积，提高了刀具的使用寿命。

导向槽1-1与刀柄1外侧壁之间留有间隙3，最为最优选方案，间隙3的最大距离为0.34mm，通过在导向槽与刀柄外侧壁之间留有间隙3，方便了金刚石刀尖部2-2与导向槽1-1的加工方便，使得金刚石刀尖部2-2与刀柄1可以较好的融合互补。

金刚石侧表层2-1和金刚石刀尖部2-2外侧均设置有金刚石钎焊层4，所述金刚石钎焊层4直接钎焊在金刚石侧表层2-1和金刚石刀尖部2-2上；金刚石钎焊层4上均布布设有若干金刚石颗粒，该金刚石颗粒呈有序排布形态；金刚石钎焊层4的金刚石颗粒主要分布在表面，出刃高度高，锋利度好，并且在金刚石钎焊层4磨损一部分之后，仍会有锋利的金刚石颗粒残留，提高雕刻刀的锋利度，并且金刚石钎焊层4主要分布在金刚石侧表层2-1的侧面和金刚石刀尖部2-2上，相对于端部磨损和侧边部较小，雕刻时钻入更加顺畅，避免边缘卡住。

金刚石颗粒呈有序排布形态，使得刀具在使用时，在极强石屑排除力基础上均匀受力且具有更高锋利度，延长刀具使用寿命和高效磨削率；金刚石钎焊层4主要用于增强金刚石工具的锋利度，并且金刚石的主要覆盖在顶面一层，厚度无需太大即可实现，刀头2在金刚石钎焊层4发生磨损后可继续工作，并且在金刚石钎焊层4完全磨损前，金刚石钎焊层4残留的金刚石颗粒能增强工具表面的锋利度。

金刚石刀尖部2-2的高度与金刚石侧表层2-1的厚度比为2～6:1，作为最优选方案，金刚石刀尖部2-2的高度与金刚石侧表层2-1的厚度比为3:1，由于雕刻刀在使用过程中，主要是金刚石刀尖部2-2的切割，因此，金刚石刀尖部2-2的高度与刀头的耐磨性能相关，当其高度稍微大时，耐磨性能也提高，其金刚石刀尖部2-2的高度与侧面切削刃的耐磨性能相关，设置合适的高度能保证刀头2底部的磨损与切削刃的磨损比例相当，避免出现切削刃几乎报废程度时，金刚石刀尖部2-2还有较长寿命，延长了钎焊金刚石石材雕刻刀的使用寿命。

金刚石刀尖部2-2的高度为8-30mm，作为最优选方案，金刚石刀尖部2-2的高度为8.6mm，通过采用上述技术方案，金刚石出刃高度较高，因此金刚石与被加工材料的接触面积增大，锋利度增加，从而具有良好锋利度。

金刚石刀尖部2-2为球头、锥度球头或平底头；所述刀柄1为三角柄、六角柄或圆柄；通过采用上述技术方案，金刚石刀尖部2-2可以在多种多样的金刚石雕刻刀中使用，适用范围广。

为了改善金刚石石材雕刻刀的锋利度，同时保证刀头2的强度，避免因太薄而造成断裂，并方便雕刻刀的用力，金刚石侧表层2-1与刀柄1中心线的夹角为8°～75°,具体使用时，可以根据不同及雕刻技术定制角度，如10°、20°、30°、40°、50°、60°等。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记：刀柄1，导向槽1-1，刀头2，金刚石侧表层2-1，金刚石刀尖部2-2，间隙3，金刚石钎焊层4等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。