一种动力接收件的制作方法

本发明涉及电子照相成像领域，尤其涉及一种动力接收件。

背景技术：

激光打印机是常用的电子照相成像设备，通常，在激光打印机中安装有用于显影的处理盒，在显影过程中，处理盒需要从打印机中持续接收驱动力。

图1是现有的一种动力接收件150的结构示意图；图2是打印机中用于输出驱动力的动力输出件100的接收示意图；图3是现有的动力接收件150与动力输出件100结合时的状态示意图。

如图1所示，动力接收件150具有旋转轴线L150，沿旋转轴线L150，所述动力接收件150的末端设置有多个动力接收突起150d，如图所示，所述动力接收突起有4个，分别为150d1、150d2、150d3和150d4，且沿动力接收件旋转周向间隔布置；每个动力接收突起150d上还设置有驱动力接收部150e(150e1-150e4)，所述驱动力接收部表面相对于旋转轴线L150倾斜呈一定的角度；同时，所述动力接收件150上还设置有凹陷部150f，所述凹陷部150f呈锥形，其圆心位于旋转轴线L150上，沿动力接收件的径向，所述凹陷部150f从圆心向动力接收突起150d扩张，即凹陷部150沿垂直于旋转轴线L150的方向形成的横切面的直径在动力接收突起150d所在的一侧最大。

如图2所示，所述动力输出件100的末端设置有锥形部100a，并在所述锥形部上沿径向形成有动力输出杆100b。如图3所示，当动力接收件150与动力输出件100结合时，动力输出件的锥形部100a被所述凹陷部150f容纳，动力输出杆100b与其中两个相对设置的动力接收部150e接触，从而保证驱动力从动力输出件100传递至动力接收件150。

如上所述，动力接收件150的整体结构复杂，从而不可避免的面临导致制造工序增多、制造成本上升的问题，因此，所述动力接收件150的整体结构尚需进一步改进。

技术实现要素：

本发明提供一种改进后的动力接收件，本发明所述的动力接收件由于在结构上相对简 单，因而，其制造工序将大大简化，制造成本也将大幅降低。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种动力接收件，具有旋转轴线L1，包括圆柱形轴杆、以及与所述轴杆的一个末端连接的末端部，所述末端部包括与轴杆连接的多个突出部，突出部包括相邻设置的第一表面、第二表面和第三表面，所述第一表面用于接收驱动力，且第一表面、第二表面和第三表面相交于一点。

优选的，所述第一表面、第二表面和第三表面相互垂直。

所述末端部还包括与轴杆的一个末端连接的支撑台，突出部沿旋转轴线L1从支撑台向远离轴杆的方向延伸，所述支撑台呈锥状，其远离轴杆的支撑面为平面，突出部从支撑面上延伸。

为简化动力接收件的制造工序，至少所述第一表面和第二表面其中之一被设置为沿旋转轴线L1从支撑面开始向远离轴杆的方向延伸，且第一表面为平行于旋转轴线L1的平面，即第一表面与支撑面相互垂直，同时，第三表面为平面，并与支撑面相互平行。

本发明涉及的动力接收件中所述的支撑台远离轴杆的支撑面为平面，也就是说在该支撑面上不用设置凹陷部，突出部包括相邻设置的第一表面、第二表面和第三表面，所述第一表面用于接收驱动力，且该表面为平行于旋转轴线L1的平面，第一表面、第二表面和第三表面相交于一点，即第一表面、第二表面和第三表面之间没有过渡面，从而使得动力接收件的整体制造工序大大降低，相应的，制造成本也大幅下降。

附图说明

图1是现有的一种动力接收件的结构示意图。

图2是打印机中用于输出驱动力的动力输出件的接收示意图。

图3是现有的动力接收件与动力输出件结合时的状态示意图。

图4是本发明实施例一中涉及的动力接收件的结构示意图。

图5是本发明实施例一中涉及的动力接收件的侧视图。

图6是本发明实施例二中动力接收件的结构示意图。

图7是本发明实施例三中动力接收件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图4-图7详细描述本发明实施例。

图4是本发明实施例一中涉及的动力接收件的结构示意图；图5是本发明实施例一中涉及的动力接收件的侧视图。

如图4和图5所示，动力接收件1具有旋转轴线L1，包括圆柱形轴杆2、以及与所述轴杆的一个末端连接的末端部3，所述末端部3用于与动力输出件100结合，并接收动力输出件100输出的驱动力。所述末端部3包括支撑台30以及从支撑台上延伸的多个突出部4，支撑台30与轴杆2的一个末端连接，所述突出部4沿旋转轴线L1从支撑台向远离轴杆2的方向延伸，优选的，突出部4的个数为两个，且位于轴杆2的径向相对位置。

本领域技术人员容易想到的是，所述支撑台30并不是动力接收件1的必要组成部分，也就是说所述突出部4直接与轴杆2连接，即突出部4从轴杆2的一个末端延伸，或者从轴杆2的圆周表面延伸；当动力接收件1不包含所述支撑台30时，与动力输出件100结合的部位仍然是所述末端部3。

所述两个突出部4的结构相同，在此以其中一个为例进行描述；同时，为增强突出部4的整体强度，优选的，所述末端部3包括支撑台30，突出部4从支撑台30上沿旋转轴线L1向远离轴杆2的方向延伸。

如图4和图5所示，支撑台30呈锥状，其远离轴杆2的支撑面31为平面，突出部4从支撑面31上延伸；突出部4包括相邻设置的第一表面41、第二表面42和第三表面43，且第一表面41、第二表面42和第三表面43相交于一点P，第一表面41用于与动力输出杆100b结合，并接收动力输出件100输出的驱动力；第二表面42为曲面，所述两个突出部第二表面42相对的区域用于容纳锥形部100a；第三表面43为平面，并沿着轴杆2的圆周方向延伸。

为方便动力接收件1与动力输出件100的脱离，所述第一表面41还被设置成平行于旋转轴线L1，即第一表面41与支撑面31相互垂直；同时，为简化动力接收件的制造工序，所述第二表面42也与支撑面31相互垂直，且第二表面42还与第一表面41相互垂直，至少所述第一表面41和第二表面42其中之一沿旋转轴线L1从支撑面31开始向远离轴杆2的方向延伸，第三表面43与支撑面31相互平行，因此，第三表面43与第一表面41和第二表面42均相互垂直。

如图4所示，突出部4还包括同时与第二表面42和第三表面43均相邻的第四表面44，所述第四表面44为平面或扭曲面，用于导引动力输出杆100b，且沿着轴杆2的圆周方向延伸，为简化动力接收件的制造工序，所述第四表面44优选为平面，并沿轴杆2的圆周方向从支撑面31开始延伸至第三表面43。

图6是本发明实施例二中动力接收件的结构示意图。

本实施例中涉及的动力接收件与上述动力接收件的结构基本相同，不同点在于，所述第三表面43被取消，第四表面44直接与第一表面41和第二表面42相邻，即第四表面44沿轴杆2的圆周方向从支撑面31开始延伸至第一表面41。

如上所述，本实施例的突出部由于没有第三表面43，与第一表面41和第二表面42相邻设置的是第四表面44，第一表面41、第二表面42和第四表面44相交于一点P，且第四表面44也是沿轴杆2的圆周方向延伸，因此，本实施例中的第四表面44即相当于上述实施例中的第三表面43。

图7是本发明实施例三中动力接收件的结构示意图。

如图所示，本实施例中涉及的动力接收件与实施例一中动力接收件的结构基本相同，不同点在于，在第三表面43与第一表面41之间还设置有第五表面45，第五表面沿轴杆2的圆周方向从第一表面41延伸至第三表面43。

本实施例中，与第一表面41和第二表面42相邻设置的是第五表面45，第一表面41、第二表面42和第五表面45相交于一点P，第五表面45沿轴杆2的圆周方向延伸，因此，本实施例中的第五表面45即相当于实施例一中的第三表面43。

如上所述，支撑台30远离轴杆的支撑面31为平面，在该支撑面上不用设置凹陷部，且突出部4中用于接收驱动力的表面为平行于旋转轴线L1的平面，第一表面41、第二表面42和第三表面43相交于一点，即第一表面41、第二表面42和第三表面43之间没有过渡面，从而使得动力接收件1的整体制造工序大大降低，相应的，制造成本也大幅下降。