一种胶框结构的制作方法

本发明涉及一种液晶面板，具体涉及一种胶框。

背景技术：

液晶面板技术发展日新月异，性能规格不断提升，与之配套的模组要求也在不断提升。目前主流液晶面板的分辨率已经达到了FHD级别，4K2K产品也崭露头角。分辨率的提升导致了穿透率的下降，因此对背光亮度提出了更高要求。在行业内，提高背光亮度的手段有很多，比如提高LED亮度，提高导光板网点镜面度等，但是从来没有从胶框方面来考虑做提升。在液晶显示结构中，背光源主要用于为液晶显示提供光源，而背光结构中一般需要用胶框来支撑导光板。光在面板与导光板中行进时，到达胶框内壁的光会被反射回来继续参与光循环，由于胶框构造的关系，光在胶框内壁的反射是漫反射，除去进入面板与导光板的光外，还有部分损耗在空气传播中，或者被胶带吸收，故到达胶框的光大部分被损耗，无法继续有效参与光循环。

技术实现要素：

发明目的：本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种可有效提高背光亮度的胶框结构。

技术方案：一种胶框结构，在胶框与液晶面板及导光板相对的至少一个内壁上设置凹陷结构。

进一步，所述凹陷结构为点状的凹坑或沿横向、纵向延伸的凹槽。

进一步，所述凹槽贯穿胶框的内壁或呈断续布置。

进一步，所述凹陷结构的截面尺寸及深度为1～10μm，保证注塑成型后实现有效阻挡反射光的凹结构，同时注塑成型后脱模容易操作，不会造成边缘光学品味难处理的问题。

进一步优选，所述凹陷结构的截面尺寸及深度为3～5μm。

进一步，所述凹陷结构是由模具上对应的凸起注塑成型或注塑成型热压而成的。

有益效果：原有胶框内壁平面上的漫反射会向所有角度反射光，其中大角度的反射光会直接损失掉，而本发明在胶框内壁做凹陷结构，破坏原有胶框内壁平面的漫反射，在凹陷结构内的大角度漫反射光，会被凹陷结构两端挡住再次进行漫反射，从而改变大角度反射光方向，使之进入面板与导光板继续参与光循环，增加光利用率，提高背光亮度；此外，减少大角度反射光，可使模组边缘损耗的光减少，有效减轻发光区周边亮边不良。

附图说明

图1为本发明胶框涉及背光结构的截面图；

图2～4为胶框内壁上不同凹陷结构的平面示意图。

具体实施方式

下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。

实施例：

实施例1：如图1所示的一种背光结构，包括面板1、胶带2、膜片3、导光板4、反射片5以及胶框6。导光板4平放在反射片5之上，导光板4的四周设有胶框6包覆导光板4的侧边，胶框6的底面与反射片5之间设有胶带2。导光板4的出光面上铺设有多层膜片3，膜片3的上方设有液晶面板1，面板1与胶框6和膜片3之间以胶带2粘接。胶框6与液晶面板1和导光板4相对接触的内壁上设置凹陷结构，在本实施例中凹陷结构为如图2所示直径4μm、截面为圆形的点状凹坑，凹坑的深度为5μm，该形状的凹坑结构可达到有效阻挡反射光的作用，在凹坑内的大角度漫反射光，会被凹坑边缘端挡住再次进行漫反射，使光线能够更加聚集集中的重新投入漫反射并进入面板1与导光板4，图1中虚线为入射光，实现为有效反射光，且胶框6的边缘不会产生漏光问题。

实施例2：胶框6内壁与液晶面板1相对的内壁上设置凹陷结构，本实施例的凹陷结构如图3所示，为沿纵向延伸的凹槽，凹槽贯穿胶框6的内壁或呈断续布置。凹槽的宽度可为3μm、4μm、5μm或不规则宽度，深度为4μm。在内壁上呈断续布置的凹槽效果更佳，可避免漏光。该类凹槽的延伸方向与脱模方向一致，故在注塑成型的过程中脱模更易操作。

实施例3：胶框6内壁与导光板4相对的内壁上设置凹陷结构，本实施例的凹陷结构如图4所示，为沿横向延伸的凹槽，凹槽在内壁上贯穿胶框6的内壁或呈断续布置。凹槽的宽度可为1μm、2μm、3μm、6μm、8μm、10μm，深度为3μm。