裂片单元及显示面板的制备系统的制作方法

本发明关于一种裂片单元及显示面板的制备系统，主要涉及将大型显示母板制成具有目标尺寸的独立的显示面板的裂片单元及制备系统。

背景技术：

液晶显示器(liquidcrystaldisplay，lcd)已被广泛应用于各种电子产品中，液晶显示器中的一个重要元件是显示面板。显示面板是由上下两片表面上已形成有薄膜层的玻璃基板(彩膜基板和阵列基板)以及被封装于两片玻璃基板之间的液晶所构成，其中两片玻璃基板的大小不同，两片玻璃基板周边的某一端端部不重合。

现有制程中，需要将包含有多个显示面板的大型玻璃面板(母板)切割并移除边料后制成多个具有目标尺寸的独立的显示面板，通过移除位于玻璃面板x方向与y方向上的边料，使大尺寸玻璃面板分离成小尺寸的显示面板，此时，显示面板的上下两层玻璃基板的边缘对齐，需通过第二次分离，即移除上下两层玻璃基板其中之一的一端边缘的额料，使得上下两层玻璃基板其中之另一的一端的电路区域被暴露出来。

然而，上述现有制程中，大型玻璃面板的分离过程以及移除上下两层玻璃基板其中之一的一端边缘的额料的分离过程均通过人工完成，需知的是，由于操作人员的个体差异，使得分离过程变得不能精准控制，往往会因为不当操作对显示面板形成损伤，例如，玻璃基板的边缘出现贝壳伤痕、线路区域的线路刮伤等，进而对显示面板后续的加工工序造成损失，因此需要快速且精准将大尺寸的玻璃面板分离成小尺寸的液晶面板及去除显示面板的玻璃基板一端的额料的分离装置。

技术实现要素：

本发明的目的之一在于提供一种新的裂片单元，用于自显示母板上分离出第一分离单元，并自该第一分离单元中分离出显示面板，该裂片单元具有分离装置，其特征在于，该分离装置包括：支架；吸附单元，其设置于该支架上；至少一按压单元，该至少一按压单元设置于该支架上，该至少一按压单元包括连杆、弹性件及压板，该连杆设置于该支架与该压板之间，该弹性件套设于该连杆上，该压板具有相互连接的第一按压部与第二按压部，该第一按压部具有第一侧壁，该第二按压部具有第二侧壁，该第一侧壁及该第二侧壁分别朝向该吸附单元，且该第一侧壁突出于该第二侧壁。

可选地，该显示母板包括多个该第一分离单元，该第一分离单元包括该显示面板以及环绕该显示面板的边料区域，该第一按压部于该显示母板上的垂直投影落入该边料区域，该第二按压部于该显示母板上的垂直投影落入与该第一分离单元相邻的分离单元的边料区域。

可选地，还包括滑动件，该滑动件可滑动的连接于该支架，该连杆设置于该滑动件与该压板之间，该弹性件的第一端抵接该滑动件的第一表面，该弹性件的第二端抵接该第一按压部的第二表面，该第一表面与该第二表面相对。

可选地，该滑动件具有贯穿孔，该连杆的第三端穿过该贯穿孔，使得该滑动件可沿该连杆移动。

可选地，还包括止挡件，该止挡件设置于该第三端，该止挡件用止挡该滑动件自该连杆上分离。

可选地，该支架上设置于对应于该滑动件的滑动区域设置刻度尺。

可选地，该第一按压部与该第二按压部之间具有夹角，该夹角的角度为0°～180°之间。

可选地，该裂片单元包括平台与缓冲条，该平台用于承载该显示母板，该缓冲条设置于该平台的端部，该缓冲条的顶面突出于该平台的上表面，其中，该显示母板自该端部进入该平台。

可选地，该缓冲条具有底面，该底面与该顶面相对，该顶面的宽度小于该底面的宽度。

本发明的目的之二还提供一种显示面板的制备系统，包括切割单元，该切割单元用于在显示母板上形成多条相互交错的切割线，还包括：如上所述的裂片单元，该裂片单元移除边料区域以获得该显示面板；额料去除单元，其用于移除该显示面板的额料区而暴露出该显示面板的走线区，该额料去除单元相互垂直设置的第一出风口及第二出风口；以及，装片单元，该装片单元包括传送轨道和装载盒，该传送轨道传送移除该额料区的该显示面板至该装载盒中。

与现有技术相比，本发明通过分离装置实现了显示面板自显示母板分离过程的自动化，避免了人工裂片的不确定性造成的显示面板的损伤；此外，通过额料移除单元的气流移除显示面板的额料区，进一步提高了操作的机械化程度，提高了整个显示面板分离工序的效率及可控程度，使得制备良率增加。

附图说明

图1为本发明显示面板的制备系统的模块示意图。

图2为本发明的显示母板自切割单元传送至裂片单元的示意图。

图3为沿图2中虚线a的剖面示意图。

图4为本发明的分离装置的示意图。

图5为图4中的分离装置分离显示面板的示意图。

图6a与图6c为分离装置分离显示面板的过程的剖面示意图。

图7a与图7b为显示面板的玻璃基板端部的额料移除过程的示意图。

具体实施方式

为使得对本发明的内容有更清楚及更准确的理解，现在将结合附图详细说明，说明书附图示出本发明的实施例的示例，其中，相同的标号表示相同的元件。可以理解的是，说明书附图示出的比例并非本发明实际实施的比例，其仅为示意说明为目的，并未依照原尺寸作图。

图1为本发明的显示面板的制备系统的模块示意图，图2为本发明的显示母板自切割单元传送至裂片单元的示意图，图3为沿图2中虚线a的剖面示意图。

如图1至图3所示，显示面板的制备系统100包括：切割单元10、裂片单元20、额料去除单元30以及装片单元40，其中，切割单元10可于显示母板200上形成多条第一切割线v及多条第二切割线h，多条第一切割线v与多条第二切割线h相交以分别界定多个显示面板210的尺寸大小，本实施例中，显示面板210为矩形，第一切割线v的延伸方向与矩形的短边的延伸方向相同，第二切割线h的延伸方向与矩形的长边的延伸方向相同，多条第一切割线v与多条第二切割线h垂直相交。切割完成时，显示母板200仍为完整片材，各显示面板210实质相连，而并未发生分离，仅于显示母板200的上下表面形成了多条切割线。

参照图2，为了便于裂片单元20将多个显示面板210自显示母板200上分离出来，同时不损伤显示面板210，因此，每一显示面板210的边缘设置边料区域，较佳地，边料区域环绕显示面板210设置。由于，显示面板210为矩形，因此，于显示面板210的四边分别设置边料区域221、222、223及224，边料区域221、222、223及224与显示面板210构成第一分离单元210’，即，首先，裂片单元20的分离装置300(如图4所示)将第一分离单元210’自显示母板200上分离出来；接着，分离装置300(如图4所示)将第一分离单元210’中的边料区域221、222、223及224移除，进而获得目标尺寸的显示面板210，其中，显示面板210与边料区域221、222、223及224之间设置有第一切割线v及第二切割线h。

继续参照图2与图3，切割单元10包括第一平台11，裂片单元20包括第二平台21，切割完成后显示母板200自第一平台11传送至第二平台21上，其中，为了提高裂片单元20的分离效率及分离准度，第二平台21上设置缓冲条22，缓冲条22的顶面突出于第二平台21的上表面(本实施例中，上表面为接触显示母板200的表面)。由于缓冲条22的顶面突出于第二平台21的上表面，故缓冲条22会将此处的显示母板200抬高，当显示母板200上的第一切割线v对应缓冲条22的顶面时，受重力作用，位于第一切割线v两侧的部分显示母板200会有朝向第一平台11和第二平台21的上表面移动(即下垂)的趋势，从而加深第一切割线v分裂显示母板200的程度，便于后续分离装置300(如图4所示)分离显示面板210。缓冲条22的横截面例如为三角形、梯形等上窄下宽的形状，即，缓冲条22的横截面的顶面的宽度小于缓冲条22的底面的宽度，顶面和底面相对，其中，缓冲条22例如为泡棉，硅胶等。本实施例中，缓冲条22设置在第二平台21的一端部，且该端部邻近第一平台11，显示母板200自该端部被传送至第二平台21，但不以此为限。如图2所示，在本发明其他实施例中，第一平台11与第二平台21之间具有间隙s，缓冲条还可设置于间隙s中，且，缓冲条的顶面突出于第二平台21的上表面，其中，缓冲条亦靠近第二平台21设置。又或者，第一平台11与第二平台21之间没有间隙，缓冲条设置于第一平台11与第二平台21的交接处，端视实际需求而定。

图4为本发明的分离装置的示意图；图5为图4中的分离装置沿虚线b的剖面示意图；图6a与图6b为分离装置分离显示面板的过程的剖面示意图。

如图4、图5及图6所示，裂片单元20(如图1所示)通过分离装置300将第一分离单元210’自显示母板200上移离，再将第一分离单元210’的边料区域移除以形成具有目标尺寸的显示面板210。

如图4及图5所示，分离装置300包括支架310、至少一按压单元320以及吸附单元330，其中，吸附单元330设置支架310的中心位置，支架310包括相互垂直的第一支撑臂与第二支撑臂(相互垂直的第一支撑臂311与第二支撑臂312构成“十字型”，吸附单元330设置于“十字型”的中心位置)；至少一按压单元包括四个相同的按压单元320，四个相同的按压单元320其中之二分别设置于第一支撑臂311的相对两端，四个相同的按压单元320其中之另二分别设置于第二支撑臂312的相对的两端，使得四个相同的按压单元320对称排布，但不以此为限。按压单元320的数量及其设置位置可依据分离母板中待分离的显示面板而设定。

按压单元320包括滑动件324、连杆321、弹性件325以及压板326，其中，滑动件324可滑动的连接第二支撑臂312的一端，连杆321设置于滑动件324与压板326之间，滑动件324相对第二支撑臂312滑动可带动连杆321与压板326一同移动，弹性件325套设于连杆321上，且弹性件325的第一端抵接滑动件324的第一表面，弹性件325的第二端抵接压板326的第二表面，第一表面与第二表面相对。压板326包括相互连接的第一按压部322与第二按压部323，第一按压部322与第二按压部323之间具有夹角c，夹角c的角度为0°～180°之间，较佳为90°～120°本实施例中，第一按压部322与第二按压部323之间的夹角c为90°，即，倒l型的压板326，弹性件325的第二端抵接压板326的第二表面，即，弹性件325的第二端抵接第一按压部322的上侧表面。此外，第一按压部322具有第一侧壁3221，第二按压部323具有第二侧壁3231，第一侧壁3211与第二侧壁3231分别朝向吸附单元330，且第一侧壁3221突出于第二侧壁3231。

继续参照图5，滑动件324具有贯穿孔(未图示)，连杆321的第三端自贯穿孔中穿出，止挡件3211设置于连杆321的第三端，防止连杆321与滑动件324相互分离；连杆321还包括相对的第四端，第四端与压板326的第一按压部322的第二表面固定连接。其中，较佳地，第二支撑臂312上还设有刻度尺313，当需要依据显示面板210的目标尺寸调整滑动件324带动压板326至一指定位置，以使得压板326的第一按压部322与第二按压部323分别对应不同的按压位置时，藉由刻度313的设置，可迅速的将按压单元320的压板移动至指定位置。其中，滑动件324上设置滑块或者滑槽，第二支撑臂312上设置对应的滑槽或者滑块，滑槽与滑块相互配合使得滑动件324可相对第二支撑臂312的滑动。此外，滑动件324还包括调节旋钮3241，当拧松调节旋钮3241使得滑动件324可相对第二支撑臂312滑动，当滑动件滑动至上述指定位置时，拧紧调节旋钮3241使得滑动件3241固定于指定位置。于其他实施例中，亦可藉由旋转调节旋钮3241直接使得滑动件324相对于第二支撑臂312滑动。

本实施例中，第一按压部322用于将边料区域221至224自第一分离单元210’中分离以获得目标尺寸的显示面板210，第二按压部323用于按压环绕边料区域221至224的其它区域，使得第一分离单元210’自显示母板200上分离。

为使得更清楚地了解第一按压部322与第二按压部323的分离过程，请一并参照图5至图6c。图5与图6c中以支架310的第二支撑臂312上两个按压单元320分离边料区域222及224为例进行说明，但需说明的是，支架310的第一支撑臂311上的两个按压单元320分离边料区域221及223的过程与分离边料区域222及224的过程的示意图相似。

如图6a所示，移动分离装置300至第二平台21(如图2所示)上方，第二平台21上承载显示母板200，显示母板200上已经形成相互交错的多条第一切割线v与多条第二切割线h；驱动吸附单元330对准待分离的第一分离单元210’的中心，即，第一分离单元210’的中心例如是显示面板210的中心，并使得吸附单元330吸附固定第一分离单元210’。依据显示面案210的目标尺寸，移动滑动件324使其相对第二支撑臂312滑动至指定位置，当滑动件324位于指定位置时，第一按压部322于显示面板200上的垂直投影落在边料区域224中，第二按压部323于显示面板200上的垂直投影落在与边料区域224相邻的区域(与边料区域224相邻的区域例如可以是，与第一分离单元210’相邻的分离单元中的边料区域)，此时，弹性件325处于压缩状态。较佳地，第二按压部323仅按压与边料区域222、224相邻地另一分离单元的边料区域，即，第二按压部323不会与第一分离单元210’的边料区域222、224接触，同时亦不与相邻的分离单元中显示面板相接触，因此，分离装置300将显示面板210自显示母板200中分离出来的过程中，第二按压部323始终不与显示面板210接触，有效避免了第二按压部323对显示面板210的按压损伤。

如图6b所示，驱动吸附单元330朝向远离显示母板200的方向移动，使得第一分离单元210’自显示母板200中分离出来，于此过程中，驱动单元(未图示)驱动吸附单元330朝向远离显示母板200的方向移动时，第二支撑臂312与滑动件324分别朝向远离显示母板200的方向移动，藉由贯穿孔使得滑动件324沿着连杆321朝向远离压板326的方向移动而使得滑动件324的第一表面与第一按压部322的第二表面间的距离变大，即弹性件325的两端的距离变大，此时，弹性件325由压缩状态变为第一伸展状态，由于弹性件325本身的弹性力，使得弹性件325的第二端仍然抵接第一按压部322的第二表面。继续驱动吸附单元330朝向远离显示母板200的方向移动，使得第一分离单元210’中的边料区域222及224分别接触第一按压部322，其中，弹性件325的第二端抵接第一按压部322的第二表面，即，弹性件325施加了d1方向的作用力于第一按压部322，第一按压部322即可提供d1方向的按压力至边料区域222及224；而，驱动单元带动第一分离单元210’朝向远离显示母板200的方向移动，相当于驱动单元施加了d2方向的作用力于第一分离单元210’中的显示面板210，d1方向与d2方向相反，因此，当边料区域222及224接触第一按压部322时，在两个方向相反的作用力的相互作用下，边料区域222及224可非常容易的自第一分离单元210’中被分离，进而获得目标尺寸的显示面板210。本实施例中，两个第一按压部322的第一侧壁3221(如图4所示)分别不与显示面板210接触，即，第一侧壁3221的垂直投影亦分别落入边料区域222及224中。

如图6c所示，当边料区域222及224被分离后，由于弹性件325的第一伸展状态并非为完全伸展状态，弹性件325的弹性力继续驱动滑动件324沿着连杆321朝向远离显示母板200的方向移动，进而使得显示面板210被继续抬升至第一按压部322的上方，较佳地，显示面板210的下侧面可高于第一按压部322的第二表面。图6c中仅示出，显示面板210被抬升至略高于第一按压部322的第二表面的位置，但不以此为限。实际使用中，第一按压部322的第二表面与显示面板210的相对位置关系，可依据实际需要而设定。在本实施例中，弹性件325的弹性力的释放需要配合吸附单元330的抬升高度进行，进而避免了弹性力释放过快造成的分离异常。

由上述可知，本发明的分离装置300于分离显示面板210的过程中，压板226的第一按压部322与第二按压部323均未接触显示面板210，其施加的作用力的区域均为环绕显示面板210的边料区域，因而，分离过程对显示面板210的压伤被进一步的降低，可有效避免分离损伤。

此外，分离装置300还包括驱动单元(未图示)，驱动单元与吸附单元330相互连接，驱动单元可驱动吸附单元330伸缩移动，驱动单元例如是驱动气缸。当然，在本发明其他实施例中，吸附单元330被驱动朝向第二方向移动的过程，亦可通过第一弹性件321及第二弹性件323自压缩状态朝向伸展状态变化时产生的弹性力实现。

由上述实施例可知，裂片单元20中的分离装置300，藉由倒l型的压板326、套设于连杆321上的弹性件325、吸附单元330的共同作用，实现了利用简单的分离装置300分离目标尺寸的显示面板210的目的，避免了人工操作的不确定性带来的裂片损伤，且分离装置300的结构简单，适合工业制造。

图7a与图7b为显示面板的玻璃基板端部的额料移除过程的示意图。

如图7a所示，显示面板210具有相对的第一基板2101及第二基板2102，第一基板2101为阵列基板，第二基板2102为彩膜基板，此时，第一基板2101与第二基板2102的两端分别相齐平，为了使得第一基板2101边缘的外围走线区暴露出来，需要移除第二基板2102上的额料区2103，额料区2103与外围走线区相对应，其中，额料区2103与第二基板2102的显示区域之间设置有第三切割线v1，第三切割线v1可于切割单元10(如图1所示)形成第一切割线v及/或第二切割线h(如图2所示)的过程一并形成。

为了便于额料区2103的移除，额料去除单元30(如图1所示)具有吹气单元400，其包括第一出风口410，第一出风口410产生的第一气流f1平行于显示面板210的长边方向，第一出风口410邻近额料区2103设置，其中，第一气流f1可进入第一基板2101与第二基板2102的额料区2103形成的间隙中，使得间隙内的气压变大进而促使额料区2103自第二基板2102上分离(如图7b所示)，以获得最终的显示面板210”。

继续参照图7a，本实施例中，显示面板210还可包括另一额料区2104，额料区2104与外围走线区相对应，其中，额料区2104与第二基板2102的显示区域之间设置有第四切割线h1，第四切割线h1可于切割单元10(如图1所示)形成第一切割线v及/或第二切割线h(如图2所示)的过程一并形成。吹气单元400还可包括第二出风口420，第二出风口420对应邻近另一额料区2104设置，第二出风口420产生的第二气流f2平行于显示面板210的短边方向，即，第一气流f1与第二气流f2相互垂直，亦即，第一出风口410与第二出风口420垂直设置，其中，第二气流f2可进入第一基板2101与第二基板2102的额料区2104形成的间隙中，使得间隙内的气压变大进而促使额料区2104自第二基板2102上分离(如图7b所示)，以获得最终的显示面板210”。值得注意的是，吹气单元400的吹气口的数量对应于显示面板210的多个侧边上待移除的额料区的数量设置。

继续参照图1，本发明的显示面板制备系统100还包括装片单元40，装片单元40具有传送轨道(未图示)以及装载箱(cassette)(未图示)，传送轨道的一端与额料去除单元30相连接，传送轨道的另一端与装载箱(cassette)相连接，与以使得最终的显示面板210”可经过传送轨道可直接被装载至装载箱(cassette)中。上述显示面板的制备系统，取代了人工操作，实现了显示面板的切割、裂片、额料移除以及装片的全部通过简单的机械装置完成，减少了人工操作，因此，可避免人工操作不确定性带来的制备良率下降的问题，同时，亦提高了显示面板制备的效率。

综上所述，本发明通过分离装置实现了显示面板自显示母板分离过程的自动化，避免了人工裂片的不确定性造成的显示面板的损伤；此外，通过额料移除单元的气流移除显示面板的额料区，进一步提高了操作的机械化程度，提高了整个显示面板分离工序的效率及可控程度，使得制备良率增加。

当然，本发明还可有其他多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。