一种背光源架体、背光源模组及显示装置的制作方法

本实用新型涉及显示设备技术领域，特别涉及一种背光源架体、背光源模组及显示装置。

背景技术：

液晶显示器(Liquid Crystal Display)主要包括了液晶面板和背光源。背光源按光源种类主要可分为发光二极管(Light Emitting Diode，LED)背光源与冷阴极荧光灯(Cold Cathode Fluorescent Lamp，CCFL)背光源；按尺寸种类主要可分为手机(Mobile)背光源，平板(Tablet)背光源，笔记本(Notebook)背光源，显示器(Monitor)背光源，电视(TV)背光源等。随着显示器件薄型化和低功耗的市场需求，发光二极管类背光源液晶显示占据了绝对的主导地位。

近年来，液晶显示器的发展十分迅猛。图1所示的是现行平板尺寸(也可称作TPC类)背光源模组的“骨架”结构—背板11(左侧)和框架12(右侧)示意图，“骨架”结构均为模具件，开发过程中需投入高额的模具开模费用。框架12和背板11通过设置在四周的卡槽111和卡勾121结构实现组装，为了满足背光源模组和显示装置的功能结构，背板卡槽111和框架卡勾121的位置精度十分重要。为此，背板模具件在设计时常在内腔上设置定位孔112结构，但定位孔112的存在易引起显示装置的画面不良(如顶白，结构压痕等)，目前，这一矛盾难以兼顾地解决。

而且，平板类背光源模组使用背板11和框架12卡合形成“骨架”结构的这一设计，不可避免地框架12需要开模具制作，且本身框架12卡勾121在设计和制作过程中极易与背板11的卡槽111不匹配，造成卡合结构不良，进一步引起画面显示区域内边缘发生漏光的不良。而为了改善这一不匹配状况，只能通过框架12或者背板11的模具件修模来实现，且通常无法一次性地调整至最佳状态。修模过程更是十分繁琐，并且耗费一定的修模成本，对模具本身造成一定的不可逆的伤害，减小模具本身的使用寿命。并且，在生产过程中，由于需要实现一圈的卡勾121或卡槽111的卡合，且这一过程目前尚无法实现自动化组装，框架12与背板11的卡合组装效率低下。

如上所述，找到一种简便、成本有优势且组装效率提升的“骨架”结构设计，是本领域技术人员需要迫切解决的一个问题。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种背光源架体、背光源模组及显示装置，上述背光源架体节约了开模成本及后续的维护成本，并且简化了背光源模组的组装和不良维修难度，提高了产品结构的致密性。

为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种背光源架体包括：

背板，所述背板包括底板和多个侧板，所述多个侧板与所述底板配合形成用于容纳导光板及光学膜材的容置空间，所述多个侧板中与背光源的灯条所在侧的侧板背离所述底板的一侧形成有向所述容置空间弯折的折边；

框架，所述框架安装于所述容置空间内、且通过双面胶粘贴于所述底板。

上述背光源架体中，底板和多个侧板配合形成了用于容纳导光板及光学膜材的容置空间，多个侧板中与背光源的灯条所在侧的侧板背离底板的一侧形成有向容置空间弯折的折边，框架安装于容置空间内并通过双面胶粘贴于底板上。上述背光源架体的结构简单，大大降低了模具成本，取消了背板上的卡槽和定位孔以及框架上的卡勾结构，避免了亮白点或者结构压痕的不良现象；同时背板和框架不需要卡合，避免了局部漏光的现象，并且组装和维修效率得到了明显的提升，提高了产品结构的致密性。

优选地，所述折边朝向所述底板的表面粘结有白色反射胶带。

优选地，沿所述折边所在侧板的长度方向，所述折边的长度小于所述折边所在侧板的长度，且所述折边两端与所述折边所在侧板的两端之间均形成有开口。

优选地，所述反射胶带背离所述底板的表面中与两个所述开口正对的部位均设有一个单面胶带，所述单面胶带填充于所述开口内，且所述单面胶带背离所述底板的表面与所述折边背离所述底板的表面、以及所述框架背离所述底板的表面平齐。

优选地，每一个所述单面胶带背离所述底板的表面为哑光面。

优选地，所述背板中，所述底板的形状为矩形，且所述背板具有四个侧板，四个所述侧板中的一个侧板具有所述折边。

优选地，所述框架包括与所述背板中除具有所述折边的侧板之外的侧板一一对应的子框架，所述框架为由所述子框架拼接形成的分体式结构。

优选地，每一个所述子框架中，沿所述子框架的长度方向，子框架的两端和与所述子框架的端面相对的侧板之间形成有用于与子框架的热胀冷缩尺寸匹配的间隙。

优选地，每一个所述子框架中，所述间隙的宽度等于所述子框架的宽度。

本实用新型还提供了一种背光源模组，包括上述技术方案中提供的任意一种背光源架体。

本实用新型还提供了一种显示装置，包括上述技术方案中提供的一种背光源模组。

附图说明

图1为现有技术中心背板和框架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的背光源架体的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的背光源模组一侧的剖面图；

图4为本实用新型实施例提供的反射胶带的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的背光源模组的外观示意图；

图6为本实用新型实施例提供的背光源模组折边两端的剖面图。

图标：

11、21-背板；12、22-框架；111-卡槽；112-定位孔；211-底板；212-侧板；213-折边；214-容置空间；215-开口；221-双面胶；23-导光板；24-光学膜材；25-反射胶带；252-单面胶带；26-灯条。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图2、图3和图6，本实用新型提供一种背光源架体，包括：

背板21，背板21包括底板211和多个侧板212，多个侧板212与底板211配合形成用于容纳导光板23及光学膜材24的容置空间214，多个侧板212中与背光源的灯条26所在侧的侧板212背离底板211的一侧形成有向容置空间214弯折的折边213；

框架22，框架22安装于容置空间214内、且通过双面胶221粘贴于底板211。

上述实施例提供的背光源架体中，底板211和多个侧板212配合形成了用于容纳导光板23及光学膜材24的容置空间214，多个侧板212中与背光源的灯条26所在侧的侧板212背离底板211的一侧形成有向容置空间214弯折的折边213，框架22安装于容置空间214内并通过双面胶221粘贴于底板211上。上述背光源架体的结构简单，大大降低了模具成本，取消了背板11上的卡槽111和定位孔112以及框架12上的卡勾121结构，避免了亮白点或者结构压痕的不良现象；同时背板21和框架22不需要卡合，避免了局部漏光的现象，并且组装和维修效率得到了明显的提升，提高了产品结构的致密性。

上述实施例提供的一种背光源架体中，折边213朝向底板211的表面粘结有白色反射胶带25，有利于对灯条射出的光线进行反射，增强灯条发光能量的利用率。

上述实施例提供的一种背光源架体中，参见图2，沿折边213所在侧板212的长度方向，折边213的长度小于折边213所在侧板212的长度，且折边213两端与折边213所在侧板212的两端之间均形成有开口215。开口215的存在，便于实现折边213相对于侧板212进行弯折，制备简单。

上述实施例提供的一种背光源架体中，参见图4和图5，反射胶带25背离底板211的表面中与两个开口215正对的部位均设有一个单面胶带252，单面胶带252填充于开口215内，且单面胶带252背离底板211的表面与折边213背离底板211的表面、以及框架22背离底板211的表面平齐，该结构避免了开口两侧形成高度差，为遮光胶带27的贴附和承载显示屏提供平面结构。

上述实施例提供的一种背光源架体中，每一个单面胶带252背离底板211的表面为哑光面，能够避免背光源局部漏光的现象。

本实施例提供的一种背光源架体中，参见图2，底板211的形状为矩形，且背板21具有四个侧板212，四个侧板212中的一个侧板212具有折边213，结构简单，容易制作，减少制作成本。需要说明的是，底板211的形状也可以为其他结构形状，如，正方形，圆形，三角形，梯形等等。相应的侧板围成的形状也可以为正方形，圆形，三角形，梯形等等。

上述实施例提供的一种背光源架体中，框架22包括与背板21中除具有折边213的侧板212之外的侧板212一一对应的子框架，框架22为由子框架拼接形成的分体式结构，该框架结构简单，可以使用注塑的方式来实现，也可以通过对硅质垫片经过裁切来实现，能够很大的节省模具成本。

上述实施例提供的一种背光源架体中，参见图5，每一个子框架中，沿子框架的长度方向，子框架的两端和与子框架的端面相对的侧板之间形成间隙，间隙的存在能够避免框架22因热胀冷缩导致尺寸不匹配的问题。

上述实施例提供的一种背光源架体中，每一个子框架中，间隙的宽度等于子框架的宽度，框架之间间隙不大，使模具连接稳定，也能够避免因间隙太小导致框架变形。

本实施例还提供了一种背光源模组，包括上述实施例提供的任意一种背光源架体，参见图3、图5和图6。

本实施例还提供了一种显示装置，包括上述实施例提供的背光源模组。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。