显示面板及其制造方法与流程

本发明涉及一种电子装置，且特别涉及一种显示面板。

背景技术：

液晶显示面板通常包括显示介质层，其包括液晶材料，液晶材料包括液晶分子。在液晶显示面板的制造过程中，显示介质层经由框胶或粘合剂连接或组装在一起而夹在顶基板和底基板之间。该过程通常包括经由分配器(dispenser)或喷墨印表机(ink-jetprinter)将包括液晶分子的液晶液体滴在顶基板或底基板上。当使用可固化的材料作为框胶或粘合剂时，在框胶固化之前，液晶分子可能会与未固化的框胶接触。这类的接触可能会影响液晶材料的物理性质，例如，影响液晶材料的电阻率或离子含量。换句话说，显示器的性能可能因液晶分子与未固化的框胶的接触时形成的污染物而产生不利的影响。

技术实现要素：

描述一种显示面板及其制造方法。显示面板采用疏水表面以防止或减少由于与未固化的框胶接触而导致的显示介质层的污染，其可能对显示器的性能产生不利的影响。

本发明提供一种显示面板，其包括第一基板、第二基板、显示介质层、框胶、第一配向层、第二配向层以及疏水表面。第二基板与第一基板组装。显示介质层设置在第一基板和第二基板之间。框胶设置在第一基板和第二基板之间且围绕显示介质层。第一配向层设置在第一基板上以及第一基板和显示介质层之间。第二配向层设置在第二基板上以及第二基板和显示介质层之间。第一配向层和第二配向层中的一个具有独立中心部分。疏水表面从独立中心部分的边缘朝向第一基板和第二基板中的一个的边缘延伸。框胶至少在疏水表面和第一基板和第二基板中的一个的边缘之间延伸。疏水表面包括比独立中心部分更疏水的疏水材料。

在本发明的一些实施例中，框胶覆盖疏水表面。

在本发明的一些实施例中，框胶部分地覆盖独立中心部分。

在本发明的一些实施例中，第一配向层和第二配向层中的一个还包括外部部分。间隙将外部部分与独立中心部分分开。疏水表面在间隙中延伸。

在本发明的一些实施例中，独立中心部分和框胶被间隙分开，且疏水表面在间隙中延伸。

在本发明的一些实施例中，独立中心部分和疏水表面之间的边界与框胶的边缘对齐。

在本发明的一些实施例中，显示面板还包括设置在独立中心部分下的底层疏水表面。底层疏水表面包括与疏水表面相同的材料。

在本发明的一些实施例中，显示面板还包括在疏水表面和第一基板和第二基板中的一个的边缘之间延伸的外疏水表面。外疏水表面包括与疏水表面相同的材料。

在本发明的一些实施例中，显示面板还包括设置在第一基板和第二基板中的一个上的无机层。无机层的一部分具有作为疏水表面的顶表面。

在本发明的一些实施例中，无机层的另一部分与独立中心部分重叠。

在本发明的一些实施例中，无机层的一部分和无机层的另一部分连续地在第一基板和第二基板中的一个与第一配向层和第二配向层中的一个之间延伸。

在本发明的一些实施例中，无机层的厚度与第一配向层和第二配向层中的一个的厚度不同。

在本发明的一些实施例中，无机层的厚度实质上与第一配向层和第二配向层中的一个的厚度相同。

在本发明的一些实施例中，显示面板还包括设置在第一基板和第二基板中的一个上的第一无机层和第二无机层。第一无机层设置在第二无机层与第一配向层和第二配向层中的一个之间。第一无机层具有间隙，其暴露第二无机层的一部分。第二无机层的一部分的顶表面作为疏水表面。

在本发明的一些实施例中，疏水材料包括硅烷、氟化硅烷、长链醇或酸。

本发明还提供一种显示面板的制备方法，其包括以下步骤。提供第一基板和第二基板。形成配向材料层于第一基板和第二基板中的一个上且图案化各配向材料层以形成独立中心部分。形成疏水表面。疏水表面从独立中心部分的边缘朝向第一基板和第二基板中的一个的边缘延伸。形成框胶材料于第一基板和第二基板中的一个上。间隙将框胶材料与独立中心部分分开，且疏水表面在间隙中延伸。将显示介质材料滴在独立中心部分上。显示介质材料受疏水表面限制且不与框胶材料接触。第一基板和第二基板经由框胶材料组装。固化框胶材料以形成框胶。

在本发明的一些实施例中，对第一基板和第二基板中的一个的一部分进行疏水改质形成疏水表面，且间隙暴露第一基板和第二基板中的一个的一部分。

在本发明的一些实施例中，所述方法还包括形成无机层于第一基板和第二基板中的一个上，其中在独立中心部分和框胶材料之间的间隙暴露无机层。

在本发明的一些实施例中，对无机层进行疏水改质形成疏水表面。

在本发明的一些实施例中，将配向材料层完全地涂布在第一基板和第二基板中的一个上，并固化和图案化以形成配向层，配向层包括独立中心部分和外部部分，间隙将外部部分与独立中心部分分开。

在本发明的一些实施例中，对第一基板和第二基板中的一个的一部分进行疏水改质形成疏水表面，其中间隙暴露所述部分。

基于上述，疏水表面至少防止或减少未固化的框胶对显示介质层的污染。第一配向层和第二配向层中的一个的独立中心部分的边缘也可帮助实现相同的效果。因此，疏水表面防止或减少显示器性能的劣化，其可能是由于显示介质层与未固化的框胶的接触所造成的显示介质层污染。

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。

附图说明

图1是依照本发明一实施例的一种显示面板的俯视示意图。

图2是依照本发明一实施例的一种显示面板的剖面示意图。

图3a至图3e是依照本发明一实施例的一种显示面板的制造方法的剖面示意图。

图4至图8分别是依照本发明一实施例的一种显示面板的剖面示意图。

图9a至图9d是依照本发明一实施例的一种显示面板的制造方法的剖面示意图。

图10a至图10d是依照本发明一实施例的一种显示面板的制造方法的剖面示意图。

图11至图17分别是依照本发明一实施例的一种显示面板的剖面示意图。

图18a至图18d是依照本发明一实施例的一种显示面板的制造方法的剖面示意图。

图19和图20分别是依照本发明一实施例的一种显示面板的剖面示意图。

图21a至图21d是依照本发明一实施例的一种显示面板的制造方法的剖面示意图。

附图标记说明：

100、200、300、400、500、600、700、800、900、1000、1100、1200、1300、1400、1500、1600、1700、1800、1900、2000：显示面板

101、201、301、801、901、1001：第一配向层

101a、402a、901a、902a：独立中心部分

101at、102t：表面

101b、301b、402b、901b、902b：外部部分

101g、228g、328g、402g、901g：间隙

101m：第一配向材料层

102、202、302、402、902：第二配向层

103、203、303、403、503、603、703：无机层

105、205：疏水表面

106、206、306、406、506、606、706、906、1006、1106、1206、1406、1506：框胶

106m：框胶材料

107、207、307：显示介质层

107m：显示介质材料

110：第一基板

114：第一支撑板

116：电极层

120、220、320、420：第二基板

124：第二支撑板

126：有源层

128、228、328、428：保护层

228a：第一无机层

228b：第二无机层

428p：突起部

al1：第一配向层

al2：第二配向层

dp：显示面板

hs：疏水表面

icp：独立中心部分

sb1：第一基板

sb2：第二基板

sl：框胶

w：宽度

具体实施方式

下文将会附加附图标记以对本发明较佳实施例进行详细描述，并配合附图加以说明。在可能的情况下，相同或相似的构件在附图中将以相同的附图标记来表示。

图1示意性地示出显示面板dp的一些构件的俯视图。请参照图1，显示面板dp包括第一基板sb1、第二基板sb2、框胶sl、显示介质层(图1未示出)、具有独立中心部分icp的第一配向层al1、第二配向层al2以及疏水表面hs。图1仅示出构件从上方看到的相对设置和位置，并未示出构件之间的堆叠关系。在本实施例中，第一基板sb1和第二基板sb2上下堆叠，且从上方看到的两个基板的形状可以实质上相同，因此第一基板sb1的轮廓和第二基板sb2的轮廓如图1中所示对齐。第一配向层al1的独立中心部分icp和疏水表面hs可设置在第一基板sb1和第二基板sb2中的一个上，并面向第一基板sb1和第二基板sb2中的另一个，而第二配向层al2设置在第一基板sb1和第二基板sb2中的另一个上。框胶sl可设置在第一基板sb1和第二基板sb2之间以完全地围绕显示介质层，因此显示介质层和框胶sl夹在第一基板sb1和第二基板sb2之间。

如图1中所示，疏水表面hs邻接且完全地围绕独立中心部分icp，并从独立中心部分icp向外延伸一宽度w。疏水表面hs包括比第一配向层al1的独立中心部分icp更疏水的疏水材料。框胶sl至少在疏水表面hs和第一基板sb1或第二基板sb2的边缘之间延伸。在本实施例中，框胶sl的内边缘与疏水表面hs的外边缘对齐。然而，本发明不限于此。在一些实施例中，框胶sl可向内延伸至至少部分地覆盖疏水表面hs或可进一步向内延伸至同样覆盖第一配向层al1的独立中心部分icp的外部部分。

从上方看，疏水表面hs和框胶sl可具有框状图案。至少显示面板dp的中心区域被框胶sl围绕，且第一配向层al1和第二配向层al2与显示介质层接触。在一些实施例中，显示介质层为液晶层，且第一配向层al1和第二配向层al2可定向液晶分子并引起液晶分子的预倾角(pre-tiltangle)。

图2是依照本发明一实施例的一种显示面板100的剖面示意图。请参照图2，显示面板100包括第一基板110、第二基板120、框胶106、显示介质层107、具有独立中心部分101a的第一配向层101、第二配向层102以及疏水表面105。显示面板100可具有与图1中的显示面板dp相似的俯视图，其中图1中的第一配向层al1可呈现第一配向层101的独立中心部分101a的俯视图。换句话说，图2中所示的显示面板100与图1中所示的显示面板dp相似。可省略图2中示出的显示面板100与图1已描述的显示面板dp细节相同的进一步描述。

在图2中，第一基板110和第二基板120彼此相对排列，且框胶106设置在第一基板110和第二基板120之间。具体来说，第一基板110和第二基板120经由框胶106彼此组装。显示介质层107设置在第一基板110和第二基板120之间且被框胶106围绕。显示介质层107被第一基板110、第二基板120以及框胶106包围。显示介质层107的材料可以是液晶材料，因此第一基板110、第二基板120、显示介质层107以及框胶106可以作为液晶单元。

第一配向层101设置在第一基板110和显示介质层107之间。在本具体实施例中，第一配向层101由独立中心部分101a组成。第一基板110的疏水表面105从独立中心部分101a的边缘向外朝向第一基板110的边缘延伸一宽度w。图2的疏水表面105可具有与图1中所示的疏水表面hs相似的俯视图，不同之处在于图2的框胶106可延伸至与疏水表面105重叠。框胶106的内边缘对齐独立中心部分101a和疏水表面105之间的边界。第二配向层102设置在第二基板120和显示介质层107之间。第一配向层101的性质(包括其材料)可以与第二配向层102的性质相同，但本发明不限于此。

第一基板110可包括第一支撑板114和设置在第一支撑板114上的电极层116。电极层116完全地覆盖第一支撑板114面向显示介质层107的表面；或者，可根据需要图案化电极层116。第一支撑板114的材料可以是玻璃、石英等。电极层116的材料可以是透明导电材料，例如，氧化铟锡(indiumtinoxide，ito)。第一配向层101设置在电极层116上并与第一支撑板114相对。

第二基板120可以是晶体管阵列基板，其包括第二支撑板124、有源层126以及保护层128。有源层126设置在第二支撑板124和显示介质层107之间，且保护层128设置在有源层126和显示介质层107之间。第二支撑板124可以是玻璃板、硅背板(siliconbackplane)等。有源层126可以是晶体管阵列，例如，薄膜晶体管阵列或互补金属氧化物半导体(complementarymetal-oxidesemiconductor，cmos)元件阵列。保护层128可包括氧化物或氮化物或用于保护有源层126免受侵蚀的其他耐蚀材料。有源层126和电极层116可提供驱动电场(drivingelectricfield)以驱动显示介质层107。在一些实施例中，显示面板100可以是薄膜晶体管液晶显示(thin-filmtransistorliquidcrystaldisplay，tft-lcd)面板或液晶覆硅(liquidcrystalonsilicon，lcos)显示面板。在一些替代的实施例中，基于显示面板100的驱动电路设计，可省略电极层116。

第一配向层101设置在电极层116和显示介质层107之间。第一配向层101设置在电极层116上，且电极层116夹在第一配向层101和第一支撑板114之间。

第二配向层102设置在保护层128上且在保护层128和显示介质层107之间。在本具体实施例中，第二配向层102完全地覆盖第二基板120面向显示介质层107的一侧。

图3a至图3e是依照本发明一实施例的一种显示面板200的制造方法的剖面示意图。图3e的显示面板200的制造方法可包括以下步骤，但本发明不限于此，且步骤的顺序也不限于在此所呈现的步骤顺序。

请参照图3a，提供第一基板110，其包括第一支撑板114和设置在第一支撑板114上的电极层116。第一基板110可以与图2中所示相似。第一配向材料层101m设置在第一基板110的电极层116上。第一配向材料层101m的材料可以是有机的(例如，可热固化或可uv固化的聚酰亚胺)或无机的(例如，氧化硅、氧化锌或其组合)。

请参照图3b，图案化第一配向材料层101m以形成第一配向层201。然而，本发明不限于此。在其他实施例中，第一配向层201可直接形成为想要的图案，进而省略形成步骤之后的图案化步骤。在本具体实施例中，第一配向层201由独立中心部分101a和经由间隙101g与独立中心部分101a分开的外部部分101b组成。然而，本发明不限于此。在其他实施例中，第一配向层可具有不同的图案。第一配向层201在其他方面可与图2中所示的第一配向层101相似。在一些实施例中，第一配向材料层101m的材料为有机的，且第一配向层201可以经由湿式工艺形成，例如，旋涂法(spincoating)、狭缝涂布法(slitcoating)、柔性版涂布法(flexographiccoating，aprcoating)或喷墨印刷法。使用的原材料可包括聚酰胺酸或聚酰亚胺，接着可将其固化以形成第一配向层201。第一配向层201的有机材料可包括热固化或uv固化的聚酰亚胺。在一些实施例中，第一配向材料层101m的材料为无机的，且第一配向层201可例如经由所需材料的溶胶-凝胶(sol-gel)工艺或热蒸镀(thermalevaporation)形成，例如，倾斜沉积的氧化硅(obliquelydepositedsiliconoxide，siox)、纳米结构的氧化锌(zno)或纳米多孔阳极氧化铝(nanoporousanodicaluminiumoxide)。可经由蚀刻来图案化无机材料的第一配向材料层101m，包括湿式蚀刻或干式蚀刻(例如，雷射蚀刻或电浆蚀刻)以产生第一配向层201。或者，经由例如在热蒸镀工艺期间使用影罩幕(shadowmask)遮蔽不需要第一配向层201的材料的区域，可直接以所需要的图案形成无机材料的第一配向层201。在一些实施例中，第一配向层201可具有约200纳米至2000纳米之间的厚度。

请参照图3c，对间隙101g暴露的电极层116的表面进行疏水改质以形成疏水表面105。疏水表面105可以与图2中所示相似。可经由例如化学气相沉积或喷墨印刷在表面上设置疏水材料来进行电极层116的表面的疏水改质。疏水材料可包括硅烷(silane)、氟化硅烷(fluorinatedsilane)、长链醇(long-chainalcohol)或酸。疏水表面105比第一配向层201更疏水且可具有大于60度的水接触角(watercontactangle)。

请参照图3d，框胶材料106m形成在第一基板110上，其中间隙101g将框胶材料106m与第一配向层201的独立中心部分101a分开。在本具体实施例中，框胶材料106m形成在第一配向层201的外部部分101b上。显示介质材料107m(例如，液晶材料)设置在第一配向层201的独立中心部分101a上。显示介质材料107m的扩散或流动受疏水表面105的限制，因此显示介质材料107m不会与框胶材料106m接触。显示介质材料107m可经由液晶滴下式注入法(onedropfilling，odf)工艺设置在独立中心部分101a上，但本发明不限于此。

在一些实施例中，显示面板100、显示面板200或以下所述的显示面板可由母板(motherpanel)制造。母板可包括多个显示单元，且母板的各显示单元从一个母板切割而来。在液晶滴下式注入法(odf)工艺期间，显示介质材料依序滴在各显示单元上。因此，一些显示单元比其他显示单元更早被滴入显示介质材料，使得在显示介质材料的滴下步骤期间，显示介质材料在一些显示单元中与未固化的框胶材料接触更久。然而，在本实施例中，疏水表面105限制显示介质材料107m的扩散，使显示介质材料107m与未固化的框胶材料106m的接触最小化。因此，可避免或最小化显示介质材料107m与未固化的框胶材料106m的污染。

请参照图3e，提供第二基板120，其包括第二支撑板124、有源层126以及保护层128。第二配向层102形成在第二基板120的保护层128上。第二基板120和第二配向层102可与图2中所示相似。第二配向层102的材料可与第一配向层201的材料相同，但本发明不限于此。第二配向层102的形成工艺还可与第一配向层201的形成工艺不同，其不同之处在于形成的图案可以不同。举例来说，在本具体实施例中，第二配向层102完全地覆盖保护层128的顶表面且不经过任何进一步的图案化。

之后，第一基板110和第二基板120经由框胶材料106m组装。框胶材料106m可包括可固化的材料，例如，光可固化的材料或热可固化的材料。在经由框胶材料106m接合第一基板110和第二基板120后，可进行光固化或热固化步骤以形成框胶206。显示介质材料107m可填充由框胶206、第一基板110以及第二基板120围绕的显示介质空间以形成显示介质层207。框胶206和显示介质层207可与图2的显示面板100的框胶106和显示介质层107相似。

第一配向层201的表面101at和第二配向层102的表面102t与显示介质层207直接接触。在一些实施例中，第一配向层201和第二配向层102的材料为氧化硅，且在显示面板200组装前，可例如经由使用喷水法(waterjet)的湿式清洁工艺来清洁表面101at和表面102t中的至少一个。与未清洁时的20度至40之间的水接触角相比，当清洁后，表面101at和表面102t可具有约5度或更小的水接触角。较小的水接触角可利于显示介质层207的材料(例如，液晶)的均匀预倾角(pre-tiltangle)。

同样地，在使用框胶206组装第一基板110和第二基板120之前，可调整沉积在第一配向层201上的显示介质材料107m和框胶材料106m的量和位置(如图3中所示)以使显示面板200中的框胶206和显示介质层207在组装后达到想要的尺寸和位置。在组装步骤期间，第一基板110和第二基板120可定位在框胶材料106m的相对侧，且框胶材料106m可被压缩和固化。因此，固化的框胶206的宽度可与未固化的框胶材料106m不同。在图3e中所示的具体实施例中，在压缩和固化之后，显示面板200的框胶206覆盖疏水表面105、部分地覆盖第一配向层201的独立中心部分101a且朝向第一配向层201的外部部分101b的外边缘延伸。覆盖独立中心部分101a的一部分、疏水表面105以及外部部分101b的一部分的框胶206的面积实质上与覆盖第二配向层102的一部分的框胶206的相对面积相同。图2的显示面板100可经由与图3a至图3e中所示相似的方法制造，不同之处至少在于可调整框胶材料106m的量和显示介质材料107m的滴下位置，因此图2中所示固化的框胶106未覆盖第一配向层101的独立中心部分101a的顶表面。

图4至图8分别是依照本发明一实施例的一种显示面板的剖面示意图。请参照图4至图8，各显示面板300至显示面板700与图3e的显示面板200相似。各显示面板300至显示面板700包括第一基板110、第二基板120以及疏水表面105。图4中的显示面板300还包括框胶306、显示介质层207、具有独立中心部分101a和外部部分301b的第一配向层301以及第二配向层102。图5中的显示面板400还包括框胶406、显示介质层207、具有独立中心部分101a和外部部分101b的第一配向层201以及第二配向层202。图6中的显示面板500还包括框胶506、显示介质层207、具有独立中心部分101a和外部部分101b的第一配向层201以及第二配向层302。图7中的显示面板600还包括框胶606、显示介质层307、具有独立中心部分101a和外部部分101b的第一配向层201以及第二配向层102。图8中的显示面板700还包括框胶706、显示介质层407、具有独立中心部分101a和外部部分101b的第一配向层201以及第二配向层102。第一基板110、第二基板120、各框胶、各显示介质层、各第一配向层、各第二配向层以及疏水表面105可与图3e中所示相似。将依序描述图4至图8的各个显示面板300至显示面板700，并省略与图3e的显示面板200相同的细节。

请参照图4，显示面板300与图3e的显示面板200不同之处在于第一配向层301的外部部分301b从疏水表面105朝向第一基板110的边缘延伸，但未到达第一基板110的外边缘。特别在本实施例中，显示面板300的框胶306覆盖在第一配向层301形成之后暴露的外部部分301b的顶表面和侧表面。然而，本发明不限于此。第一配向层301以与图3e的显示面板200的第一配向层201相似的方式形成，其中如图3b中间隙101g的形成所述，第一配向层301在形成或直接形成所需的图案之后图案化成所需的图案。

请参照图5，显示面板400与图3e的显示面板200不同之处在于第二配向层202的边缘朝向第二基板120的边缘延伸，但未到达第二基板120的边缘。特别在本实施例中，框胶406和显示介质层207覆盖在第二配向层202形成之后暴露的第二配向层202的顶表面和侧表面。然而，本发明不限于此。在一些实施例中，覆盖第二配向层202的框胶可以更窄，使第二配向层202的一部分保持暴露。第二配向层202以与图3e的显示面板200的第一配向层201相似的方式形成，其中第二配向层202在形成或直接形成所需的图案之后图案化成所需的图案。

请参照图6，显示面板500与图3e的显示面板200不同之处在于第二配向层302的边缘与显示介质层207的边缘对齐。换句话说，第二配向层302在框胶506围绕的区域内延伸。因此，框胶506未与第二配向层302重叠。第二配向层302以与图3e的显示面板200的第一配向层201相似的方式形成，其中第二配向层302在形成或直接形成所需的图案之后图案化成所需的图案。

请参照图7，显示面板600与图3e的显示面板200不同之处在于显示介质层307和框胶606均部分地覆盖疏水表面105。显示介质层307和框胶606的形成与图3e的显示面板200的显示介质层207和框胶206相似。

请参照图8，显示面板700与图3e的显示面板200不同之处在于框胶706的内边缘与第一配向层201的外部部分101b和疏水表面105之间的边界对齐，且显示介质层407至少部分地覆盖疏水表面105。显示介质层407和框胶706的形成与图3e的显示面板200的显示介质层207和框胶206相似。

图9a至图9d是依照本发明一实施例的一种显示面板800的制造方法的剖面示意图。图9d的显示面板800的制造方法可包括以下步骤，但本发明不限于此，且步骤的顺序也不限于在此所呈现的步骤顺序。将描述图9a至图9d中的制造方法并省略与已经描述的图3a至图3e的显示面板200的制造方法相同的细节。

请参照图9a，提供第二基板120，其包括第二支撑板124、有源层126以及保护层128。第二基板120可以与图2中或图3e中所示相似。第二配向材料层102m设置在第二基板120的保护层128上。第二配向材料层102m(包括其材料)可以如上针对图3a的第一配向材料层101m所述。

请参照图9b，图案化第二配向材料层102m以形成第二配向层402，其具有独立中心部分402a和经由间隙402g与独立中心部分402a分开的外部部分402b。第二配向层402可以如上针对与图3a至图3b相关的第一配向层201所述形成、图案化以及具有包括其厚度的性质。

请参照图9c，以与上述关于图3c至图3d所述的方式相似的方式，将框胶材料106m和疏水表面105形成在第二基板120上，并将显示介质材料107m设置在独立中心部分402a上，其中在图9c中，第二基板120和第二配向层402分别取代第一基板110和第一配向层201。框胶材料106m、疏水表面105以及显示介质材料107m可与图3c至图3d中所示相似。

请参照图9d，提供第一基板110，其具有完全覆盖其顶表面的第一配向层801。第一基板110和第一配向层801可在其他方面与图3e中所示的对应部分相似。然后，如上关于图3e所述，第一基板110和第二基板120经由由框胶材料106m形成的框胶206组装。本方法导致显示面板800在第二基板120上具有疏水表面105，也就是说，在图3e中所示的显示面板200中的相对基板上。在本实施例中，框胶206可覆盖间隙402g中的疏水表面105和独立中心部分402a的一部分，与图3e覆盖间隙101g中的疏水表面105和独立中心部分101a的一部分的框胶206相似。在一些实施例中，框胶206可选择性地延伸至独立中心部分402a的边缘(如图2中所示的框胶106)、选择性地暴露间隙402g的一部分(如图7中所示的框胶606)、或与间隙402g和外部部分402b之间的边界对齐(如图8中所示的框胶706)。另外，在一些实施例中，可省略第二配向层402的外部部分402b，且框胶206可在疏水表面105的外部区域与保护层128接触。或者，第二配向层402的外部部分402b可以未延伸至第二基板120的边缘，且框胶206可覆盖外部部分402b的顶表面和侧表面。

图10a至图10d是依照本发明一实施例的一种显示面板900的制造方法的剖面示意图。图10d的显示面板900的制造方法可包括以下步骤，但本发明不限于此，且步骤的顺序也不限于在此所呈现的步骤顺序。将描述图10a至图10d所示的制造方法并省略与已经描述的图3a至图3e的显示面板200的制造方法相同的细节。

请参照图10a和图10b，提供第一基板110，其包括第一支撑板114和电极层116。第一基板110可以与图2中或图3e中所示相似。在本实施例中，无机层103设置在电极层116上。无机层103可经由蒸镀(evaporation)、溅镀(sputtering)或原子层沉积法(atomiclayerdeposition，ald)形成。无机层103的材料可以是氧化物、金属氧化物或其结合，且可包括氧化硅、氧化钛、氧化铝等。在一些实施例中，无机层103可以是具有多于一种无机材料的堆叠结构。形成第一配向层901及其性质如上针对与图3a至图3b相关的第一配向层201所述。在本具体实施例中，无机层103比第一配向层901薄。在本实施例中，第一配向层901包括独立中心部分901a和外部部分901b，且间隙901g形成在第一配向层901中以将独立中心部分901a与外部部分901b分开。如图10b所示，间隙901g至少暴露无机层103的一部分。

请参照图10c，进行疏水表面处理。无机层103的材料可以与第一配向层901的材料不同，且其对用于形成疏水表面105的疏水材料化学反应性可以不同，因此疏水表面105优选地形成在无机层103上而不是第一配向层901上。举例来说，无机层103可包括具有表面羟基的材料以促进疏水表面105的形成。因此，可以改质无机层103的暴露部分以使用疏水材料官能基化，进而在无机层103上的间隙901g中形成疏水表面105。另外，如上关于图3d所述，框胶材料106m形成在第一基板110上，且显示介质材料107m设置在第一配向层901的独立中心部分901a上，其中疏水表面105、框胶材料106m以及显示介质材料107m可与图3d中所示相似。

请参照图10d，提供第二基板120，且如上关于图3e所述，第一基板110和第二基板120经由框胶206组装，其中第二基板120可以与图3e中所示相似。此导致显示面板900设置在第一基板110上的无机层103上具有疏水表面105。框胶206、疏水表面105以及第一配向层901可与图2、图7和图8中任何一个所示相似。

图11至图17分别是依照本发明一实施例的一种显示面板的剖面示意图。请参照图11至图17，各显示面板1000至显示面板1600与图10d的显示面板900相似。各显示面板1000至显示面板1600包括第一基板110、第二基板120以及疏水表面105。图11中的显示面板1000还包括显示介质层207、框胶906、具有独立中心部分901a的第一配向层1001、第二配向层102以及无机层103。图12中的显示面板1100还包括显示介质层207、框胶106、具有独立中心部分901a的第一配向层1001、第二配向层102以及无机层203。图13中的显示面板1200还包括显示介质层207、框胶1006、具有独立中心部分901a的第一配向层1001、第二配向层102以及无机层303。图14中的显示面板1300还包括显示介质层207、框胶1006、具有独立中心部分901a的第一配向层1001、第二配向层102以及无机层403。图15中的显示面板1400还包括显示介质层107、框胶1106、具有独立中心部分101a和外部部分101b的第一配向层201、第二配向层102以及无机层503。图16中的显示面板1500还包括显示介质层107、框胶1206、具有独立中心部分101a和外部部分101b的第一配向层201、第二配向层102以及无机层603。图17中的显示面板1600还包括显示介质层207、框胶206、第一配向层801、具有独立中心部分902a和外部部分902b的第二配向层102以及无机层703。第一基板110、第二基板120、各显示介质层、各框胶、各第一配向层、各第二配向层、疏水表面105以及各无机层可与图10d中所示相似。将依序描述图11至图17中所示的各个实施例，并省略与前述实施例相同的细节。

请参照图11，显示面板1000与图2的显示面板100不同之处在于，其中设置有无机层103。无机层103的一部分设置在第一基板110的电极层116和第一配向层1001的独立中心部分901a之间，且包括疏水表面105的无机层103的其他部分设置在电极层116和框胶906之间。无机层103朝向第一基板110的边缘延伸超出其上疏水表面105的外边缘。换句话说，框胶906覆盖在疏水表面105和第一基板110的边缘之间的无机层103的一部分的顶表面和侧表面。形成包括疏水表面105的无机层103及其性质如上针对与图10a至图10c相关的显示面板900所述。

请参照图12，显示面板1100与图11的显示面板1000不同之处在于无机层203的边缘与疏水表面105的外边缘对齐。无机层203在其他方面与无机层103相同。

请参照图13，显示面板1200与图11的显示面板1000不同之处在于无机层303的边缘与框胶1006的外边缘对齐。无机层303在其他方面与无机层103相同。

请参照图14，显示面板1300与图11的显示面板1000不同之处在于无机层403的边缘与第一基板110的边缘对齐。无机层403在其他方面与无机层103相同。

请参照图15，显示面板1400与图10d的显示面板900不同之处在于无机层503的厚度实质上与第一配向层201的厚度相同。无机层503在其他方面与无机层103相同。在本实施例中，疏水表面105形成在无机层503的至少一部分上以面向框胶1106。疏水表面105的其他方面如先前实施例所述。

请参照图16，显示面板1500与图15的显示面板1400不同之处在于无机层603比第一配向层201厚。无机层603在其他方面与无机层503相同。

请参照图17，显示面板1600与图9d的显示面板800不同之处在于，无机层703设置在第二基板120的保护层128上，然后在其上形成第二配向层902。包括疏水表面105的无机层703和第二配向层902在其他方面分别与图10d的无机层103和图9d的第二配向层402相同。

图18a至图18d是依照本发明一实施例的一种显示面板1700的制造方法的剖面示意图。图18d的显示面板1700的制造方法可包括以下步骤，但本发明不限于此，且步骤的顺序也不限于在此所呈现的步骤顺序。将描述图18a至图18d中所示的制造方法并省略与已经描述的图9a至图9d的显示面板800的制造方法相同的细节。

请参照图18a，提供第二基板220，其包括第二支撑板124、有源层126以及保护层228。第二基板220与图9a的第二基板120不同之处在于保护层228包括第一无机层228a和第二无机层228b。第二无机层228b设置在有源层126上且在有源层126和第一无机层228a之间。在本具体实施例中，第一无机层228a的材料与第二无机层228b的材料不同。举例来说，第一无机层228a的材料包括氮化硅，且第二无机层228b的材料包括氧化硅。然而，本发明不限于此。第一无机层228a具有间隙228g，其暴露第二无机层228b的一部分。

请参照图18b，第二配向层402形成在第一无机层228a上。第二配向层402以所需的图案形成，即具有将独立中心部分402a与第二配向层402的外部部分402b分开的间隙402g，且间隙402g对应于下面的间隙228g。也就是说，形成第二配向层402之后，间隙228g被间隙402g暴露。然而，本发明不限于此。在一些实施例中，在间隙228g和间隙402g例如在一个步骤中形成之前，可以先形成第一无机层228a、第二无机层228b以及第二配向层402。

请参照图18c和图18d，间隙228g和间隙402g暴露的第二无机层228b的表面的至少一部分形成疏水表面105。在一些实施例中，经由对间隙228g和间隙402g暴露的第二无机层228b的表面的一部分进行表面处理形成疏水表面105。在一些其他实施例中，在形成第二配向层402之前，在间隙228g中形成疏水表面105。举例来说，在图18a的步骤中，第二无机层228b用疏水材料官能基化，且第一无机层228a形成在官能基化的第二无机层228b上。之后，形成间隙228g以暴露第二无机层228b的官能基化表面的一部分以作为疏水表面105。

用于制造显示面板1700的后续步骤与针对图9c至图9d相关的显示面板800所述相同，图18d中所示的显示面板1700的其他部分及其任何中间版本与图9c至图9d中所示的对应版本相同或相似。本方法导致显示面板1700在间隙228g的第二无机层228b上具有疏水表面105。

图19和图20分别是依照本发明一实施例的一种显示面板的剖面示意图。请参照图19和图20，显示面板1800和显示面板1900与图9d的显示面板800相似。各个显示面板1800和显示面板1900包括第一基板110、显示介质层207、第一配向层801、具有独立中心部分402a和外部部分402b的第二配向层402以及疏水表面105。图19中的显示面板1800还包括第二基板320和框胶1406。第二基板320包括保护层328和有源层126。图20中的显示面板1900还包括第二基板420和框胶1506。第二基板420包括具有突起部428p的保护层428，且疏水表面105是突起部428p的顶表面。第一基板110、各第二基板、显示介质层207、各框胶、第一配向层801、第二配向层402以及疏水表面105可以与图9d中所示的对应部分相似。将依序描述图19和图20中所示的各个实施例，并省略与前述实施例相同的细节。

请参照图19，显示面板1800与图9d的显示面板800不同之处在于第二基板320的保护层328具有间隙328g，且间隙328g对应第二配向层402的间隙402g且延伸穿过保护层328至有源层126。进一步来说，保护层328的间隙328g暴露的有源层126的表面的至少一部分经由疏水材料官能基化且作为疏水表面105。

请参照图20，显示面板1900与图9d的显示面板800不同之处在于第二基板420的保护层428具有突起部428p，且突起部428p对应第二配向层402的间隙402g。在本具体实施例中，保护层428的突起部428p可延伸至与第二配向层402的顶表面对齐的高度。然而，本发明不限于此。在一些实施例中，突起部428p的高度可以与第二配向层402的厚度不同。在一些实施例中，保护层428的突起部428p可以形成为基层顶部上的额外图案化层，其中图案化层和基层是相同的材料。在一些实施例中，形成钝化材料层，然后经由图案化(可以是蚀刻)选择性地移除钝化材料层的顶部以形成具有突起部428p的保护层428。进一步来说，保护层428的突起部428p的顶表面的至少一部分使用疏水材料官能基化以作为疏水表面105。第二配向层402接着形成在保护层428上且未覆盖疏水表面105。

图21a至图21d是依照本发明一实施例的一种显示面板2000的制造方法的剖面示意图。图21d的显示面板2000的制造方法可包括以下步骤，但本发明不限于此，且步骤的顺序也不限于在此所呈现的步骤顺序。将描述图21a至图21d中所示的制造方法并省略与先前实施例中已经描述的相同细节，特别是图3a至图3e的显示面板200的制造方法。

请参照图21a至图21c，提供第一基板110，其包括第一支撑板114和设置在第一支撑板114上的电极层116。第一基板110可以与图3e中所示相似。在第一配向层形成在第一基板110上之前，图21b中所示的疏水表面205形成在第一基板110背离第一支撑板114的电极层116的顶表面上。在此，疏水表面205可以经由对电极层116的顶表面进行表面处理形成，使得电极层116的顶表面经由疏水材料官能基化以作为疏水表面205。在本具体实施例中，疏水表面205形成在电极层116的整个顶表面上。但本发明不限于此。疏水表面205可以其他方式仅形成在电极层116的顶表面的一部分上，与图3c的显示面板200的疏水表面105的形成方式相似。在疏水表面205形成之后，如图21c中所示的第一配向层201形成在第一基板110上。第一配向层201具有暴露疏水表面205的一部分的间隙101g，且间隙101g将独立中心部分101a与第一配向层201的外部部分101b分开。在其他实施例中，第一配向层201下的疏水表面205的延伸可以至少包括间隙101g暴露的电极层116的表面直至面向第一配向层201的电极层116的整个表面。举例来说，疏水表面205可以在间隙101g中以及第一配向层201的独立中心部分101a下延伸，或可以在间隙101g中以及第一配向层201的外部部分101b下延伸。形成第一配向层201及其性质如针对与图3b相关的显示面板200所述。

请参照图21d，用于制造显示面板2000的后续步骤与针对图3d至图3e相关的显示面板200所述相同，图21d中所示的其他部分及其任何中间版本与图3d和图3e中所示的对应版本相同或相似。此方法导致显示面板2000在电极层116面向显示介质层107和框胶106的整个表面上以及第一配向层201下具有疏水表面205。然而，第一配向层201仅暴露围绕第一配向层201的独立中心部分101a的疏水表面205的一部分。在本实施例中，框胶106可覆盖在间隙101g的疏水表面205，且框胶106的内边缘可与独立中心部分101a的边缘对齐。在一些实施例中，框胶106可选择性地覆盖独立中心部分101a的一部分(与图3e中所示的框胶206相似)、选择性地仅覆盖间隙101g的一部分(与图7的框胶606相似)、或与间隙101g和外部部分110b之间的边界对齐(与图8中所示的框胶706相似)。

综上所述，至少与第一配向层和第二配向层中的至少一个的独立中心部分相邻的疏水表面在显示面板的制作期间限制显示介质材料的范围，以防止或减少显示介质材料和未固化的框胶之间的接触，因此防止或减少未固化的框胶对显示介质材料的污染。第一配向层和第二配向层中的至少一个的独立中心部分的边缘也可帮助限制显示介质层的范围，以防止或减少显示介质层和未固化的框胶之间的接触。

因此，疏水表面和第一配向层和第二配向层中的至少一个的独立中心部分的边缘防止或减少显示面板性能的劣化，其可能是由于显示介质层与未固化的框胶的接触所造成的显示介质层污染。

虽然本发明已以实施例揭露如上，然而其并非用以限定本发明，任何所属技术领域中普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的更动与修改，故本发明的保护范围应以随附权利要求范围所界定者为准。