动力传递装置和处理盒的制作方法

本实用新型涉及电子照相成像领域，尤其涉及可拆卸地安装在电子照相成像设备中的处理盒，电子照相成像设备中设置有输出驱动力的动力输出件，处理盒中安装有用于接收驱动力的动力传递装置，所述动力传递装置包括与动力输出件结合的动力接收件，当二者结合时，动力接收件接收动力输出件输出的驱动力。

背景技术：

处理盒以可拆卸的方式被安装在电子照相成像设备(以下简称“设备”)中而工作，当处理盒被安装在设备中时，处理盒中的动力传递装置与设置在设备中的动力输出件结合。

动力传递装置包括可沿其旋转轴线伸缩的动力接收件，该动力接收件用于与动力输出件实现结合和脱离结合。现有的，处理盒中会设置一个用于控制动力接收件伸缩的控制机构，利用设备的盖门或者设备内的轨道等对控制机构施加作用力，再由控制机构将作用力施加至动力接收件，从而实现动力接收件的伸出或/和缩回。

如上所述，动力接收件需在动力传递装置的旋转轴线方向伸缩，因而，在动力接收件上需安装弹性件，用于复位动力接收件；同时还需安装连接控制机构与动力接收件的装置，进而导致动力传递装置整体的结构以及处理盒整体的结构变得复杂。

技术实现要素：

本实用新型提供一种动力传递装置以及具有该动力传递装置的处理盒，所述动力传递装置中的动力接收件不会沿动力传递装置的旋转轴线伸缩，因而，也就不需要所述弹性件以及连接控制机构与动力接收件的装置，动力传递装置和处理盒的结构均得以简化。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

动力传递装置，包括用于与外部的动力输出件结合的动力接收件和凸缘，其中，动力接收件用于与动力输出件结合以接收驱动力，并将驱动力传递至凸缘，凸缘用于将驱动力传递出去，动力传递装置还包括位于动力接收件和凸缘之间的球体，在动力接收件与动力输出件结合和脱离结合的过程中，球体在与动力接收件的旋转轴线垂直的平面内滚动。

当沿着动力传递装置的旋转轴线观察时，动力接收件为椭圆形。

动力接收件包括杆部以及与杆部连接的动力接收部，所述动力接收部用于接收驱动力；动力接收部包括与杆部连接的底盘以及从底盘向远离杆部延伸的动力接收爪；沿动力接收件的旋转轴线观察，底盘为椭圆形，动力接收爪位于靠近底盘长轴末端的位置；沿动力接收件的旋转方向，位于动力接收爪最上游的点在底盘上的投影点不超过底盘长轴所在的直线。

动力接收件包括杆部以及与杆部连接的动力接收部，所述动力接收部用于接收驱动力；动力接收部包括与杆部连接的底盘以及从底盘向远离杆部延伸的动力接收爪，所述动力接收爪设置为两个；沿动力接收件的旋转轴线观察，底盘为椭圆形，两个动力接收爪分别位于靠近底盘长轴末端的位置；沿动力接收件的旋转方向，两个动力接收爪分别位于底盘长轴所在直线的两侧。

动力传递装置还包括位于球体与动力接收件之间的位置调节件，所述球体与位置调节件共同调节动力接收件相对于动力输出件的位置。

动力传递装置还包括与动力接收件结合的迫推件，在动力传递装置与动力输出件结合前，迫推件迫推动力接收件使得动力接收件的旋转轴线与动力传递装置的旋转轴线不共轴，且动力传递装置的旋转轴线比动力接收件的旋转轴线更靠近动力输出件。

迫推件对动力接收件施加的破推力的方向始终与动力接收件与动力输出件的结合方向平行。

本实用新型还提供一种处理盒，包括处理盒壳体、可旋转地安装在壳体中的旋转件、以及如上所述的动力传递装置，所述动力传递装置位于壳体的一个末端，用于接收驱动力以驱动旋转件旋转。

附图说明

图1是本实用新型涉及的处理盒的整体结构示意图。

图2是本实用新型涉及的处理盒中旋转件以及动力传递装置的结构分解示意图。

图3是本实用新型涉及的处理盒中支架的整体结构示意图。

图4是本实用新型涉及的处理盒中第一种动力接收件的整体结构示意图。

图5是本实用新型涉及的动力传递装置沿其旋转轴线剖切后的剖视图。

图6是本实用新型涉及的动力传递装置中动力接收件处于第一状态时，动力接收件相对于动力输出件的相对位置示意图。

图7是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第一位置时，处理盒开始与动力输出件结合的状态示意图。

图8A是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第二位置时，处理盒开始与动力输出件结合的状态示意图。

图8B是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第二位置时，沿动力传递装置的旋转轴线剖切后的剖视图。

图9A是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第二位置时，动力接收件开始与动力输出件触碰的状态示意图。

图9B是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第二位置时，动力接收件开始与动力输出件触碰，沿动力传递装置的旋转轴线剖切后的剖视图。

图10是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第二状态时，动力接收件相对于动力输出件的相对位置示意图。

图11A是本实用新型涉及的第二种动力接收件的整体结构示意图。

图11B是沿与本实用新型涉及的第二种动力接收件的旋转轴线垂直的方向观察的侧视图。

图11C是沿本实用新型涉及的第二种动力接收件的旋转轴线观察的俯视图。

图12A是本实用新型涉及的第三种动力接收件的整体结构示意图。

图12B是沿与本实用新型涉及的第三种动力接收件的旋转轴线垂直的方向观察的侧视图。

图12C是沿本实用新型涉及的第三种动力接收件的旋转轴线观察的俯视图。

图13是本实用新型涉及的另一种动力传递装置的结构分解示意图。

图14是本实用新型涉及的另一种动力传递装置沿其旋转轴线剖切后的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本实用新型的实施例。

[处理盒的整体结构]

图1是本实用新型涉及的处理盒的整体结构示意图，如图所示，处理盒C包括处理盒壳体10、可旋转地安装在处理盒壳体10中的旋转件20以及位于处理盒壳体10一个末端的动力传递装置30；处理盒C沿安装方向A可拆卸地安装至设置有动力输出件40的设备中。

所述旋转件20具有旋转轴线L2，动力传递装置30具有旋转轴线L3，动力输出件40具有旋转轴线L4，所述旋转轴线L2和旋转轴线L3始终保持共轴，且均与旋转轴线L4保持平行。动力输出件40包括圆柱形的旋转轴41以及从旋转轴41突出的一对动力输出杆42，动力传递装置30用于与动力输出杆42结合，接收动力输出件40输出的驱动力，旋转件20接收动力传递装置30的驱动力而旋转。

[动力传递装置]

图2是本实用新型涉及的处理盒中旋转件以及动力传递装置的结构分解示意图；图3是本实用新型涉及的处理盒中支架的整体结构示意图；图4是本实用新型涉及的处理盒中第一种动力接收件的整体结构示意图；图5是本实用新型涉及的动力传递装置沿其旋转轴线剖切后的剖视图。

如上所述，动力传递装置30位于处理盒壳体10的一个末端，优选的，动力传递装置30与旋转件20直接连接，并位于旋转件20的一个末端；如图2所示，动力传递装置30包括动力接收件31、位置调节件32、动力传递件33、凸缘35和迫推件36；位置调节件32和动力传递件33位于凸缘35内，动力接收件31用于与动力输出件40结合和脱离结合，当二者相互结合时，动力接收件31接收动力输出件40输出的驱动力；位置调节件32与动力接收件31和动力传递件33结合，根据动力接收件31所处的状态调节动力接收件31相对于动力输出件40的位置；动力传递件33还与凸缘35结合，用于将驱动力传递至凸缘35，凸缘35用于将驱动力传递出去，以驱动旋转件20旋转；迫推件36用于在与旋转轴线L3相交的方向迫推动力接收件31。

所述动力接收件31具有旋转轴线L31，在迫推件36的迫推作用下，动力接收件31可相对于旋转件20移动，换句话说，如图1所示，旋转轴线L31具有与旋转轴线L2或旋转轴线L3相互平行或共轴的状态。

如图2所示，位置调节件32与动力接收件31、动力传递件33构成十字联轴器，具体的，位置调节件32包括中间体321、分别设置在中间体两侧的第一凸起322和第二凸起323，动力接收件31上设置有用于与第一凸起322结合的第一凹槽313b，动力传递件33上设置有用于与第二凸起323结合的第二凹槽333，所述第一突起322和第二凸起323的延伸方向正交，因而，当动力接收件31、位置调节件32和动力传递件33相互结合后，动力接收件31可相对于动力传递件33或旋转件22在与旋转轴线L3正交的平面内任意移动。

继续如图2所示，动力传递件33包括圆柱331、面向位置调节件32的面上设置的第二凹槽333以及从圆柱331的圆周表面突出的动力传递突起332，进一步的，为防止动力传递件33脱落，动力传递装置30还包括与凸缘35结合的底座，因而，动力传递件33被底座34支撑，动力传递突起332与凸缘35结合；底座34包括底座盘341以及从底座盘341上突出的结合突起342，通过该结合突起342，底座34与凸缘35结合。

如图1和图2所示，处理盒C还包括用于支撑动力传递装置30的支架11，所述支架11与动力传递装置30同侧，并与显影盒壳体10连接，动力传递装置30穿过支架11暴露在处理盒壳体10之外。

如图3所示，支架11包括支架体111、设置在支架体111上的通孔112、与通孔112相邻设置的导引槽113，动力传递装置30穿过通孔112，导引槽113用于在处理盒C的安装和拆卸过程中导引动力输出件40，沿处理盒C的安装方向A(动力接收件31与动力输出件40的结合方向)，导引槽113位于通孔112的下游(如图6所示)；如图2所示，迫推件36优选为扭簧，所述扭簧36被安装在显影盒壳体10或支架11上，其一端与显影盒壳体10或支架11抵接，另一端与动力接收件31抵接；本实用新型实施例中，优选的，扭簧36被安装在支架11上，如图3所示，支架11还包括设置在支架体111上的安装柱114，扭簧36被安装在安装柱114上。

如图4所示，动力接收件31包括杆部312、与杆部312连接的动力接收部311，所述动力接收部311包括底盘311a、从底盘311a向远离杆部312延伸的动力接收爪311b、以及从底盘311a向靠近杆部312凹陷的凹部311c，也就是说，沿旋转轴线L31,凹部311c比动力接收爪311b更靠近杆部312；本实用新型实施例中，底盘311a与杆部312连接，且底盘311a为椭圆体，当沿着旋转轴线L31观察时，动力接收部311整体为椭圆形，相应的，底盘311a为椭圆形，凹部311c为圆形，且凹部311c被底盘311a包围；如图所示，沿动力接收件31的旋转方向r，相对于旋转轴线L31，椭圆形底盘311a分别具有两个最近点311d和两个最远点311e，两个最近点311d的连线与椭圆形的短轴共线，两个最远点311e的连线与椭圆形的长轴共线；在垂直于旋转轴线L31所在的平面上，最近点311d离旋转轴线L31最近，最远点311e离旋转轴线L31最远；沿动力接收件31的旋转方向r，相邻的最近点311d和最远点311e之间为平滑的圆弧，也就是说，椭圆形底盘311a的外表面平滑过渡；进一步的，所述动力接收爪311b设置为相对于旋转轴线L31对称的两个，更进一步的，所述两个动力接收爪311b分别位于靠近底盘311a的两个最远点311e的位置，也就是说，两个动力接收爪311b分别位于靠近椭圆形底盘311a长轴的两个末端的位置。

继续如图4所示，动力接收件31还包括与杆部312连接的连接盘313，所述连接盘313用于与位置调节件32结合，具体的，连接盘313包括圆盘313a以及设置在圆盘313a上的第一凹槽313b，所述第一凹槽313b从面向位置调节件32的一侧向靠近杆部312的一侧凹陷。

当然，所述十字联轴器的结构还可以是在位置调节件32上设置两个正交的凹槽，相应的，动力接收件31和动力传递件33上设置与凹槽配合的凸起；还可以是，位置调节件32上设置正交的一个凹槽和一个凸起，在动力接收件31和动力传递件33上分别设置与位置调节件32结合的部件。

如图5所示，当动力接收件31未受到迫推件36的迫推作用，且动力接收件31的旋转轴线L31与动力传递装置30的旋转轴线L3共轴时，动力接收件31与凸缘35的内壁之间的间距为h1，连接盘313与凸缘35的内壁之间的间距为h2；所述动力接收件31在迫推件36的迫推作用下在与旋转轴线L3垂直的平面内移动，具体的，动力接收件31可在与旋转轴线L3垂直的平面内平动，其平动的最大距离由所述间距h1和间距h2中的较小者决定。

[动力接收件与动力输出件的结合]

图6是本实用新型涉及的动力传递装置中动力接收件处于第一状态时，动力接收件相对于动力输出件的相对位置示意图。

为更清楚观察到动力接收件31与动力输出件40的结合过程，下图中仅示出动力传递装置30、支架11和动力输出件40。

如图6所示，处理盒C沿着安装方向A向靠近动力输出件40的方向运动，此时，动力接收件31尚未与动力输出件40结合，动力接收件31在迫推件36的迫推作用下处于第一状态，所述第一状态是指，动力接收件31的旋转轴线L31与动力传递装置30的旋转轴线L3不共轴，或者说，动力接收件31的旋转轴线L31与旋转件20的旋转轴线L2不共轴，且沿安装方向A，旋转轴线L31位于旋转轴线L3的下游，也就是说，旋转轴线L31比旋转轴线L3更靠近动力输出件40，或者说，旋转轴线L31比旋转轴线L3更靠近导引槽113；为确保动力接收件31与动力输出件40能够顺利的结合和脱离结合，所述迫推件36对动力接收件31施加的迫推力的方向Q始终与处理盒C的安装方向(动力接收件31与动力输出件40的结合方向)A平行，优选的，在与安装方向A和旋转轴线L3均垂直的方向S(如图3所示)上，动力接收件31被迫推件36迫推至位于导引槽113的中部。

本实用新型实施例中，动力接收件31处于第一状态时，在动力接收件31的旋转方向上，椭圆形的底盘311a可能停留在任意位置，同样的，位于底盘311a上的动力接收爪311b也可能停留在任意位置，在下文中将以动力接收爪311b处于两个极端位置的情况下，动力接收件31与动力输出件40的结合过程进行描述。

图7是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第一位置时，处理盒开始与动力输出件结合的状态示意图。

如图7所示，动力接收件31处于第一状态的第一位置，沿安装方向A，底盘311a的最近点311d位于动力接收件31的最下游，并面向导引槽113，两个最近点311d的连线与安装方向A平行，两个最远点311e的连线与安装方向A所在的直线垂直，如图7中虚线所示，或者说，两个动力接收爪311b的连线与安装方向A所在的直线垂直，沿动力接收件31的旋转方向r，位于两个动力接收爪311b之间的开口311f面向动力输出件40。

位于第一位置的动力接收件31在与动力输出件40结合时，二者之间的干涉最小，动力接收件31与动力输出件40能够顺利的结合。即使沿旋转轴线L3，动力接收件31与动力输出件40存在部分重叠区域，由于相邻的最近点311d和最远点311e之间为平滑的圆弧，因此，最近点311d和最远点311e形成为相邻的两段圆弧之间的最高点，当动力输出件40触碰到动力接收件31的最近点311d时，动力接收件31将在动力输出件40的作用力下向与安装方向A相反的方向运动，同时动力接收件31对动力输出件40的反作用力迫使动力输出件40向远离处理盒C的方向缩回，进而保证动力接收件31与动力输出件40顺利结合。

图8A是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第二位置时，处理盒开始与动力输出件结合的状态示意图；图8B是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第二位置时，沿动力传递装置的旋转轴线剖切后的剖视图；图9A是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第二位置时，动力接收件开始与动力输出件触碰的状态示意图；图9B是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第一状态的第二位置时，动力接收件开始与动力输出件触碰，沿动力传递装置的旋转轴线剖切后的剖视图；图10是沿动力传递装置的旋转轴线观察，动力接收件处于第二状态时，动力接收件相对于动力输出件的相对位置示意图。

如图8A所示，动力接收件31处于第一状态的第二位置，沿安装方向A，底盘311a的最远点311e位于动力接收件31的最下游，并面向导引槽113，两个最近点311d的连线与安装方向A垂直，两个最远点311e的连线与安装方向A所在的直线平行，如图8A中虚线所示，或者说，两个动力接收爪311b的连线与安装方向A所在的直线平行，沿动力接收件31的旋转方向r，位于两个动力接收爪311b之间的开口311f的连线与安装方向A垂直。

如图8B并结合图8A，动力接收件31在迫推件36的迫推作用下使得其旋转轴线L31与动力传递装置30的旋转轴线L3不共轴，沿安装方向A，旋转轴线L31位于旋转轴线L3的下游，杆部312与凸缘35的内壁抵接，且旋转轴线L31与旋转轴线L3之间的距离为d1。

沿安装方向A继续安装处理盒C，动力输出件40进入导引槽113，并与动力接收件31的最远点311e触碰，同样的，最远点311e为与其相邻的两段圆弧的最高点，当最远点311e受到与安装方向A相反的作用力后，将会沿其旋转轴线L3旋转，同时，动力接收件31克服迫推件36的作用力，并被位置调节件32调节，向与安装方向A相反的方向运动，使得旋转轴线L31逐渐靠近旋转轴线L3，沿安装方向A，旋转轴线L31与旋转轴线L3之间的距离逐渐减小，如图9B所示，以动力接收件31运动过程中的任一位置为例，旋转轴线L31与旋转轴线L3之间的距离为d2，满足d2＜d1。

因而，所述动力接收件31的运动可以被描述为：当动力接收件31的最远点311e受到动力输出件40的作用力时，动力接收件31在沿其旋转轴线L31旋转的同时，还克服迫推件36的迫推作用力，向与安装方向A相反的方向运动，使得旋转轴线L31逐渐靠近旋转轴线L3，直至动力接收件31到达图10所示的第二状态，此时，动力接收件31与动力输出件40完成结合，动力输出件40的旋转轴41被动力接收件的凹部311c接纳，即使动力输出件40有轻微晃动，动力输出件40与动力接收件31之间也能够实现稳定的传递驱动力。

需要说明的是，动力接收件31在受到动力输出件40的作用力时，绕其旋转轴线L31的旋转可以看成是动力接收件31对其自身相对于动力输出件40的位置进行的调整，也就是说，动力接收件31在受力后可相对于动力输出件40调整其自身的位置，直至动力接收件31到达所述第一状态的第一位置，即动力接收件31对其与动力输出件40的结合的干涉最小，同时，动力接收件31还在与安装方向A相交的平面内移动，优选的，动力接收件31在与安装方向A正交的平面内移动，更优选的，动力接收件31的移动方向所在的直线与安装方向A所在的直线平行。

如上所述，当动力接收件31的两个动力接收爪311b之间的开口311f面向动力输出件40时，具体到本实用新型实施例，动力接收件31的最近点311d面向动力输出件40时，即动力接收件31位于第一位置，动力接收件31在受到动力输出件40的作用力后，动力接收件31将在动力输出件40的作用力下向与安装方向A相反的方向运动，或者说，动力接收件31在动力输出件40的作用力下从第一状态向第二状态运动；当动力接收件31的两个动力接收爪311b之间的开口311f的连线与安装方向A垂直时，即动力接收件31的两个最近点311d的连线与安装方向A垂直，具体到本实用新型实施例，动力接收件31的最远点311e面向动力输出件40时，即动力接收件31位于第二位置，动力接收件31在受到动力输出件40的作用力后，动力接收件31将在动力输出件40的作用力下向与安装方向A相反的方向运动，或者说，动力接收件31在动力输出件40的作用力下从第一状态向第二状态运动，同时，动力接收件31绕其旋转轴线L31旋转，以从第二位置向第一位置调整。

根据上述描述可知，本实用新型实施例涉及的动力接收件31在受到动力输出件40的作用力时，只有当动力接收件31的最近点311d面向动力输出件40，即动力接收件31位于第一位置时，动力接收件31才不需要调整其自身位置；只要动力输出件40触碰动力接收件31的时刻，动力接收件31位于非第一位置，一旦动力接收件31受到动力输出件40的作用力，动力接收件31即会绕其旋转轴线L31旋转，以调整其自身相对于动力输出件40的位置，直至到达第一位置，同时，动力接收件31在动力输出件40的作用力下向与安装方向A相反的方向运动。

动力接收件31在从第一状态向第二状态运动的过程中，通过绕其旋转轴线L31旋转来调整与动力输出件40的相对位置，直至到达第一位置；如果动力接收件31的旋转轴线L31从与动力传递装置30的旋转轴线L3不共轴运动至二者共轴，动力接收件31仍未到达第一位置时，在动力输出件40的作用下，动力接收件31可进一步克服迫推件36的作用力，并继续向与安装方向A相反的方向运动，直至到达第一位置。

当然，所述位置调节件32并不是必需的，相应的，迫推件36也不必设置，此时，动力传递装置30包括动力接收件31、动力传递件33和凸缘35，动力传递件33位于凸缘35内，动力接收件31的一部分也位于凸缘35内，且动力传递件33分别与动力接收件31和凸缘35结合，用于将动力接收件31接收到的驱动力传递至凸缘35，动力接收件31在接收到动力输出件40施加的外力后，通过绕其旋转轴线L31旋转而调整动力接收件31相对于动力输出件40的位置，具体而言，动力接收件31绕其旋转轴线L31调整至第一位置。

[动力接收件与动力输出件的脱离]

以上描述了动力接收件31与动力输出件40结合的过程，当需要将处理盒C从设备中取出时，处理盒C沿着与安装方向A相反的方向运动，在迫推件36的迫推作用下，动力接收件31向着安装方向A所示的方向从第二状态向第一状态运动，同时，在位置调节件32的调节作用下，动力接收件31逐渐向第一位置调整，以利于动力接收件31与动力输出件40脱离结合，直至动力接收件31到达第一状态。

图11A是本实用新型涉及的第二种动力接收件的整体结构示意图；图11B是沿与本实用新型涉及的第二种动力接收件的旋转轴线垂直的方向观察的侧视图；图11C是沿本实用新型涉及的第二种动力接收件的旋转轴线观察的俯视图。

进一步的，本实用新型提供的第二种动力接收件，与上述第一种动力接收件31相同的结构采用相同的编号，且不再描述相同的结构。

如图11A所示，第二种动力接收件31的动力接收爪311b包括沿旋转方向r依次分布在动力接收爪311b上的至少第一表面311b1、第三表面311b3和第五表面311b5，且第一表面311b、第三表面311b3和第五表面311b5相互连接；其中，第一表面311b1和第三表面311b3作为导引面，分别在动力接收件31与动力输出件40结合和脱离结合的过程中对动力输出件40进行导引。

如图11B和图11C所示，所述第一表面311b1相对于旋转轴线L31位于动力接收爪311的最外侧，且第一表面311b1相对于旋转轴线L31倾斜，其倾斜的方向可以描述为：沿旋转轴线L31，在与旋转轴线L31垂直的方向上，第一表面311b1越靠近底盘311a，第一表面311b1与旋转轴线L31的距离越大；在动力接收件31与动力输出件40结合的过程中，当动力输出件40与第一表面311b1接触时，在倾斜的第一表面311b1的作用下，动力输出件40更容易被向着远离处理盒C的方向迫推，因而，动力输出件40与动力接收件31更顺利的结合。

所述第三表面311b3相对于旋转轴线L31位于动力接收爪311的最内侧，且相对于旋转轴线L31倾斜，其倾斜的方向可以描述为：沿旋转轴线L31，在与旋转轴线L31垂直的方向上，第三表面311b3越靠近底盘311a，第三表面311b3与旋转轴线L31的距离越小，如图11B所示，当沿着与旋转轴线L31垂直的方向观察时，动力接收爪311b呈锥状；在动力接收件31与动力输出件40脱离结合的过程中，当动力输出件40与第三表面311b3接触时，在倾斜的第三表面311b3的作用下，动力输出件40更容易被向着远离处理盒C的方向迫推，因而，动力输出件40与动力接收件31更顺利的脱离结合。

所述最外侧和最内侧是指在与旋转轴线L31垂直的面上，动力接收爪311相对于旋转轴线L31的距离而言，在该面上，动力接收爪311离旋转轴线L31距离最近的一侧即为最内侧，动力接收爪311离旋转轴线L31距离最远的一侧即为最外侧。根据上述所描述的第一表面311b1和第三表面311b3的倾斜方向，当第一表面311b1和第三表面311b3延伸后，二者将会相交。

进一步的，如图11A和图11C所示，所述改进型的动力接收件31还包括分别位于第一表面311b1和第三表面311b3之间的第二表面311b2、以及位于第三表面311b3和第五表面311b5之间的第四表面311b4，所述第二表面311b2和第四表面311b4作为过渡面，用于在动力接收件31与动力输出件40结合和脱离结合的过程中，减少二者之间的干涉，保证二者的结合和脱离结合更顺畅。

更进一步的，动力接收件31还包括位于动力接收爪311末端的末端面311b6，沿旋转轴线L31，末端面311b6离底盘311a最远，且末端面311b6与第一表面311b1、第二表面311b2、第三表面311b3、第四表面311b4和第五表面311b5均相交；优选的，末端面311b6为平面，因而，在动力接收件31的旋转方向r所在的方向上，动力接收件31的强度得以加强，动力接收件31的稳定性可大幅提高。

图12A是本实用新型涉及的第三种动力接收件的整体结构示意图；图12B是沿与本实用新型涉及的第三种动力接收件的旋转轴线垂直的方向观察的侧视图；图12C是沿本实用新型涉及的第三种动力接收件的旋转轴线观察的俯视图。

如图12A所示，第三种动力接收件231具有旋转轴线L231,包括杆部2312、与杆部2312连接的动力接收部2311，所述动力接收部2311包括底盘2311a、从底盘2311a向远离杆部2312延伸的动力接收爪2311b、以及从底盘2311a向靠近杆部2312凹陷的凹部2311c，也就是说，沿旋转轴线L231,凹部2311c比动力接收爪2311b更靠近杆部2312；本实用新型实施例中，底盘2311a与杆部2312连接，且底盘2311a为椭圆体，当沿着旋转轴线L231观察时，动力接收部2311整体为椭圆形，相应的，底盘2311a为椭圆形，凹部2311c为圆形，且凹部2311c被底盘2311a包围。

沿动力接收件231的旋转方向r，相对于旋转轴线L231，底盘2311a分别具有两个最近点2311d和两个最远点2311e；在垂直于旋转轴线L231所在的平面上，最近点2311d离旋转轴线L231最近，最远点2311e离旋转轴线L231最远；沿动力接收件231的旋转方向r，相邻的最近点2311d和最远点2311e之间为平滑的圆弧；进一步的，所述动力接收爪2311b设置为相对于旋转轴线L231对称的两个，更进一步的，所所述两个动力接收爪2311b分别位于靠近底盘2311a的两个最远点311e的位置，也就是说，两个动力接收爪311b分别位于靠近椭圆形底盘311a长轴的两个末端的位置。继续如图12A所示，动力接收件231还包括与杆部2312连接的连接盘2313，所述连接盘2313用于与上述位置调节件32结合。

如图12A和图12B所示，第三种动力接收件231的动力接收爪2311b具有与上述第二种动力接收件31的动力接收爪311b大致相同的结构，第三种动力接收件231的动力接收爪2311b包括沿旋转方向r依次分布在动力接收爪2311b上的第一表面2311b1、第二表面2311b2、第三表面2311b3、第四表面2311b4和第五表面2311b5，其中，第一表面2311b1相对于旋转轴线L231位于动力接收爪2311的最外侧，第三表面2311b3相对于旋转轴线L231位于动力接收爪2311的最内侧，且第三表面2311b3面向旋转轴线L231，第一表面2311b1背向旋转轴线L231。

在第三种动力接收件231中，第一表面2311b1与旋转轴线L231平行，第三表面2311b3相对于旋转轴线L231倾斜，如图12B所示，第三表面2311b3的倾斜方向可以描述为：沿旋转轴线L231，第三表面2311b3越远离底盘2311a而离旋转轴线L231越远。

继续如图12B所示，底盘2311a具有面向杆部2312的表面2311h，所述表面2311h为锥形面，具体为，沿旋转轴线L231，表面2311h越远离杆部2312而离旋转轴线L231越远；下面对表面2311h被设置为锥形面的理由进行描述：

如上所述，动力接收件231还包括凹部2311c，并假设表面2311h为平面，在图12B中以虚线标示出凹部2311c和表面2311h为平面的情形，从图12B中可知，由于凹部2311c的存在，在旋转轴线L231所在的方向上，底盘2311a与杆部2312相对的部分的厚度将小于底盘2311a不与杆部2312相对的部分的厚度，因而造成动力接收件231的用料增加，带来成本上升的不利结果，然而当表面2311h为图12B所示的锥形面时，在旋转轴线L231所在的方向上，底盘2311a与杆部2312相对的部分的厚度以及底盘2311a不与杆部2312相对的部分的厚度将相等；进一步的，当表面2311h为图12B中所示的锥形面时，与表面2311h为平面时相比，在被安装至设备的过程中，前者受到的干涉更小，因而，表面2311h为锥形面的动力接收件231更容易与动力输出件40结合和脱离结合。

更进一步的，如图12C所示，对于单个动力接收爪2311b来说，设定沿旋转方向r，位于动力接收爪2311b最上游的点在底盘2311a上的投影为P，底盘2311a的长轴所在的直线为L，因而，两个最远点2311e在直线L上，为确保动力接收件231与动力输出件40更顺利的结合和脱离结合，在旋转方向r上，P点不超过直线L，也就是说，整个动力接收爪2311b位于直线L的一侧；对于两个动力接收爪2311b来说，在旋转方向r上，两个动力接收爪2311b的P点均不超过直线L，也就是说，两个动力接收爪2311b分别位于直线L的两侧。

图13是本实用新型涉及的另一种动力传递装置的结构分解示意图；图14是本实用新型涉及的另一种动力传递装置沿其旋转轴线剖切后的剖视图。

此种动力传递装置通过在上述实施例所述的动力传递装置的结构基础上增加或减少零部件而产生，因此，与上述实施例相同的部件将采用相同的编号。

如图所示，动力传递装置30包括动力接收件31、第一位置调节件32、动力传递件33、凸缘35和第二位置调节件37，其中，第一位置调节件32位于动力接收件31和动力传递件33之间，第二位置调节件37位于动力传递件33和凸缘35之间，更具体的，第二位置调节件37位于动力传递件33与底座34之间，第一位置调节件32位于第二位置调节件37与动力接收件31之间，所述第一位置调节件32和第二位置调节件37均在与动力接收件31的旋转轴线垂直的平面内移动，用于调整动力接收件31相对于动力输出件40的位置。

如上所述，第一位置调节件32、动力接收件31和动力传递件33共同构成十字滑槽联轴器，因而，动力接收件31可在与旋转轴线L31垂直的平面内任意移动，然而，由于十字滑槽联轴器之间是面与面的结合，动力接收件31滑动的灵活度受到限制，因而，此种动力传递装置30中增加第二位置调节件37，以增强动力接收件31滑动的灵活度。

优选的，第二位置调节件37为球体，球体37与动力传递件33和底座34均为点接触，当动力接收件31受到外力作用时，即使十字滑槽联轴器的各个滑动面之间由于摩擦力较大不产生滑动，但该摩擦力可被传递至球体37与动力传递件33之间的接触位置，继而触发球体37在底座34上滚动，并带动动力接收件31移动，所述球体37滚动的平面与动力接收件31的旋转轴线垂直。

进一步的，从节省动力传递装置30的零部件角度考虑，所述动力传递装置30中的十字滑槽联轴器和球体37可以二选一，也就是说，动力传递装置30可以仅包括动力接收件31、凸缘35和位置调节件(球体)37，其中，位置调节件37位于动力接收件31和凸缘35之间；此时，球体37与动力接收件31和凸缘35之间均为点接触，当动力接收件31受到外力作用时，该外力触发球体37在与动力接收件31的旋转轴线垂直的平面内滚动，继而带动动力接收件31移动。

更进一步的，所述球体37的数量不做限制，即动力传递装置30包括一个或多个位置调节件(球体)37，所述多个球体37均位于动力接收件31与凸缘35之间；同样的，当动力传递装置30还包括十字滑槽联轴器时，所述多个球体37位于动力传递件33与凸缘35之间，更具体的，多个球体37位于动力传递件33与底座34之间。

本实用新型所述的动力传递装置30中的动力接收件31不会沿动力传递装置30的旋转轴线L3伸缩，因而，也就不需要现有技术中的弹性件以及连接控制机构与动力接收件的装置，动力传递装置和处理盒的结构均得以简化。