碳粉填充系统及方法与流程

1.本技术涉及激光打印技术的领域，尤其是涉及一种碳粉填充系统及方法。


背景技术：

2.激光打印是一种结合激光扫描技术和电子照相技术的成像技术，激光打印设备工作原理为，先在激光打印设备的硒鼓的图像载体（如感光鼓）上形成静电潜像，然后将硒鼓中的碳粉（又称墨粉）供应到静电潜像区域，使静电区域通过静电吸附碳粉，在图像载体上形成带碳粉的可视潜像，并通过高压静电将可视潜像转印到普通纸上，实现激光打印。
3.碳粉是激光打印设备的主要耗材之一，目前的激光打印设备的碳粉容器都是可重复填充的，当碳粉容器中的碳粉消耗到一定程度后，需要将贮存有碳粉的碳粉桶中的碳粉填充到碳粉容器中。但是，在相关技术的自动化碳粉填充作业中，存在碳粉填充量不够精确的缺陷。


技术实现要素：

4.为了提高碳粉填充的精确性，本技术提供一种碳粉填充系统及方法。
5.第一方面，本技术提供的一种碳粉填充系统，采用如下的技术方案：一种碳粉填充系统，包括：投料架，用于放置碳粉桶；物料架，用于放置碳粉容器；投料盒，设置于所述投料架，用于与所述碳粉桶的出粉口连接，所述投料盒设置有出料部，所述出料部能够通过传输管连通所述碳粉容器；重量检测模块，连接于所述物料架，用于获取反映所述碳粉容器重量的填充重量；以及，推门部，滑动连接于所述出料部，所述推门部用于对所述出料部进行遮挡并通过移动方式改变所述出料部的遮挡面积；开合驱动件，连接于所述推门部，用于基于所述填充重量带动所述推门部移动，以改变所述出料部的遮挡面积。
6.通过采用上述技术方案，在需要进行碳粉填充前，碳粉桶需放置于投料架上，投料盒安装于碳粉桶的出粉口处，碳粉容器需放置于物料架上，并且投料盒的出料部通过传输管连接碳粉容器。在进行碳粉填充的过程中，碳粉桶内的碳粉先进入投料盒，开合驱动件带动推门部移动，使出料部与传输管之间连通，投料盒内的碳粉可以通过传输管进入碳粉容器中。随着碳粉容器内填充的碳粉量的增大，碳粉容器整体的质量也会上升，重量检测模块则会实时检测碳粉容器的重量，当重量检测模块检测到的重量达到预设的条件之后，碳粉容器本次的填充任务完成，开合驱动件带动推门部移动，增大对出料部的遮挡面积，阻断出料部与传输管之间的连通，最终停止碳粉填充。利用上述技术方案，可对碳粉容器内填充的碳粉重量进行更为精准地控制，满足自动化生产中高精度的要求。
7.可选的，所述投料盒的内部设置有用于松动碳粉的松抖件，所述松抖件具有松抖状态，处于所述松抖状态的所述松抖件与所述出料部之间具有出料间隙，所述投料盒内的碳粉能够通过所述出料间隙进入所述出料部。
8.通过采用上述技术方案，在进行碳粉填充的过程中，松抖件可引起其周围的碳粉震动，减少碳粉结块，使碳粉盒内的碳粉能够更加均匀、快速地通过出料部进入碳粉容器中，提高碳粉填充的效率。
9.可选的，所述松抖件通过转轴转动连接于所述投料盒，所述投料盒设置有用于带动所述松抖件转动的转动驱动件。
10.通过采用上述技术方案，转动驱动件带动松抖件发生转动，当松抖件转动时，可引起其周围的碳粉的震动，从而减少碳粉结块。
11.第二方面，本技术提供的一种碳粉填充方法，采用如下的技术方案：一种碳粉填充方法，采用如上述技术方案所述的一种碳粉填充系统，所述碳粉填充方法包括：基于所述填充启动信息，通过所述开合驱动件带动所述推门部以开门方向移动，以减少所述出料部的遮挡面积；获取所述重量检测模块实时检测得到的所述填充重量；基于所述填充重量，确定所述碳粉容器当前的填充进程；基于所述填充进程，通过所述开合驱动件带动所述推门部以闭合方向移动，以增大所述出料部的遮挡面积。
12.通过采用上述技术方案，在进行碳粉填充的过程中，碳粉桶内的碳粉先进入投料盒，开合驱动件带动推门部移动，使出料部与传输管之间连通，投料盒内的碳粉可以通过传输管进入碳粉容器中。随着碳粉容器内填充的碳粉量的增大，碳粉容器整体的质量也会上升，重量检测模块则会实时检测碳粉容器的重量，当重量检测模块检测到的重量达到预设的条件之后，碳粉容器本次的填充任务完成，开合驱动件带动推门部移动，增大对出料部的遮挡面积，阻断出料部与传输管之间的连通，最终停止碳粉填充。利用上述技术方案，可对碳粉容器内填充的碳粉重量进行更为精准地控制，满足自动化生产中高精度的要求。
13.另一方面，重量检测模块的数据发送需要一定的时间，在此时间周期内碳粉依然供向传输管，因此，碳粉容器的实际填充量与真实数值之间存在偏差，由于重量检测模块按照预设的时间周期发送数据，若在单位时间能够进入出料部的碳粉量越大，则此偏差也越大，因此，通过逐渐减缓碳粉的供应速度的方式，一方面可以减少由于数据发送时间导致的重量偏差，另一方面可以在实际填充量即将达到预目标填充量的时候，推门部能够更加精准、快速地封闭出料部，可进一步对碳粉容器内填充的碳粉重量进行更为精准地控制。
14.可选的，所述基于所述填充重量，确定所述碳粉容器当前的填充进程的步骤包括：确定进程等级表；其中，所述进程等级表记录有多个重量区间和一一对应于各个所述重量区间的填充进程；基于所述填充重量在各个所述重量区间中进行查询，确定所述碳粉容器当前的填充进程。
15.通过采用上述技术方案，查询填充重量所对应的重量区间，并基于重量区间来确定对应的填充进程。不同的填充进程会触发推门部不同的动作，利用区间的方式去控制推
门部的动作，可减少推门部的触发频次，延长开合驱动件的工作寿命。
16.可选的，所述确定进程等级表的步骤包括：确定所述重量区间的数量；确定所述碳粉容器需要填充的碳粉量为目标填充量；基于所述目标填充量生成对应数量的所述重量区间，并确定各个所述重量区间的所述填充进程。
17.通过采用上述技术方案，不同的目标填充量，可以生成不同的重量区间，可以满足不同填充需求或不同碳粉容量的碳粉容器。
18.可选的，所述投料盒的内部设置有用于松动碳粉的松抖件，所述松抖件具有松抖状态，处于所述松抖状态的所述松抖件与所述出料部之间具有出料间隙，所述投料盒内的碳粉能够通过所述出料间隙进入所述出料部，所述松抖件通过转轴转动连接于所述投料盒，所述投料盒设置有用于带动所述松抖件转动的转动驱动件；所述碳粉填充方法还包括：基于所述填充启动信息，通过所述转动驱动件带动所述松抖件转动。
19.通过采用上述技术方案，转动驱动件带动松抖件发生转动，当松抖件转动时，可引起其周围的碳粉的震动，减少碳粉结块，使碳粉盒内的碳粉能够更加均匀、快速地通过出料部进入碳粉容器中。随着碳粉容器内填充的碳粉量的增大，松抖件的转动速度会逐渐变慢，减少在单位时间能够进入出料部的碳粉量，可进一步对碳粉容器内填充的碳粉重量进行更为精准地控制。
20.可选的，在所述基于所述填充重量，确定所述碳粉容器当前的填充进程的步骤之前，还包括：基于所述填充重量的格式与预设的标准格式进行格式校验，并基于校验结果执行报警步骤。
21.通过采用上述技术方案，通过标准格式对填充重量进行格式校验，检测重量检测模块发送的数据是否存在通讯错误，若存在则会触发警报步骤，及时中断对碳粉填充。
附图说明
22.图1绘示本技术实施例的碳粉填充系统的结构示意图。
23.图2绘示本技术实施例的推门部的工作状态示意图，其中，图2（a）中的推门部朝闭合状态移动至尽头，图2（b）中的推门部朝开门状态移动至尽头。
24.图3绘示本技术实施例的出料部的剖面示意图。
25.图4绘示本技术实施例的投料盒、转动驱动件、转轴和松抖件的爆炸图。
26.图5绘示本技术实施例的碳粉填充系统的电学模块示意图。
27.图6绘示本技术实施例的碳粉填充系统的工作状态示意图。
28.图7绘示本技术实施例的碳粉填充方法的流程示意图。
29.图8绘示本技术实施例的碳粉填充方法中调节曲线的示意图。
30.附图标记说明：1、机座；12、物料架；13、重量检测模块；2、投料架；21、承托板；22、支撑脚；23、连接孔；3、投料盒；31、插入孔；32、出料部；33、漏斗部；34、出料孔；35、限位槽；4、碳粉桶；41、出
粉口；5、碳粉容器；51、传输管；6、推门部；7、开合驱动件；71、驱动气缸；8、松抖件；81、转轴；9、转动驱动件；91、驱动电机；10、控制模块。
具体实施方式
31.碳粉是激光打印机打印时需要用到的主要耗材，精准的碳粉填充量对生产企业是一项重要的成本控制提升。在相关技术的自动化碳粉填充作业中，主要是通过记录碳粉填充的时间，通过填充时间换算成已经填充的碳粉量，这种计时填充方式估算得到的碳粉量是估算值，与实际的碳粉填充量之间存在较大误差，而以往企业为了保证给足填充量，只能通过过量填充方式，往激光打印设备中填充超过原本需求量的碳粉，造成实际成本的提升以及资源的浪费。
32.上述技术方案存在碳粉填充量不够精确的缺陷，本技术的技术方案是基于上述缺陷进行改进提出的，提供一种可以有效控制碳粉填充量的方案，具有降低生产成本和减少资源浪费的效果。
33.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.下面结合说明书附图1-8对本发明实施例作进一步详细描述。
35.本技术实施例公开一种碳粉填充系统。
36.参照图1和图2，碳粉填充系统包括有机座1、投料架2、投料盒3、物料架12和重量检测模块13。投料架2安装于机座1的上部，投料架2供碳粉桶4放置和固定，以使碳粉桶4能够稳定提供碳粉。投料盒3安装于投料架2的下部。物料架12位于机座1的下部，物料架12供碳粉容器5放置。投料盒3设置有插入孔31和出料部32，插入孔31供碳粉桶4连接，出料部32通过传输管51与碳粉容器5连通。重量检测模块13设置于物料架12的下方，用于检测碳粉容器5的重量。在本实施例中，碳粉容器5指的是激光打印机中的碳粉储存装置。投料盒3设置有推门部6，推门部6滑动连接于出料部32，推门部6的移动路径经过出料部32与传输管51之间的连通区域，推门部6能够对出料部32进行遮挡，并且，推门部6可移动至不同的位置，以改变出料部32的遮挡面积。如图2（a）所示，推门部6完全遮挡出料部32，阻断出料部32向投料管51输出碳粉；如图2（b）所示，推门部6并未完全遮挡出料部32，出料部32可以向投料管51输出碳粉。
37.参照图1和图2，当出料部32的遮挡面积增大时，碳粉从投料盒3进入传输管51的速度变慢，导致在单位时间内填充进碳粉容器5的碳粉量减少；当出料部32的遮挡面积减少时，碳粉从投料盒3进入传输管51的速度变快，导致在单位时间内填充进碳粉容器5的碳粉量增大。因此，利用推门部6的移动可以调节单位时间内填充进碳粉容器5的碳粉量。
38.参照图1和图2，关于投料架2的结构的具体说明，在本实施例中，投料架2由承托板21和支撑脚22组成，承托板21供碳粉桶4进行放置和固定，支撑脚22用于支撑承托板21。承托板21的中部开设有连接孔23，连接孔23以竖直方向贯通承托板21。支撑脚22的顶部固定连接于承托板21的底部，固定方式优选为栓接；支撑脚22的底部固定连接于机座1，固定方式优选为栓接。支撑板在承托板21和机座1之间起到支撑固定的作用，使承托板21与机座1
相对固定。
39.参照图1和图2，碳粉桶4整体呈圆桶状，碳粉桶4的一端设置有出粉口41，出粉口41整体呈圆管状，出粉口41连通于碳粉桶4的内部。碳粉桶4在储存状态时，出粉口41被封堵，当需要碳粉桶4提供碳粉时，可将碳粉口打开，然后将碳粉桶4以出粉口41竖直朝下的方式放置在承托板21上，并使出粉口41从上至下穿过连接孔23。承托板21一方面通过其上表面对碳粉桶4的端面进行承托，另一方面通过连接孔23对出粉口41进行限位，使得碳粉桶4稳定放置在承托板21上。
40.参照图1和图2，关于投料盒3的结构的具体说明，在本实施例中，投料盒3固定于承托板21的底部，并且位于连接孔23的正下方。投料盒3的上部开设插入孔31，插入孔31与连接孔23连通，当碳粉桶4固定于承托板21上时，出粉口41依次穿设于连接孔23和插入孔31而进入投料盒3内部，使碳粉桶4内的碳粉可进去投料盒3。投料盒3的下部设置有漏斗部33，在漏斗部33的底部设置呈管状的出料部32，出料部32内形成出料孔34。在本实施例中，漏斗部33的竖直方向的截面面积从上至下逐渐减少，使得投料盒3内的碳粉可以逐渐集中移动至投料盒3的底部而进入出料部32。具体的，漏斗部33内相对设置的两侧侧壁倾斜设置，且两侧侧壁所形成的夹角开口朝上。
41.参照图1和图2，在本实施例中，推门部6对出料部32的遮挡实际上是对出料孔34的遮挡，推门部6对出料部32的遮挡面积，实际上是推门部6对出料孔34的遮挡面积。传输管51的一端与出料部32连通，另一端与碳粉容器5连通。
42.参照图2和图3，关于推门部6的具体说明，在本实施例中，推门部6整体呈片状，推门部6的移动方向垂直于出料部32的中轴线方向。出料孔34的截面呈矩形，出料部32的宽度大于出料孔34内侧的最大宽度，并且小于出料部32外侧的最大宽度。出料部32的一侧开设有供推门部6进入出料孔34内的穿孔，并且出料孔34的内侧开设有对应于推门部6的限位槽35。限位槽35的数量为2的，两限位槽35均沿垂直于出料部32的中轴线方向延伸，并分别连通穿孔。推门部6的两侧分别容纳并滑动连接于两限位槽35内。
43.参照图2，投料盒3还设置有用于带动推门部6移动的开合驱动件7，在本实施例中，开合驱动件7优选为驱动气缸71。驱动气缸71的缸座固定于投料盒3，驱动气缸71的活塞杆固定于推门部6。具体的，投料盒3栓接有支撑架，驱动气缸71的缸座栓接于支撑架。驱动气缸71的活塞杆栓接于推门部6外露于出料部32的一侧。
44.参照图2，当驱动气缸71带动推门部6以进入出料部32的方向移动时，出料部32的遮挡面积增大，减缓出料部32向传输管51输出的碳粉；当驱动气缸71带动推门部6以逐渐远离出料部32的方向移动时，出料部32的遮挡面积减少，减缓出料部32向传输管51输出的碳粉。在本实施例中，当推门部6以逐渐远离出料部32的方向移动到尽头时，推门部6将出料部32的内部分隔成两个互不连通的空间，投料盒3停止向传输管51输出碳粉。
45.参照图1，在本实施例中，碳粉桶4中进入投料盒3内的碳粉量较大，投料盒3内的碳粉通常难以在短时间内完全输出至传输管51，碳粉会在碳粉盒内堆积。为了减少碳粉发生结块，使得碳粉可以更加顺畅地通过出料部32，投料盒3设置有松抖件8。
46.参照图4，具体的，松抖件8通过转轴81转动连接于投料盒3内，投料盒3还设置有用于带动松抖件8转动的转动驱动件9。松抖件8通过自身转动的方式引起其周围的碳粉震动，减少碳粉结块，使碳粉盒内的碳粉能够更加均匀、快速地通过出料部32，提高碳粉填充的效
率。
47.参照图2和图4，松抖件8与出料部32之间留有距离而具有出料间隙，述投料盒3内的碳粉能够通过出料间隙进入出料部32。转动驱动件9优选为驱动电机91，驱动电机91栓接于投料盒3的外侧，转轴81的一端固定连接于松抖件8，转轴81的另外一端穿设于投料盒3连接于驱动电机91的输出端。
48.参照图4，当驱动电机91工作时，驱动电机91带动转轴81转动，从而带动松抖件8转动，此时松抖件8处于松抖状态，松抖件8的转动速度越快，则松抖件8对碳粉的松动效果越明显。当驱动电机91停止工作时，松抖件8停止转动，此时松抖件8处于停止状态，则松抖件8停止对碳粉进行松动。
49.参照图4，在本实施例中，松抖件8优选为呈圆轮状，并且松抖件8与转轴81同轴设置，以减少松抖件8在进行转动时收到的转动阻力，延长驱动电机91的使用寿命。
50.参照图4，在本实施例中，松抖件8的表面具有摩擦层，摩擦层可以采用磨砂材质，以提高松抖件8对碳粉的松动效果。
51.参照图4，在本实施例中，转轴81与投料盒3之间通过密封轴承实现转动连接，以减少投粉盒中的碳粉泄漏。
52.参照图1，在本实施例中，重量检测模块13具体采用电子秤，重量检测模块13检测碳粉容器5的重量，生成填充重量，填充重量反映碳粉容器5的重量，从而反映碳粉容器5的碳粉填充量。
53.参照图5，在本实施例中，碳粉填充系统设置有控制模块10，开合驱动件7、转动驱动件9和重量检测模块13均电性连接于控制模块10。具体的，控制模块10可以为单片机，可以为plc控制器，或者其他可以对开合驱动件7、转动驱动件9和重量检测模块13等设备进行操作控制的逻辑功能模块。在本实施例中，控制模块10包括有储存器和处理器，存储器储存有碳粉填充方法的计算机程序，碳粉填充方法基于本技术方案中的碳粉填充系统进行碳粉填充，处理器用于加载执行碳粉填充方法的计算机程序。
54.参照图7，具体的，碳粉填充方法包括以下步骤：s1、基于填充启动信息，向开合驱动件7发送开门启动指令，向转动驱动件9发送转动启动指令。
55.参照图5和图6，其中，填充启动信息用于指示碳粉填充工作的启动，填充启动信息由启动开关模块基于操作者的操作发出。在本实施例中，启动开关模块为人机交互界面，操作者可以通过点击人机交互界面的操作来启动或停止碳粉填充；在其他实施例中，启动开关模块也可以为开关按键，操作者可以通过触碰开关按键的操作来启动或停止碳粉填充。
56.开合驱动件7接收到开门启动指令后，推动推门部6以开门方向移动至最大距离。在本实施例中，开门方向指的是逐渐远离出料部32的方向，当推门部6以开门方向移动时，出料部32的遮挡面积逐渐减少。
57.由于在碳粉填充工作未启动之前，推门部6完全遮挡出料部32，阻断碳粉向传输管51的供应，因此，在本步骤执行之后，投料盒3内的碳粉可通过传输管51进如碳粉容器5。
58.转动驱动件9接收到转动启动指令后，带动松抖件8按照初始转速进行转动。其中，初始转速为系统预设值。当松抖件8转动时，可引起其周围的碳粉的震动，减少碳粉结块，使碳粉盒内的碳粉能够更加均匀、快速地通过出料部32进入碳粉容器5中。
59.s2、获取重量检测模块13实时检测得到的填充重量。
60.其中，重量检测模块13测量碳粉容器5的重量得到填充重量，并按照预设的时间周期发出。填充重量用于反映碳粉容器5在当前时间点的重量，通过将此重量减去碳粉容器5在填充开始之前的原始重量，可以得到碳粉容器5当前的实际填充量。因此，通过持续地获取填充重量，可以分析出碳粉容器5内碳粉量的变化。
61.在本实施例中，当碳粉容器5放置于物料架12后，重量检测模块13则开始检测碳粉容器5的重量，而在步骤s1中，当系统接收到填充启动信息之后，会先将基于填充重量生成原始重量，记录碳粉容器5填充前的重量，再向开合驱动件7发送开门启动指令。
62.在本实施例中，在获取填充重量之后，还将填充重量的格式和预设的标准格式进行格式校验，若填充重量的格式与标准格式一致，则执行步骤s3，若填充重量的格式与标准格式不一致，则说明检测重量检测模块13发送的数据存在通讯错误，执行报警步骤。
63.报警步骤具体为通过声音信息、光学信息或远距离通讯信息向操作者发出警告，提醒操作者及时进行设备检查。
64.s3、基于填充重量，确定碳粉容器5当前的填充进程。
65.其中，填充进程用于指示碳粉容器5当前的填充程度，碳粉容器5的碳粉填充量越大，则碳粉容器5的填充程度越大。
66.步骤s3具体包括：s31、确定进程等级表。
67.其中，进程等级表记录有多个重量区间和一一对应于各个重量区间的填充进程。各个重量区间按照重量从小到大的次序依次排列，而重量区间所对应的重量越大，则填充进程的等级越高。重量区间中的重量最小值为0，重量区间中的重量最大值为碳粉容器5需要填充的碳粉量。
68.在本实施例中，进程等级表的建立方法包括为：s311、确定重量区间的数量n，数量n大于等于2。
69.s312、确定碳粉容器5需要填充的碳粉量为目标填充量。
70.s313、基于目标填充量生成n个重量区间，并确定各个重量区间的填充进程。
71.例如，数量n为4，目标填充量为mkg，则各个重量区间包括：第一重量区间[0kg，akg）、第二重量区间[akg，bkg）、第三重量区间[bkg，ckg）、第四重量区间[ckg，mkg），其中，m＞c＞b＞a。
[0072]
各个填充进程包括：对应于第一重量区间的一级进程、对应于第二重量区间的二级进程、对应于第三重量区间的三级进程和对应于第四重量区间的四级进程。
[0073]
s32、基于填充重量在进程等级表的各个重量区间中进行查询，确定碳粉容器5当前的填充进程。
[0074]
其中，通过填充重量可以得到实际填充量。进程等级表中记录了多个重量区间，确定实际填充量所在的重量区间，从而确定碳粉容器5当前对应的填充进程。
[0075]
例如，碳粉容器5当前的实际填充量为a1kg，0＜a1＜a，则碳粉容器5当前的填充进程为一级进程；碳粉容器5当前的实际填充量为c1kg，0＜c1＜c，则碳粉容器5当前的填充进程为三级进程。
[0076]
s4、基于填充进程，向开合驱动件7发送开门调节指令，向转动驱动件9发送转动调
节指令。
[0077]
其中，每一个填充进程均对应有调节距离和调节转速，并且，随着填充进程的等级越高，调节距离越大，调节转速越慢。在本实施例中，调节距离和调节转速均预设于进程等级表中。
[0078]
开合驱动件7接收到开门调节指令后，推动推门部6以闭合方向移动调节距离。在本实施例中，闭合方向指的是逐渐进入出料部32的方向，当推门部6以闭合方向移动时，出料部32的遮挡面积逐渐增大，导致在单位时间能够进入出料部32的碳粉量减少。
[0079]
转动驱动件9接收到转动调节指令后，将松抖件8的转动速度更新为调节转速，此时松抖件8的转速低于初始转速，松抖件8在碳粉堆中引起的震动变小，导致在单位时间能够进入出料部32的碳粉量减少。
[0080]
在本实施例中，当实际填充量达到目标填充量时，推门部6完全遮挡出料部32，并且松抖件8停止转动。
[0081]
随着碳粉容器5的填充重量的增大，碳粉容器5的填充进程的等级逐渐提升，碳粉容器5的实际填充量越接近目标填充量，出料部32的遮挡面积会逐渐增大，松抖件8的转动速度会逐渐变小，在单位时间能够进入出料部32的碳粉量减少，碳粉的供应速度逐渐变慢。
[0082]
重量检测模块13的数据发送需要一定的时间，在此时间周期内碳粉依然供向传输管51，因此，碳粉容器5的实际填充量与真实数值之间存在偏差，由于重量检测模块13按照预设的时间周期发送数据，若在单位时间能够进入出料部32的碳粉量越大，则此偏差也越大，因此，通过逐渐减缓碳粉的供应速度的方式，一方面可以减少由于数据发送时间导致的重量偏差，另一方面可以在实际填充量即将达到预目标填充量的时候，推门部6能够更加精准、快速地封闭出料部32，可进一步对碳粉容器5内填充的碳粉重量进行更为精准地控制。
[0083]
在实际工作场景中，受到如碳粉容器5的容量不同、碳粉容器5的剩余碳粉量不同等客观因素影响，不同的碳粉容器5可能需要不同的目标填充量，与之对应的，进程等级表中记录的重量区间和填充进程也需要进行适应性调整。具体的，在建立进程等级表的方法中，步骤s313具体为：1）基于初始填充量、目标填充量和调整系数，生成调节曲线。
[0084]
其中，初始填充量为0。调整系数为预设的参数，影响调节曲线的变化率。调节曲线基于二维的坐标系建立，坐标系的x轴代表碳粉容器5的实际填充量，坐标系的y轴代表碳粉容器5的填充进程。
[0085]
具体的，以初始填充量作为调节曲线的最小值，以目标填充量作为调节曲线的最大值，以调整系数作为调节曲线的底数，可以在坐标系中得到对应的调节曲线。
[0086]
2）按照重量区间的数量n，将调节曲线所对应的y轴区域分隔成数量n个等级标定点，然后基于各个等级标记点投影于调节曲线，得到调解曲线上的数量n个重量标记点，再基于各个重量标记点的x轴坐标，得到数量n个重量区间。
[0087]
参照图8，例如，调解曲线的函数表达式为y=ax，其中，a由调整系数决定，数量n为4，目标填充量为mkg，则调节曲线的x坐标最小值为0，调节曲线的x坐标最大值为m。将调节曲线的y轴均分成4段，可以得到4个等级标记点，分别为e1（0,m1）、e2（0,m2）、e3（0,m3）和e4（0,m4），其中，m1+m2+m3+m4=m。
[0088]
将各个等级标记点投影于调节曲线，得到调解曲线上的4个重量标记点，分别为
e1’（a，m1）、e2’（b，m2）、e3’（c，m3）和e4’（d，m4），从而得到4个量区间，分别为：第一重量区间[0kg，akg）、第二重量区间[akg，bkg）、第三重量区间[bkg，ckg）、第四重量区间[ckg，mkg）。
[0089]
本技术实施例一种碳粉填充系统的实施原理为：随着碳粉容器5内填充的碳粉量的增大，碳粉容器5整体的质量也会上升，重量检测模块13则会实时检测碳粉容器5的重量，当重量检测模块13检测到的重量达到预设的条件之后，碳粉容器5本次的填充任务完成，开合驱动件7带动推门部6移动，增大对出料部32的遮挡面积，阻断出料部32与传输管51之间的连通，最终停止碳粉填充。利用上述技术方案，可对碳粉容器5内填充的碳粉重量进行更为精准地控制，满足自动化生产中高精度的要求。
[0090]
另一方面，重量检测模块13的数据发送需要一定的时间，在此时间周期内碳粉依然供向传输管51，因此，碳粉容器5的实际填充量与真实数值之间存在偏差，由于重量检测模块13按照预设的时间周期发送数据，若在单位时间能够进入出料部32的碳粉量越大，则此偏差也越大。因此，通过逐渐减缓碳粉的供应速度的方式，可以减少由于数据发送时间导致的重量偏差。
[0091]
另一方面，相关技术中由于只通过计时方式进行重量估算，需要限制碳粉供应的速度，否则重量估算结果的误差太大，导致整体的填充效率较低。在本技术技术方案中，利用对碳粉供应速度的调节，可以在碳粉填充的前期就进行速度较高的碳粉填充，在碳粉填充的后续再进行速度较低的碳粉填充，消除相关技术中对重量估算误差的顾虑，提高整体的填充效率。
[0092]
利用本技术方案中建立进程等级表的方法，可以满足不同的目标填充量的要求，自动根据目标填充量生成对应数量的重量区间和填充进程。另一方面，调节曲线为指数函数，实际填充量越小，填充进程的等级提升越慢，推门部6的遮挡和松抖件8的减速也不明显；实际填充量越大，填充进程的等级提升越快，推门部6的遮挡和松抖件8的减速更加明显，减少在碳粉填充前期时的阻碍，提高前期的碳粉填充速度，弥补后续的碳粉填充速度缓慢，提高碳粉填充的整体效率。
[0093]
以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。