占用较多的产线产能等技术问题，本发明提供了一种转印板、显示屏、显示装置及显示装置制作方法，可以提高目前产线对单元显示屏进行标记的效率，通过简单的设计变更，有效的提高产线产能。
[0046]如图5所示，本发明所提供的转印板，用于在具有多个单元显示屏的母板上形成配向膜；所述转印板包括印刷区域和非印刷区域100，所述印刷区域包括与所述母板上的多个单元显示屏一一对应设置的多个子印刷单元200，其中，各子印刷单元200上分别设有不同的标记区201，用于在母板的各单元显示屏上形成配向膜的同时，在各单元显示屏上形成用于标识母板上的各单元显示屏的标记。
[0047]上述方案中，通过对转印板的结构进行改进，在转印板的各子印刷单元200设置能够在母板上形成标记的标记区201，这样，在母板上印刷形成配向膜的同时，可以通过该转印板在母板上各单元显示屏上印刷形成标记，以实现对一张母板上各单元显示屏进行标记，以将同一母板上各单元显示屏进行区分的目的，提高了目前产线对每个单元显示屏进tx标记的效率，有效的提尚广线广率。
[0048]本发明所提供的实施例中，优选的，所述子印刷单元200包括:
[0049]能够与对应的单元显示屏的显示区域完全重叠的有效图案区；
[0050]以及环绕所述有效图案区，能够与对应的单元显示屏的周边区域部分重叠的周边图案区；
[0051]其中，所述标记区201设置在所述周边图案区，用于在各单元显示屏的周边区域形成所述标记。
[0052]采用上述方案，为了保证显示屏的显示区域全部被配向膜覆盖，子印刷单元200的覆盖面积大于单元显示屏的显示区域的面积，而标记区201优选的形成于子印刷单元200的超出对应的单元显示屏的显示区域的部分(即所述周边图案区)，这样，可以使得所述标记最终形成于单元显示屏的周边区域，而不会影响显示区域的效果。
[0053]此外，传统的显示屏Panel ID通过激光形成于显示屏上，Panel ID需要占用显示屏的周边区域空间，对于手机等边框相对较窄的产品而言，显示屏的边框较窄，不满足Panel ID空间需求，而将边框做的较宽，不适应目前窄边框的发展趋势。如图3所示，目前显示屏一般都具有电极端，电极端是显示屏周边空间最大的一端，其他三边的边框都比电极端小。因此，本发明所提供的实施例中，优选的，所述标记区201设置于各子印刷单元200上与单元显示屏的电极端所对应的周边图案区。
[0054]上述方案中，将标记区201设置于各子印刷单元200与单元显示屏的电极端所对应的周边图案区，可以使得标记形成于单元显示屏的电极端，解决单元显示屏的panel ID占用显示屏周边较大空间的问题，在提高了产线产能的同时，优化了显示屏的周边区域的设计空间。当然可以理解的是，在实际应用中，所述标记区201还可以是设置在单元显示屏的其他三边所对应的周边图案区。
[0055]本发明中，优选的，如图5所示，所述转印板采用凸版型，所述子印刷单元200凸出于所述非印刷区域100的表面，所述标记区201由所述子印刷单元200的周边图案区的表面向内凹陷形成。
[0056]采用上述方案，所述子印刷单元200的周边图案区的表面向内凹陷形成所述标记区201，在母板上印刷配向膜时，转印板上各子印刷单元200中除了所述标记区201之外的区域会均匀涂覆上PI溶液，再将PI溶液转印至母板上后，从而，如图6所示，子印刷单元200除所述标记区201之外的区域在母板400上的单元显示屏300上形成配向膜301，而在所述标记区201所对应的位置形成镂空的标记302。上述方案仅需将传统的凸版型转印板在其子印刷单元200的周边图案区表面向内凹陷形成与所述标记图案相同的标记区201即可，通过对转印板的结构进行简单改进即可，不会造成成本增加，工艺简单。
[0057]需要说明的是，所述标记区201也可以是通过其他方式形成，例如:所述子印刷单元的有效图案区以及其周边图案区中与待形成标记的图案对应的位置凸出，而非印刷区域以及所述周边图案区除上述与待形成标记对应的位置之外的其他位置凹陷，这样，在利用转印板将PI溶液转印至母板上时，如图所示，即会在所述子印刷单元的有效图案区形成配向膜，而在所述周边图案区的凸出部分对应的位置形成由所述配向膜相同材料形成的标记。
[0058]此外，还需要说明的是，在实际应用中，所述转印板也可以采用凹版型。
[0059]此外，显示屏通过两基板对盒而成，在两基板的周边区域设置有封框胶。本发明所提供的实施例中，优选的，如图6和图7所示，所述单元显示屏300的周边区域包括用于涂覆封框胶的封框胶区303 ;所述标记区201对应于所述单元显示屏的封框胶区303和显示区域A之间的区域设置。采用上述方案，通常显示屏由具有多个单元显示屏的母板切割形成，母板上单元显示屏切割线到封框胶的距离小于封框胶到显示区域的距离，通过本发明实施例所提供的转印板所形成的标记会位于单元显示屏的周边区域，并位于封框胶与单元显示屏的显示区域之间，优化周边区域设计空间。当然可以理解的是，本发明中仅是提供一种标记区201的优选设置位置，但并不对此进行局限。
[0060]此外，为了保证标记形成的同时，单元显示屏的显示区域的配向膜印刷不受影响，本发明提供的实施例中，优选的，所述标记区201形成的标记与对应的单元显示屏的显示区域之间的最小距离为0.5mm( S卩，标记201与显示区域A之间的距离dl最小为0.5mm);并且，考虑到封框胶的涂覆精度是±0.2mm，所述标记区201形成的标记与对应的单元显示屏的封框胶区之间的最小距离为0.2mm(即，标记201与封框胶区303之间的距离d2最小为 0.2mm)。
[0061]此外，需要说明的是，如图5所示，各单元显示屏对应的标记区201的图案可以是
1、2、3……等，考虑到转印板目前的最小尺寸单元的印刷精度是0.2_，每个标记区201可以认为都由该尺寸单元组成，因而，在转印板设计的时候，所述标记区201的精度(即，所述标记区201的图案上最窄的部位的尺寸)为0.2mm。
[0062]本发明的实施例中还提供了一种显示屏，图7所示为本发明所提供的显示屏的平面结构示意图，图8所示为本发明第一种实施例所提供的显示屏的周边区域的截面结构示意图，图9为本发明第二种实施例中的显示屏的周边区域的截面结构示意图。如图7至9所示，所示显示屏包括:相对设置的两个基板，两个基板上均设置有配向膜301 ;至少一个基板上设置有用于标识所述显示屏，以将所述显示屏与同一母板的不同单元显示屏进行区分的标记201，所述标记201与所述配向膜301 —体形成。
[0063]上述方案中，显示屏的标记201与配向膜301 —体形成，可以通过对印刷配向膜301的转印板的结构进行改进，在转印板的各子印刷单元200设置能够在母板上形成标记201的标记201区201，而在母板上印刷形成配向膜301的同时，可以通过该转印板在母板上各单元显示屏上印刷形成所述标记201，以实现将该显示屏与来自同一张母板的其他单元显示屏进行标记201区201分的目的，配向膜301和标记201 —体形成，可以提高目前产线对每个单元显示屏进行标记201的效率，有效的提高产线产率。
[0064]需要说明的是，本发明所提供的显示屏为液晶显示屏，所述两个基板可以是彩膜基板300a和阵列基板300b，其中所述标记201可以是设置在彩膜基板上，也可以是设置在阵列基板上。
[0065]本发明提供的实施例中，优选的，如图7至8所示，所述配向膜301包括:与所述显示屏的显示区域完全重叠的有效膜区；以及环绕所述有效膜区，与对应的单元显示屏的周边区域部分重叠的周边膜区；其中，所述标记201设置在所述周边膜区。
[0066]采用上述方案，为了保证显示屏的显示区域全部被配向膜301覆盖，配向膜301的覆盖面积大于显示屏的显示区域