光学显示面板的连续制造方法及光学显示面板的连续制造系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及将从载体膜剥离下来的光学膜经由粘合剂粘贴到光学单元上而形成光学显示面板的光学显示面板的连续制造方法及光学显示面板的连续制造系统。
【背景技术】
[0002]作为将偏振膜等光学膜经由粘合剂粘贴于光学单元的方法，公知有以下的方法。在载体膜上经由粘合剂形成有光学膜的状态下，利用剥离部的前端使载体膜以该载体膜成为内侧的方式折返。由此，将光学膜与粘合剂一起从该载体膜剥离。然后，将被剥离下来的光学膜经由粘合剂粘贴于光学单元。
[0003]在此，在将光学膜粘贴于光学单元的目标位置时，进行对位是很重要的。作为对位方法，以往公开有以下的方法(参照专利文献I)。
[0004]在专利文献I所记载的方法中，首先，使用边缘检查装置在剥离部确认被供给至粘贴位置的光学膜的前端的边缘部分，算出光学膜的输送方向及横向的相对于载体膜的长边方向的错位量(x，y，θ)。并且，基于算出的数据使光学单元转动θ而进行校准，之后将光学单元输送至粘贴位置，一边利用剥离部将光学膜从载体膜剥离一边进行粘贴。
[0005]在先技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1:日本特许第4377964号说明书
【发明内容】
[0008]发明要解决的课题
[0009]但是，近年来，液晶显示面板等光学显示面板的小型化、薄型化及轻量化不断发展，随之，显示区域周边的小型化、所谓的窄框化不断发展。为了实现窄框化，对于光学单元与光学膜的粘贴，要求更高的精度。
[0010]但是，根据以往的光学显示面板的连续制造方法，可能无法应对这样的更高的粘贴精度。
[0011]在以往的方法中，在光学膜的前端部存在于剥离部之上的时刻，进行该光学膜的前端部的位置检测。而且，在基于该位置信息补正了光学单元的位置之后，将光学膜的前端部和光学单元的前端部分别输送至粘贴位置。
[0012]在该输送的过程中，就光学膜而言，由于在剥离时施加到膜上的力、输送时的张力变动而导致输送量产生偏差。另外，就光学单元而言，由于输送时的光学单元与输送辊之间的滑动等，输送量也会产生偏差。因此，在光学膜的前端部与光学单元的前端部到达粘贴位置时，存在一方或双方的位置从本来应处的目标位置偏移的情况。此时，在进行光学膜与光学单元的粘贴时，会产生粘贴错位。目前，难以准确地调整它们的输送量，因此，在以往方法中，难以获得上述那样的高水准的粘贴精度。
[0013]因此，可以说，为了实现较高的粘贴精度，优选在尽量接近粘贴位置的位置进行光学膜与光学单元的对位。例如，可以考虑在剥离部的前端检测光学膜的前端部的方法。但是，在利用该方法的情况下，也发现存在以下这样的问题。
[0014]在剥离部的前端，光学膜从载体膜剥离。在该剥离时，在剥离部的前端的圆角部分，由于粘合剂的粘合力而使光学膜发生变形。为了抑制剥离点的偏差，通常在每次粘贴时都进行光学膜的前端部的出头动作。但是，剥离部前端处的光学膜的变形状态在每次粘贴时都不同。因此，导致光学膜的前端部的位置在每次出头时都不同，相机的焦点产生偏移而无法正确地校准。关于该点，参照图5A?图5C进行说明。
[0015]图5A、图5B及图5C是示意性地表示将光学膜与粘合剂一起从载体膜剥离的工序的图。需要说明的是，图5C是将图5B的剥离部40的前端部40a附近放大了的示意图。
[0016]光学膜13构成为包括光学膜主体13a和粘合剂13b，光学膜13层叠于载体膜12上。通过卷取部60卷取载体膜12，从而形成于载体膜12上的光学膜13沿着剥离部40的面在Dl方向上移动。剥离部40的前端部40a形成得较细，在该部位，光学膜13与粘合剂一起从载体膜12剥离。然后，该光学膜13被粘贴到在面板输送线PL上沿D2方向移动来的光学单元P上。
[0017]如图5B所示，在使光学膜13出头时，在剥离部40的前端部40a，光学膜13的出头角度产生变动(13，13x，13y)。这意味着在光学面板P的输送方向D2上，光学膜13的位置产生错位(δ 1，δ 2)。需要说明的是，可以认为这样的错位是由于如图5C所示那样粘合剂13b的粘合力F导致的光学膜主体13a的变形所引起的。
[0018]这样，由于出头了的光学膜13的前端位置产生偏差，因此，向光学单元P的粘贴用的校准需要花费时间。另外，用于检测光学膜13的前端位置的相机的焦点产生错位，校准精度变差。这暗示着可能无法稳定地获得高粘贴精度。
[0019]本发明是鉴于上述的问题而作成的，其目的在于提供在相对于光学单元粘贴光学膜时能稳定地实现高粘贴精度的光学显示面板的连续制造方法及其系统。
[0020]用于解决课题的手段
[0021]为了实现上述目的而完成的本发明的光学显示面板的连续制造方法包括:
[0022]输送经由粘合剂层叠有光学膜的载体膜的工序；
[0023]将输送来的所述载体膜以该载体膜成为内侧的方式折返而将所述光学膜与所述粘合剂一起从该载体膜剥离的工序；
[0024]通过所述剥离工序将所述载体膜剥离至、所述光学膜的前端部到达比校准用的检测位置靠前方的出头位置之后，将所述光学膜的前端部拉回至所述检测位置的工序；
[0025]在所述拉回工序之后，在所述检测位置检测所述光学膜的前端部，并基于该检测结果进行所述光学膜的校准的工序；
[0026]相对于被输送的光学单元，经由所述粘合剂将校准后的所述光学膜粘贴到该光学单元上的工序。
[0027]根据本发明，使光学膜出头至光学膜的前端部到达比检测位置靠前方的出头位置，关于该出头部分，在暂且从载体膜强制剥离之后，使光学膜的前端部再次回到检测位置。因此，光学膜在出头动作时以大致同一部位从载体膜剥离，然后设定于检测位置。因此，不会在每次粘贴动作时剥离位置都发生变动。
[0028]因此，能缓和粘合剂的粘合力引起的光学膜的变形所导致的位置错位。因此，根据本方法，粘贴用的校准时间缩短并且其精度大幅提高。
[0029]作为将所述光学膜的前端部拉回至所述检测位置的工序，可以进行一次或多次使所述载体膜的输送方向反转的反向进给动作。
[0030]在上述方法中，优选为，在将所述光学膜的前端部拉回至所述检测位置之后，在所述检测位置，将从所述载体膜剥离下来的所述光学膜粘贴到所述光学单元上。由此，能稳定地实现高粘贴精度。
[0031]另外，本发明的光学显示面板的连续制造系统的特征在于，具有:
[0032]载体膜输送部，其输送载体膜，在该载体膜上经由粘合剂层叠有包含该粘合剂的光学膜；
[0033]剥离部，其使由所述载体膜输送部输送来的载体膜在折返部以该载体膜成为内侧的方式折返而将所述光学膜从该载体膜剥离；
[0034]光学单元输送部，其输送光学单元；
[0035]粘贴部，其将通过所述剥离部从所述载体膜剥离下来的所述光学膜经由所述粘合剂粘贴到通过所述光学单元输送部输送来的所述光学单元上；
[0036]驱动控制部，其能够控制所述载体膜的输送方向，
[0037]所述驱动控制部在所述光学膜的前端部到达比校准用的检测位置靠前方的出头位置的阶段进行将所述光学膜的前端部拉回至所述检测位置的控制，
[0038]所述粘贴部在所述光学膜的前端部被拉回至所述检测位置之后，将在该检测位置被校准了的所述光学膜粘贴到所述光学单元上。
[0039]根据本系统，能缓和粘合剂的粘合力引起的光学膜的变形所导致的位置错位，粘贴用的校准时间缩短并且其精度大幅提高。
[0040]在上述结构的基础上，本系统还可以为，在所述折返部的上游侧具备将层叠有所述光学膜的所述载体膜朝向所述剥离部输送的驱动辊，
[0041]所述驱动控制部通过进行使所述驱动辊的旋转方向反转的控制，从而使所述载体膜的输送方向反转，进行将所述光学膜的前端部拉回至所述检测位置的控制。
[0042]另外，在上述结构的基础上，还可以为，所述粘贴部在所述检测位置将从所述载体膜剥离下来的所述光学膜粘贴到所述光学单元上。
[0043]发明效果
[0044]根据本发明的结构，能缓和粘合剂的粘合力引起的光学膜的变形所导致的位置错位，粘贴用的校准时间缩短并且其精度大幅提高。
【附图说明】
[0045]图1是表示光学显示面板的连续制造系统的一