专利名称：微缝板消声器的制作方法
技术领域：
本实用新型属于通风消声技术，主要涉及一种微缝板消声器。
背景技术：
目前通风空调工程中常用的消声器有阻性消声器、抗性消声器、阻抗复合消声器 和微穿孔板消声器。阻性消声器是靠纤维型吸声材料吸声的，纤维型吸声材料是靠声波 进入材料引起材料孔隙中的空气和纤维发生振动，由于摩擦和粘滞阻力以及纤维的导热性 能，一部分声能转化为热能而耗散掉，从而达到吸声的目的；抗性消声器主要是通过控制声 抗的大小来消声的，它不使用吸声材料，而是在管道上接截面突变的管段或旁接共振腔，利 用声阻失配，使某些频率的声波在声阻抗突变的界面处发生反射、干涉等现象，从而达到消 声的目的；阻抗复合式消声器是按阻性与抗性两种消声原理通过适当结构复合起来而构成 的；微穿孔板消声原理是其吸声是建立在共振吸声原理上的，其吸声板是在板材上开直径 小于Imm的微孔，与其后壁板形成共振腔。阻性消声器的特点是对中、高频范围的的噪声具有较好的消声效果，但它所用的 是多孔性的纤维类的吸声材料，其孔隙一般无规律可循，所以其消声吸数是不可控制的，加 上纤维类吸声材料在使用过程中不可避免地会产生纤维尘屑，所以阻性消声器只能用于一 般的通风空调系统中，而绝不能用于洁净及其他有特殊要求的系统中。抗性消声器是依靠管道系统中的突变截面引起某些频率的声波产生反射或干涉 而消声的，由于截面变化大，所以只能用于安装空间比较大的场所，常常借助于土建风道结 合而成，其使用受到一定的制约性。双层微穿孔板消声器是全金属结构消声器，其结构如图1、图2所示，包括金属外壳 1、双层微穿孔板共振腔8、微穿孔板9、端板13、双层微穿孔板共振腔消声片10等组成，其双 层微穿孔板共振腔8由金属外壳1、两层微穿孔板9构成，共振腔深度共200mm，其中第一层共 振腔深度80mm，第二层共振腔深度120mm ；双层微穿孔板共振腔消声片10由两个双层共振腔 构成，中间用钢板分隔，共200mm，每个共振腔深度100mm，其中每层共振腔深度50mm。经在国家认可的实验室检测(认可号No. CNAS L4373)，双层微穿孔板消声器消 声量大约7dB (A) /m,其消声频率峰值在1000Hz左右，阻力系数在1. 5左右，尽管其消声量和 空气动力性能不是太好，但是由于它是全金属结构，没有污染，耐高温、耐潮湿及高速气流 冲击，目前没有其他替代产品，所以广泛应用于洁净空调及其他有特殊要求的通风空调系 统中。经调研和实测，双层微穿板消声器在实际应用中存在以下缺点消声量小，远小于设 计手册给定的值；阻力系数大，空气动力性能不好；外形尺寸太大，因为其双层微穿孔板共 振腔深度为200mm，所以任一规格的消声器的外形尺寸都比原管道扩大400mm，现场安装空 间不够，无法安装；重量太大，运输、安装不便。发明内容为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提出一种微缝板消声器，使其能克服双层微穿孔板消声器的缺点，提高消声器的消声量，减小其外形尺寸和重量，便于运输和安 装，并节约成本。为完成上述发明目的本实用新型采用如下技术方案一种微缝板消声器，具有筒形金属外壳；在所述的金属外壳内设置有筒形微缝板 壳体；所述筒形微缝板壳体的两端与金属外壳通过端板连为一个封闭的整体，且筒形微缝 板壳体与金属外壳之间的间隙构成单层共振腔；所述筒型微缝板壳体由缝宽为0. 025 0. 05mm、开缝率为1 % 5%、厚度为0. 5 1. Omm的微缝板构成；消声器通风流通截面的当 量直径大于或等于200mm时在金属外壳内设置单层微缝板共振腔消声片，每个单层微缝板 共振腔消声片由两层平板式微缝板和位于两层微缝板中间的隔板构成；所述两层平板式微 缝板与隔板之间的间隙构成两个单层共振腔；所述单层微缝板共振腔消声片的端头与流线 型端头连接，构成封闭的结构。本实用新型提出的一种微缝板消声器，克服了双层微穿孔板消声器的缺点，经制 作大量各种规格的试验件检测，检测实验室仍为上述国家认可实验室，检测方法按照GB/ T4760-1995规定的方法，其消声量平均达到12dB(A)/m，比双层微穿孔板消声量提高42% ； 阻力系数平均为1.4;任一规格消声器外形尺寸均比同规格双层微穿孔板消声器减小 200mm，重量减轻1/3 ；便于运输和安装，并节约了成本。
图1为现用的圆形双层微穿孔板消声器结构示意图。图2为图1的A-A剖面图。图3为现用的矩形双层微穿孔板消声器结构示意图。图4为图3的B-B剖面图。图5为本实用新型的结构示意图。图6为图5的C-C剖面图。图7为本实用新型另一实施例的结构示意图。图8为图7的D-D剖面图。图9为本实用新型第三实施例的结构示意图。图10为图9的左视图。图中1、金属外壳，2、单层共振腔，3、筒形微缝板壳体，4、单层微缝板共振腔消声 片，5、法兰，6、隔板，7、流线型端头，8、双层微穿孔板共振腔，9、微穿孔板，10、双层微穿孔板 共振腔消声片，11、平板式微缝板，12、短管，13、端板。
具体实施方式
结合附图和实施例对本实用新型加以说明如图5、图6所示，其给出圆形微缝板消声器的实施例，一种微缝板消声器，具有金 属外壳1 ；在所述的金属外壳1内设置有筒型微缝板壳体3和单层微缝板共振腔消声片4 ； 所述筒型微缝板壳体3的两端与金属外壳1用端板13封闭连为一体，且筒型微缝板壳体3 与金属外壳1之间的间隙构成深度为IOOmm的单层共振腔2 ；当噪声的低频成分大或安装 空间足够大时，共振腔深度可以加大；筒型微缝板壳体3与金属外壳1之间以C型轻钢龙骨支撑，金属外壳1、筒型微缝板壳体3的接合缝可以采用咬口或焊接连接，C型龙骨与金属外 壳1和筒型微缝板壳体3之间用铆钉固定，两端用端板13封闭，端板13外侧连接有带法兰 5的短管12 ；金属外壳1的材料规格根据消声器当量直径的大小和消声器所用的场所可选 用厚度为0. 5mm 1. Omm的镀锌钢板、铝合金板或不锈钢板；所述筒形微缝板壳体3的材料 规格为缝宽为0. 025 0. 05mm、开缝率为1 % 5%的微缝板，材质同金属外壳1 ；在筒形微 缝板壳体3内设置单层微缝板共振腔消声片4，每个单层微缝板共振腔消声片4由两层平 板式微缝板11和位于两层微缝板中间的隔板6构成，平板式微缝板11的材料规格同筒形 微缝板壳体3的材料；所述单层微缝板共振腔消声片4的数量根据消声器的通道截面的当 量直径大小设置(当当量直径小于200mm时可以不设置)；所述两层平板式微缝板11与隔 板6之间的间隙构成两个单层微缝板共振腔，每层共振腔的深度一般可取50mm(当噪声低 频成分大可以加大，但此时增加阻力)；隔板6选用厚度为1. 0mm、与外壳1同材质的金属薄 板，平板式微缝板11与隔板6之间用C型轻钢龙骨支撑，铆钉固定；单层微缝板共振腔消声 片4用铆钉固定于筒型微缝板壳体3上，用密封胶密封；所述单层微缝板共振腔消声片4的 端头与流线型端头7连接，构成封闭的结构；流线型端头7的材料同金属外壳1的材料，用 专用模具压制，用铆钉固定于平板式微缝板11上，接缝采用密封胶密封。消声器中消片数量的确定的理论计算法根据消声器消声量计算公式Δ =ψ (aQ)|丄(式中八1^为消声量，(^;屯(％)O为消声系数；P为消声器的截面周长，m ；S为消声器的截面积，m2 ；L为消声器的长度，m)，根 据设计要求消声量，首先计算出消声器空气流通截面周长与截面积之比，从而根据消声器 的规格确定消声片的数量，制作样品。如图7、图8所示，其给出矩形微缝板消声器的实施例，该实施例的主体结构同上 述实施例，该实施例中所述金属外壳1的形状为矩形。如图9、图10所示，其给出消声弯头的实施例，该实施例采用上述主体结构制备消 声弯头，即所述消声器的主体结构形状为弯头的结构形状。
权利要求1.一种微缝板消声器，具有金属外壳(1)；其特征在于在所述的金属外壳(1)内设 置有筒型微缝板壳体(3)；所述筒型微缝板壳体(3)的两端与金属外壳(1)通过端板(13) 连为一个封闭的整体，且筒型微缝板壳体C3)与金属外壳(1)之间的间隙构成单层共振腔 (2)；所述筒型微缝板壳体(3)由缝宽为0. 025 0. 05_、开缝率为 5%的微缝板构 成；消声器通道截面的当量直径大于或等于200mm时在筒型微缝板壳体内设置单层微缝板 共振腔消声片G)，每个单层微缝板共振腔消声片由两层平板式微缝板(11)和位于两 层微缝板中间的隔板(6)构成；所述两层平板式微缝板(11)与隔板(6)之间的间隙构成两 个单层共振腔；所述单层微缝板共振腔消声片(4)的端头与流线型端头(7)连接，构成封闭 的结构。
2.根据权利要求1所述的微缝板消声器，其特征在于所述的金属外壳(1)为圆形。
3.根据权利要求1所述的微缝板消声器，其特征在于所述的金属外壳(1)为矩形。
专利摘要本实用新型属于通风消声技术，涉及一种微缝板消声器，在金属外壳(1)内设置有筒型微缝板壳体(3)；筒型微缝板壳体(3)的两端通过端板(13)与金属外壳(1)连为一体，与金属外壳(1)之间的间隙构成单层共振腔(2)；筒型微缝板壳体内设置由两层平板式微缝板(11)和中间的隔板(6)构成的单层微缝板共振腔消声片(4)；两层平板式微缝板(11)与隔板(6)之间的间隙构成两个单层共振腔。本实用新型的消声量平均达到12dB(A)/m，比双层微穿孔板消声器消声量提高42％；阻力系数平均为1.4；任一规格消声器外形尺寸均比同规格双层微穿孔板消声器减小200mm，重量减轻1/3；便于运输和安装，并节约了成本。
文档编号G10K11/16GK201838309SQ20102050157
公开日2011年5月18日 申请日期2010年8月18日 优先权日2010年8月18日
发明者孙凯, 林来豫 申请人:中国人民解放军96550部队