一种LED灯组件的制作方法

本实用新型涉及LED灯。

背景技术：

随着LED的发展，对LED灯的质量、成本、功率都提出了更高的要求。

目前大部分LED灯，其散热杯与灯头是分别加工后，组装到一起，因此工序较多，生产效率较低，生产成本较高，而且还存在灯头与散热杯脱落的风险。

本申请人于2016年1月14日申请了名称分别为“一种整体结构的LED灯”(申请号2016100233867)及“一种一体式LED灯”(申请号CN2016100235434)的实用新型专利申请，上述两个申请将灯头与散热杯一起加工成形，来解决分体式灯头存在的问题。但是其加工工序较为复杂，成本较高，而且散热效率不够高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种LED灯组件，保证成型顺利完成和成本优势，提高散热效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种LED灯组件，所述灯头和散热杯均为圆筒状结构，所述散热杯设有与灯头尾部相接的锥形过渡段，所述灯头和散热杯通过冲压同步成型为一体结构，所述散热杯的外壁包覆有注塑层。

优选的，所述注塑层的厚度由灯头向散热杯口部逐渐变厚。

优选的，所述散热杯口部设有水平台阶段和与水平台阶段外周缘相接由注塑层包覆的扩口段。

优选的，所述电极绝缘头通过注塑成型安装在灯头头部。

优选的，所述灯头为螺口式灯头或者卡口式灯头。

本实用新型采用的技术方案，灯头和散热杯通过冲压同步成型为一体结构，因此带来的有益效果体现在：

1.由于灯头和散热杯通过冲压同步成型为一体结构，可以节省LED灯组装时的装灯头的工序，可以降低成本，也使生产效率增加。

2.灯头和散热杯做成一体后，热能可以从散热杯传导到灯头，灯头又可以通过灯座散热，提高散热效率，进而可以大大提高LED灯的功率。

3.采用一体化结构后，取消来原来灯头需要铆接的工艺，生产效率提高了，又避免了灯头脱落的风险，安全性更高。

4.通过注塑工艺的改进，使散热杯外注塑层与电极绝缘体的塑料，分开并一起注塑完成，这样完成后的产品，在其他元器件组装完成后，直接可以安装在灯座上使用了。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型实施例2的结构示意图；

图3为注塑装置的结构示意图；

图4为多工位冲压成型装置的结构示意图。

具体实施方式

实施例1，如图1所示，一种LED灯组件1，包括从头到尾依次相接的电极绝缘头13、灯头12和散热杯11，所述灯头12和散热杯11均为圆筒状结构，所述散热杯11设有与灯头尾部相接的锥形过渡段113，所述灯头12和散热杯11通过冲压同步成型为一体结构，所述散热杯的外壁包覆有注塑层14，所述电极绝缘头13通过注塑成型安装在灯头头部。

为了使灯头12和散热杯11通过冲压同步成型为一体结构，对散热杯的结构做了调整，原来散热杯为喇叭口形状，现将形状调整为圆筒状结构，这样灯头和散热杯均为圆筒状结构，更利于多工位设备的分工位成型，自动化程度也可以得到提升。

其中，散热杯设有与灯头尾部相接的锥形过渡段113的目的是为了在制作时铝杯更容易成型，在注塑时也有助于成型脱模。

所述注塑层14的厚度由灯头12向散热杯口部逐渐变厚，整体呈圆锥筒形包覆在散热杯上。这样的设计是为了增加注塑的流动性，更加容易成型，提高正品率。

所述散热杯口部设有水平台阶段111和与水平台阶段外周缘相接由注塑层包覆的扩口段112。水平台阶段111用于支撑铝基板，其直径可以做的更大，达到1-10mm之间，以增加铝基板与散热杯的接触面积，注塑层包覆扩口段的目的是增加注塑层整体的强度。

本实施例中涉及的灯头为E27灯头，灯头上设有螺纹12。

实施例2，如图2所示，与实施例1的不同在于，涉及的灯头为B22灯头，灯头上侧面设有凸耳122。

上述实施例中的LED灯组件采用如下加工工艺成型，具体包括冲压成型和注塑成型两个步骤，如图4所示，所述灯头和散热杯通过多工位冲压成型装置同步冲压成型，如图3所示，所述绝缘头和注塑层通过注塑装置同步注塑成型。

如图4所示，所述多工位冲压成型装置3包括对雏形铝杯30进行多次拉伸的多个拉伸模块、对拉伸后铝杯进行整形的整形模块34、对整形后铝杯进行冲孔的冲孔模块35以及对冲孔后铝杯进行切边的切边模块36。其中，多个拉伸模块包括第一拉伸模块31、第二拉伸模块32、第三拉伸模块33，通过多次拉伸使雏形铝杯30形成灯头12和散热杯11两圆筒段结构的雏形，然后，通过整形模块24的整形基本形成组件的外形结构，其次，通过冲孔模块35在头部冲出通孔以便于后期注塑形成电极绝缘体，最后，通过切边模块36将尾部开口处多余的边角料切掉。

常规制作散热铝件，需要采用落料+拉伸+整形+打孔+切边+滚牙或挤脚等多道独立分开的工艺，而通过本实用新型的多工位冲压成型装置3，一次冲压即可实现拉伸+整形+打孔+切边一系列工序，后期再加一次滚牙(形成E27灯头的螺纹)或挤脚工艺(形成B22灯头的凸耳)，即可完成一体式铝件的制作，与传统工艺相比，生产效率大大提升。

如图3所示，所述注塑装置2包括胶口套21以及安装在散热杯外侧的散热杯模套23和安装在灯头头部的绝缘头模套22，所述胶口套设有供熔融塑料通过的主流道210，所述主流道的末端设有与绝缘头模套连通的第一分支流道211和与散热杯模套连通的第二分支流道212。传统结构中，散热杯外注塑层与灯头上的电极绝缘头是分开单独加工成型的。本实用新型采用的注塑装置，使绝缘头和注塑层通过注塑装置同步注塑成型，熔融塑料从主流道210进入后，经过第一分支流道211和第二分支流道212分别进入绝缘头模套22和散热杯模套23完成注塑。同时，本实用新型与传统进胶点相比位置也进行了调整，第一分支流道211和第二分支流道212均从侧面头部分别进入绝缘头模套22和散热杯模套23，既保证产品外观美观，不会因为进胶点而影响产品外观，又缩短流道距离，提高注塑效率。

本实用新型与申请人之前申请的一体化结构LED灯相比具有以下优点：

1)E27螺纹系列，原设计在注塑完成还需要增加一道空杯装入产品后再与LED灯体铆接的工艺，而本实用新型不再需要此工序。

2)B22卡口系列，原设计在注塑完成还需要增加装铝针，导电帽，再通过塑料盖压件的工艺。而本实用新型在注塑完成后，只需要装入导电帽就可以，减少组装工序。

3)原设计在灯头与LED灯体的连接中间有层注塑层，这会影响到热的传导，不能够让热能通过灯头更好的去散热，本实用新型不设置该结构，可以更好的散热。