专利名称：钢制储液器筒体的成形方法
技术领域：
本发明涉及一种筒体的成形方法，尤其是在用于制冷系统的设备中，涉及其钢制储液器筒体的成形方法。
背景技术：
目前，制冷系统中的设备制造厂家，对其钢制储液器筒体的机械加工方法，通常采用冲压拉伸成形工艺。如图1所示的现有钢制储液器筒体的形状结构，该钢制储液器筒体中间具有一环形焊缝W，是将其分为上下两半筒体分别成形后再焊接而成。如图3所示现有冲压拉伸成形工艺流程，其上下两半钢制储液器筒体均采用ST12或ST14钢板，分别经过备料、剪板、落料、经过多次的连续拉伸成形，至少需要四次拉伸，还要切边、冲孔、翻孔、两半体对正，最后把上下两半筒体焊接为一整体。该钢制储液器筒体需要多道工序加工才能完成，因此成本居高不下。该现有的冲压拉伸成形工艺，不仅工序多，生产人员多，成本高，而且工作量大，随之使用设备也多，导致要求工序协调程度高，设备利用率也低。而相对设备多来说，模具和工装也相应增多，而且模具和工装的制造周期长、寿命短、维修量大。对原材料的利用率来说，现有冲压拉伸成形工艺，原材料利用率只有70％，使产品成本进一步增加。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术所存在的问题，提供一种改进的钢制储液器筒体的成形方法，使之加工工序简化、消除焊缝、降低成本。
为实现上述目的，本发明采用的解决方案是一种钢制储液器筒体的成形方法，先要选用钢制储液器筒体的材料，再加工成形，其特征在于该钢制储液筒体选用ST14冷拔钢管为原料，经备料，将该备好的ST14冷拔钢管切断，再利用旋压机床进行旋压成形为一整体且无焊缝的钢制储液器筒体。
采用上述方案后，本发明钢制储液筒体的成形方法与现有技术相比具有以下有益效果由于本发明钢制储液筒体的成形方法采用了旋压成形工艺，仅经备料、切断、旋压三道工序便可完成，显然大大简化了加工序，精减了设备，把原来的至少十二道工序改成了三道工序，而且提高了26％的材料利用率，虽然增加了技术难度，但还是降低了成本。又由于经本旋压成形工艺制成的成品为一整体的钢制储液器筒体，不需要焊接，因而消除了焊缝，减少了泄漏的因素，其成形质量显著提高。具体对比情况如下表所示
下面结合附图对本发明的具体实施方式
作进一步详细的描述。
图1是现有冲压拉伸成形方法制造的钢制储液器筒体产品结构图；图2是本发明旋压成形方法制造的钢制储液器筒体产品结构图；图3是现有钢制储液器筒体的冲压拉伸成形工艺流程示意图；图4是本发明钢制储液器筒体的旋压成形工艺流程示意图。
具体实施例方式
如图2所示，是本发明用旋压成形方法制成的钢制储液器筒体结构，替代了图1所示的用冲压拉伸成形方法制成的具有环形焊缝W的钢制储液器筒体结构，其表面光滑无焊缝。如图4所示，是本发明钢制储液器筒体的旋压成形工艺流程，该旋压成形方法采用ST14冷拔钢管为原料，经备料，将该备好的ST14冷拔钢管切断后，再利用旋压机床进行旋压成形，即制成一整体且无焊缝的钢制储液器筒体。
本发明对钢制储液器筒体的旋压成形方法，技术难度较大，涉及到材料力学、材料成份、性能、热处理、冷作硬化、旋压破损、延伸不成形等技术。在旋压过程中，由于金属互相磨擦，容易产生过热、过烧，在退刀过程中形成硬化，为继续旋压形成障碍，如果加工不当，管口变厚，并产生裂纹，致使产品报废。因此，面临这些问题，在对钢制储液器筒体实施旋压成形时必须高度重视，必须一一解决，要注意对原材料、刀具、设备、转速、进给量进行不断探索，反复试验，才能确定一套成功的系列化的工艺技术，而最终获得旋压合格的钢制储液品筒体。虽然本发明钢制储液器筒体的旋压成形方法增加了上述一些技术难度，但与图3所示的现有冲压拉伸成形工艺相比，显然具有质量好、工序简化、成本低的功效。
权利要求
1.一种钢制储液器筒体的成形方法，先要选用钢制储液器筒体的材料，再加工成形，其特征在于该钢制储液筒体选用ST14冷拔钢管为原料，经备料，将该备好的ST14冷拔钢管切断，再利用旋压机床进行旋压成形为一整体且无焊缝的钢制储液器筒体。
全文摘要
本发明公开了一种用于制冷设备中的钢制储液器筒体的成形方法，其特征是该钢制储液器筒体选用ST14冷拔钢管为原料，经备料，将该备好的ST14冷拔钢管切断，再利用旋压机床进行旋压成形为一整体且无焊缝的钢制储液器筒体。本发明钢制储液器筒体的旋压成形方法，与现有技术冲压拉伸成形方法相比，明显简化了工序，精简了设备，把原来的至少十二道工序改成了三道工序，而且提高了26％的材料利用率，降低了成本。因其筒体无焊缝，质量显著提高。
文档编号B21D51/16GK1465453SQ0214662
公开日2004年1月7日 申请日期2002年10月28日 优先权日2002年10月28日
发明者胡德林 申请人:台州市锦帆制冷器材有限公司