专利名称：：大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法
技术领域：
：-本发明涉及大型滑履磨机筒体设备制造
技术领域：
，特别是一种大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法。
背景技术：
：目前，我国生产的滑履磨筒体直径最大5.4M，筒体长度在13M17M之间，其核心、重点部分，即生产制作的难点就是进、出口滑环的装配与焊接。而进、出口滑环的技术要求高，组焊后要求焊接保证的形位公差严，钢板板厚、焊接坡口大，焊接变形不易控制，且所有的焊缝均要求超声波探伤检查，制作时难度大，特别是由于制作过程中焊接变形不容易控制，往往达不到设计要求，且修矫变形费工费时，生产成本高。
发明内容为了解决现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种大型滑履磨筒体进、出U滑环的装焊工艺方法，其通过采用严格的腹板、滑环板筒节制作装配焊接工艺、对进、出口滑环焊缝质量和焊接变形加以控制，从而有效地保证滑履磨筒体进、出口滑环的几何尺寸精度和产品质量。为了实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案所述的大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其具体的制作装配工艺流程为1、采用数控法切割机对腹板的毛坯进行下料，腹板由两块拼接，下料时外圆留15mra加工余量,割磨坡口，带出引、灭弧板。2、采用埋弧自动焊对两块拼接的腹板进行焊接，焊接时反面清根，焊接过程中需要多次翻转，控制焊接变形，焊后矫TF-，平面度应不大于3mm，按图纸要求对焊缝进行超声波探伤检査。3、对焊接后的腹板标记出基准线，用亍在装配时参照，使与滑环板筒节的接缝相互错开。4、对焊接后的腹板加工外圆坡口，以保证腹板与滑环板筒节的装配间隙均匀。5、滑环板筒节的长度方向两块接料，每端留300rran压头量，在平板上划出基准线以及四条中心线，采用半自动气割加工滑环板筒节长度方向两端头焊接坡口，并用埋弧自动焊焊接，焊接时点焊引、灭弧板，反面清根，焊接过程中注意多翻转，控制焊接变形，焊后矫正，焊后对焊缝进行超声波探伤检査。6、对焊接后的滑环板筒节进行热处理，即对焊接缝进行远红外去应力退火。7、对焊接后的滑环板筒节的一侧端面先加工作为基准面，并在车床上划出装配腹板的位置线。宽度尺寸进料滑环左端面留20咖加工余量，右端面留15mm加工余量，出料滑环两端各留15mm加工余量，并在筒体板上标出左右端。从而保证腹板相对于滑环板筒节的装配精度。8、在巻板机h对焊接后的滑环板筒节进行压头后，并半自动割压头及坡U，再进行滚圆，严格控制圆度不大于2mm，特别应检査纵焊缝处圆度，用特制的筒体圆度检测仪进行至少三处的检测。9、将进行滚岡后的滑环板筒节平放在装配平台h，要求装配平台平面度不大于lmm，用弯尺在外圆至少8点找平筒节，并保证垂直度不大于lmm，用划线盘复检腹板位置线。10、根据腹板位置线在位置线上点焊一定位板，定位板保证直角，且下料边打磨光滑，根据滑环板筒节上标出的基准线放入腹板，在筒体内壁检杏用弯尺检查腹板垂直度不大于2mm，腹板周边间隙均匀不大于2mm，然后进行定位焊。11、在腹板下部同时对腹板及滑环预热，对焊缝区预热10(TC以t:进行焊接，焊接采用埋弧自动焊连续焊接，如有中断，应立即保温，温度不得低于10(TC。焊接过程中注意多次翻转，控制焊接变形，并留一段应力释放段先不进行焊接，然后进行探伤检查焊缝，合格后进行热处理，热处理返回后补焊，再次探伤检查焊缝。12、加工装配后的腹板、滑环板筒节的两端面、焊接坡口和焊缝等，然后返回，参与其他段筒节的装焊。所述的大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其装配过程中对进、出口焊缝质量的控制方法为-1、铆工在装配点固焊时采用J506焊条，点焊部位100ram范围内需进行预热，预热温度必须大于75。C。2、电焊焊接前需将腹板中心线两侧各100皿范围内进行煤气预热，其包括整圈焊接区域，采用自制的加热装置，预热温度必须大亍10(TC。3、焊前需清除焊缝周边的油、锈和其它杂质等。4、铆工点固焊时所用J506焊条，在使用前应进行35(TCX1.5h的烘千，烘干后放入保温筒中随用随取。埋弧焊所使用的焊剂HJ431也应进行20(TCXi2h的烘干。5、为保证腹板与滑环板筒节结合处的焊缝质量，在考虑到滑环板筒节的宽度较窄，无法卜转胎进行埋弧自动焊的情况下，故对埋弧焊小车进行实现圆周进给运动的改造，以实现腹板与滑环板筒节结合处的焊缝埋弧fi动焊。所述的大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其对焊接变形的控制方法为1、采用直流反接短弧多层多道焊，每层焊完后要清除烙渣，合理运条，防止在层间边缘出现未熔合、咬边、气孔等缺陷，严禁在焊件表面引弧，焊接时，要保证连续焊，表面层焊缝焊后要填满弧坑。考虑到腹板与滑环筒节板厚、拘束度大的原因，焊前要预热10015(TC左右，层间温度控制在10020(TC之间。焊接工艺规范参数如下表<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>2、焊接过程中应严格控制焊接变形，第一个面焊接变形达到10mm时需进行翻转，清根后焊接当反变形量凸出5mm时要再进行翻转，以后的变形量控制在3mm以内进行翻转，将其变形控制在史密斯要求范围之内。3、若最后-一道焊缝焊完后平面度超差，铆T:应在热的状态下对其进行修复，修复合格后，等其温度降至室温后，再进行对焊缝的检査。4、滑环检查完毕后，在进行热处理前应对其在做平面度检査，并做出记录，并将腹板凸面朝上，然后对其进行热处理，热处理后再对滑环做平面度检査，若超差，应在保证修复的前提下尽量避免采用火焰矫正。由于采用如上述的技术方案，本发明具有如下优越性所述的大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，确保了腹板与滑环板筒节的形位公差满足要求，有效地控制了进、出口焊缝质量和焊接变形，达到了设计要求，且此技术可操作性强，生产成本低。-图1是大型滑履磨筒体进、出口滑环的部分结构示意图；图中标号1—滑环板筒节；2—腹板。具体实施例如图1所示，该大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其具体的制作装配工艺流程为1、采用数控法切割机动车辆对腹板的毛坯进行下料，腹板(2)由两块拼接，下料时外圆留15ram加工余量，割磨坡口，带出引、灭弧板。2、采用埋弧自动焊对两块拼接的腹板(2)进行焊接，焊接时反面淸根，焊接过程中需要多次翻转，控制焊接变形，焊后矫正，平面度应不大于3mm，按图纸要求对焊缝进行超声波探伤检査。3、对焊接后的腹板(2)标记出基准线，用于在装配时参照，使与滑环板筒节(i)的接缝相互错开。4、对焊接后的腹板(2)加工外圆坡口，以保证腹板(2)与滑环板筒节(1)的装配间隙均匀。5、滑环板筒节(i)的长度方向两块接料，每端留300mm压头量，在平板上划出基准线以及四条中心线，采用半自动气割加工滑环板筒节(1)长度方向两端头焊接坡口，并用埋弧自动焊焊接,焊接时点焊引、灭弧板，反面清根，焊接过程中注意多翻转，控制焊接变形，焊后矫正，焊后对焊缝进行超声波探伤检查。6、对焊接后的滑环板筒节(1)进行热处理，即对焊接缝进行远红外去应力退火。7、对焊接后的滑环板筒节(1)的一侧端面先加工作为基准面，并在车床上划出装配腹板的位置线。宽度尺寸进料滑环左端面留20mm加工余量，右端面留15mm加工余量，出料滑环两端各留15mm加工余量，并在筒体板上标出左右端。从而保证腹板(2)相对于滑环板筒节(1)的装配精度。8、在巻板机上对焊接后的滑环板筒节(1)进行压头后，并半自动割压头及坡口，冉进行滚圆，严格控制圆度不大于2mm，特别应检査纵焊缝处圆度，用特制的筒体圆度检测仪进行至少三处的检测。9、将进行滚圆后的滑环板筒节(1)平放在装配平台上，要求装配平台平面度不大于l皿，用弯尺在外圆至少8点找平筒节，并保证垂直度不大于l!Ml，用划线盘复检腹板(2)位置线。10、根据腹板(2)位置线在位置线卜-点焊一定位板，定位板保证直角，且下料边打磨光滑，根据滑环板筒节(1)上标出的基准线放入腹板，在筒体内壁检查用弯尺检査腹板(2)垂直度不大亍2mm，腹板(2)周边间隙均匀不大于2腿，然后进行定位焊。11、在腹板(2)下部同时对腹板及滑环预热，对焊缝区预热10(TC以上进行焊接，焊接采用埋弧自动焊连续焊接，如有屮断，应立即保温，温度不得低于10(TC。焊接过程中注意多次翻转，控制焊接变形，并留--段应力释放段先不进行焊接，然后进行探伤检査焊缝，合格后进行热处理，热处理返回后补焊，再次探伤检査焊缝。12、加工装配后的腹板(2)、滑环板筒节(1)的两端面、焊接坡口和焊缝等，然后返回，参与其他段筒节的装焊。其装配过程中对进、出口焊缝质量的控制方法为1、铆工在装配点固焊时采用J506焊条，点焊部位100ram范围内需进行预热，预热温度必须大于75。C。2、电焊焊接前需将腹板(2)中心线两侧各100咖范围内进行煤气预热，其包括整圈焊接区域，采用自制的加热装置，预热温度必须大于10(TC。3、焊前需清除焊缝周边的油、锈和其它杂质等。4、铆工点固焊时所用J506焊条，在使用前应进行35(TCX1.5h的烘干，烘干后放入保温筒中随用随取。埋弧焊所使用的焊剂HJ431也应进行20(TCX12h的烘干。5、为保证腹板(2)与滑环板筒节(1)结合处的焊缝质量，在考虑到滑环板筒节(1)的宽度较窄，无法上转胎进行埋弧自动焊的情况下，故对埋弧焊小车进行实现圆周进给运动的改造，以实现腹板(2)与滑环板筒节(1)结合处的焊缝埋弧自动焊。其对焊接变形的控制方法为1、采用直流反接短弧多层多道焊，每层焊完后要清除熔渣，合理运条，防止在层间边缘出现未熔合、咬边、气孔等缺陷，严禁在焊件表面引弧，焊接时，要保证连续焊，表面层焊缝焊后要填满弧坑。考虑到腹板(2)与滑环筒节(1)板厚、拘束度人的原因，焊前要预热10015(TC左右，层间温度控制在100200°C之间。焊接工艺规范参数如下表-<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>2、焊接过程中应严格控制焊接变形，第一个面焊接变形达到lOmra时需进行翻转，清根后焊接当反变形量凸出5mm时要再进行翻转，以后的变形量控制在3咖以内进行翻转，将其变形控制在史密斯要求范围之内。3、若最后一道焯缝焯完后平面度超差，铆工应在热的状态下对其进行修复，修复合格后，等其温度降至室温后，再进行对焊缝的检査。4、滑环检査完毕后，在进行热处理前应对其在做平面度检查，并做出记录，并将腹板凸面朝上，然后对其进行热处理，热处理后再对滑环做平面度检查，若超差，应在保证修复的前提下尽量避免采用火焰矫正。权利要求1、一种大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其特征在于其具体的制作装配工艺流程为(1)、采用数控切割机对腹板的毛坯进行下料，腹板(2)由两块拼接，下料时外圆留15mm加工余量，割磨坡口，带出引、灭弧板。(2)、采用埋弧自动焊对两块拼接的腹板(2)进行焊接，焊接时反面清根，焊接过程中需要多次翻转，控制焊接变形，焊后矫正，平面度应不大于3mm，按图纸要求对焊缝进行超声波探伤检查。(3)、对焊接后的腹板(2)标记出基准线，用于在装配时参照，使与滑环板筒节的接缝相互错开。(4)、对焊接后的腹板(2)加工外圆坡口，以保证腹板(2)与滑环板筒节(1)的装配间隙均匀。(5)、滑环板筒节(1)的长度方向两块接料，每端留300mm压头量，在平板上划出基准线以及四条中心线，采用半自动气割加工滑环板筒节(1)长度方向两端头焊接坡口，并用埋弧自动焊焊接，焊接时点焊引、灭弧板，反面清根，焊接过程中注意多翻转，控制焊接变形，焊后矫正，焊后对焊缝进行超声波探伤检查。(6)、对焊接后的滑环板筒节(1)进行热处理，即对焊接缝进行远红外去应力退火。(7)、对焊接后的滑环板筒节(1)的一侧端面先加工作为基准面，并在车床上划出装配腹板(2)的位置线。宽度尺寸进料滑环左端面留20mm加工余量，右端面留15mm加工余量，出料滑环两端各留15mm加工余量，并在筒体板上标出左右端。从而保证腹板(2)相对于滑环板筒节(1)的装配精度。(8)、在卷板机上对焊接后的滑环板筒节(1)进行压头后，并半自动割压头及坡口，再进行滚圆，严格控制圆度不大于2mm，特别应检查纵焊缝处圆度，用特制的筒体圆度检测仪进行至少三处的检测。(9)、将进行滚圆后的滑环板筒节(1)平放在装配平台上，要求装配平台平面度不大于1mm，用弯尺在外圆至少8点找平筒节，并保证垂直度不大于1mm，用划线盘复检腹板(2)位置线。(10)、根据腹板(2)位置线在位置线上点焊一定位板，定位板保证直角，且下料边打磨光滑，根据滑环板筒节(1)上标出的基准线放入腹板(2)，在筒体内壁检查用弯尺检查腹板垂直度不大于2mm，腹板(2)周边间隙均匀不大于2mm，然后进行定位焊。(11)、在腹板(2)下部同时对腹板及滑环预热，对焊缝区预热100℃以上进行焊接，焊接采用埋弧自动焊连续焊接，如有中断，应立即保温，温度不得低于100℃。焊接过程中注意多次翻转，控制焊接变形，并留一段应力释放段先不进行焊接，然后进行探伤检查焊缝，合格后进行热处理，热处理返回后补焊，再次探伤检查焊缝。(12)、加工装配后的腹板(2)、滑环板筒节(1)的两端面、焊接坡口和焊缝等，然后返回，参与其他段筒节的装焊。2、如权利要求l所述的一种大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其特征在于其装配过程中对进、出口焊缝质量的控制方法为(1)、铆工在装配点固焊时采用J506焊条，点焊部位100mm范围内需进行预热，预热温度必须大于75"C',(2)、电焊焊接前需将腹板(2)中心线两侧各100mm范围内进行煤气预热，其包括整圈焊接区域，采用自制的加热装置，预热温度必须大于10(TC。(3)、焊前需清除焊缝周边的油、锈和其它杂质等。(4)、铆工点固焊时所用J506焊条，在使用前应进行35(TCX1.5h的烘干，烘干后放入保温筒中随用随取。埋弧焊所使用的焊剂HJ431也应进行20(rCXl2h的烘干。(5)、为保证腹板(2)与滑环板筒节(1)结合处的焊缝质量，在考虑到滑环板筒节(1)的宽度较窄，无法上转胎进行埋弧自动焊的情况下，故对埋弧悍小车进行实现圆周进给运动的改造，以实现腹板与滑环板筒节结合处的焊缝埋弧自动焊。3、如权利要求l所述的一种大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其特征在于其对焊接变形的控制方法为(1)、采用直流反接短弧多层多道焊，每层焊完后要清除熔渣，合理运条，防止在层间边缘出现未熔合、咬边、气孔等缺陷，严禁在悍件表面引弧，焊接时，要保证连续焊，表面层焊缝焊后要填满弧坑。考虑到腹板与滑环筒节板厚、拘束度大的原因，焊前要预热10015(TC左右，层间温度控制在10020(TC之间。焊接工艺规范参数如下表<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>(2)、焊接过程中应严格控制焊接变形，第一个面焊接变形达到10mm时需进行翻转，清根后焊接当反变形量凸出5mm时要再进行翻转，以后的变形量控制在3mm以内进行翻转，将其变形控制在史密斯要求范围之内。(3)、若最后一道焊缝焊完后平面度超差，铆工应在热的状态下对其进行修复，修复合格后，等其温度降至室温后，再进行对焊缝的检査。(4)、滑环检査完毕后，在进行热处理前应对其在做平面度检査，并做出记录，并将腹板凸面朝上，然后对其进行热处理，热处理后再对滑环做T面度检査，若超差，应在保证修复的前提下尽量避免采用火焰矫正。全文摘要本发明公开一种大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其通过采用严格的腹板(2)、滑环板筒节(1)制作装配焊接工艺、对进、出口滑环焊缝质量和焊接变形加以控制，从而有效地保证滑履磨筒体进、出口滑环的几何尺寸精度和产品质量，并确保了腹板(2)与滑环板筒节(1)的形位公差满足要求，达到了设计要求，且此技术可操作性强，生产成本低。文档编号B23K9/095GK101108443SQ200610048429公开日2008年1月23日申请日期2006年7月18日优先权日2006年7月18日发明者段世新,白金生申请人:中信重型机械公司