专利名称：热切割加工机及其集尘方法
技术领域：
本发明涉及装有集尘装置的热切断加工机及其集尘方法。
背景技术：
现在，在对金属板材(以下称为工件)通过等离子弧或激光进行热切割时，由于从被切割材料的里面产生烟气和高压气体(以下称为排烟)，使工厂的工作环境恶化。故开发出多种有效地收集这种排烟的技术。
例如，在日本实开51-42841号公报中公开了以下结构。即设置(1)支排气管，该管在将切割台分成的各个小房间中有自由开关的阀机构，通过主排气管与过滤收取粉尘的集尘装置连通；(2)打开装置，该装置对应切割中的等离子焰炬的位置，仅打开进行等离子焰炬切割的小房间的支排气管。根据这样的结构，可以仅对在等离子切割中发生排烟的小房间进行集中的高效的集尘。
在日本特公52-32343号公报中公开记述了以下技术。即把切割台分成小房间，设置检测切割中等离子焰炬位置的限位开关，根据检测信号仅打开正在进行等离子焰炬切割的小房间的烟道闸板。通过所述结构，可以仅对在等离子切割中发生排烟的小房间集中进行高效的集尘。
在日本特公60-43231号公报中公开记述了比较大的等离子切割机技术。该等离子切割机具有在相对装载了等离子焰炬的滑架的移动方向成直角方向分开设立的切割台内的烟道；放置在该滑架上，分别与切割台的所述烟道相对的一对吸引罩和喷出罩及装载在滑架上的集尘器。根据这样的结构，由于设置在滑架上的吸引罩与焰炬一起移动，因此，就形成了不需要在现有的每个小房间中都需要的烟道闸板的结构，而使结构简单、成本低。另外，通过使从喷出罩向吸引罩的气流进行强制循环具有使集尘效率提高的效果。
在日本实开2-87591号公报中公开了以下技术。即把在进行激光加工时产生的烟气、燃烧气体等夹住的位置上设置一对吸气装置和排气装置，把在吸气装置中的烟气、燃烧气体等排到排气装置，排气装置将烟气、燃烧气体等排到激光加工设备外。利用这个结构提高了排气效率。
另外，在日本实开5-9760号公报中，如图8所示，在把排烟斜滑板32设置在等离子焰炬31的下方而形成的等离子加工设备中，在斜滑板32的上缘配设送风管33。在送风管33上，装备将送风管33内的空气排向斜滑板32中，在工件34的外缘和斜滑板32的开口内缘的间隙中形成空气幕的多个排出口35。由此，公开了高效率地吸收在切割或焊接等等离子加工时发生的排烟集尘的等离子加工设备的集尘装置。
但是，在以上所述的现有的集尘装置中，存在以下的问题。
(1)由于在日本实开51-42841号公报和日本特公52-32343号公报中所述的第一和第二项现有技术中，无论哪一种将排烟仅采用从切割台的排气室吸引排气，所以排气效率低劣。特别是在等离子切割中发生的烟气是μm级的氧化铁的细微粉末，浮游在高温气体中，其比重比常温的空气轻，所以在空气中上升。因此，在接近排气口的位置进行切割时，由于烟气可以直接吸入到排气口，所以没问题。但是，在远离排气口时，就出现前面现有技术中所述的日本实开5-9760号公报中的问题，即烟气沿着工件的里面扩散，沿着工件边缘从工件和切割台之间漏出。另外，工件的尺寸不一定与切割台相同，由于存在相对切割台较小的工件，所以在此时存在所谓间隙大、集尘效率下降、漏出的烟气量多的问题。
(2)在日本特公60-43213号公报中所述的第三项现有技术中，把集尘装置和喷出罩、吸引罩安装在移动等离子焰炬的滑架上。为此，该滑架必须很大，只有在被称为龙门式的大型等离子切割机(例如加工面积为3m×12m尺寸的切割台)上才能有成绩。但是，在一般批量出售的比较小型的等离子切割机(例如加工面积为1.5m×3m尺寸的切割台)上，在该滑架上设置集尘装置和喷出罩、吸引罩在空间上是困难的，现在还没看到实用化的例子。
另外，在第三项现有技术中，把含有在烟道中发生的烟气的排气通过集尘器净化，直接从集尘器作为推进空气使用(向切割台内的烟道送入空气)。该方法由于不需要用于推进空气的设备，所以是很简单的方法。但是，在等离子切割中的排气温度高，把这种排气作为可推进空气使用时，由于比重轻产生上升气流，即使把推进空气吹向排气口，由于烟气全在上面出去，也能举出存在使回收效率恶化的问题。另外，在第三项现有技术中，在移动滑架上设置喷出罩和吸引罩。因此，在使滑架高速送入进行切割时，在切割台的区段内有烟气残留的状况下，喷出罩和吸引罩移动到下一区段，会发生所残留的烟气漏向设备外面的问题。
(3)在日本实开2-87591号公报中所述的第四项现有技术中，公开了在激光加工机中，将排烟用鼓风装置送进排气室再用排气装置将该排烟吸引的排气方式(以下称引射方式)的技术。但是，由于没有把切割台分开，还没有分成多个排气室，所以必须对整个切割台进行排气，需要引吸力很强的大型集尘装置。另外，在第四项现有技术中，由于没有分成多个排气室，所以排气室必然很大，在相对的送风口和排气口与位于它们之间的排气室之间的截面积急剧变化，在排气室内的气流中发生紊流而形成旋涡和滞流，从而得不到良好的集尘效果。另外，在对相对切割台尺寸较小工件进行切割加工时，也会产生切割台和送风口之间间隙变大，集尘效率下降，从该间隙中漏出的烟气量增加的问题。
发明内容
本发明着眼于上述问题，目的在于提供一种在小型号切割台的热切割机上也适用的、可以高效率地排除热切割时发生的排烟、且能保持良好的工厂作业环境的热切割加工机及其集尘方法。
为达到所述目的，本发明第一种热切割加工机通过在大致水平方向可自由移动的焰炬从上方对放置在切割台上的工件进行加工。该热切割加工机包括多个排气室，其由与切割台的一边大致平行设置的至少一个隔板分开，并排设置在切割台的内部；排气口，其分别设在各排气室的排气方向的一端；排气装置，其分别设在各排气口，通过各排气口共用的排气通道或单个排气通道与各排气口连通，进行各排气室的排气；开关驱动装置，其可以分别开关各排气口；送风口，其分别在各排气室的另一端，设置在与各排气口大致相对的位置；鼓风装置，其分别与各送风口的吸气侧连通，向各送风口鼓风；控制装置，其对应切割加工中焰炬的水平方向的位置，同步控制或个别控制分别设在各排气室的两端的各个开关驱动装置和各鼓风装置。
根据该构成，在切割中在工件里面发生的排烟只进入在把切割台的内部相互分开设置的多个排气室中的对应焰炬位置的排气室中。然后，把对应该焰炬位置的排气室中的送风和排气，通过在排气方向上互相对面设置的排气口和送风口进行。此时，把在各送风口送风的鼓风装置和在从各排气口到排气装置之间分别开关个别设置的排气通路的开关驱动装置按照焰炬的水平位置进行同步或个别控制。由此，在热切割中从焰炬位置的工件下部发生排烟的排气室中的排烟，借助于由在该排气室内的鼓风装置产生的空气的流动送到排气口一侧。由此，不发生涡流和滞流等气流的紊流，可以实现高效地由排气装置的吸引排气。从而，由于实行了所谓理想的引射换气，可以明显减少排气向设备外的漏泄。
本发明第二种热切割加工机相对所述第一种热切割加工机，代替所述第一种结构中的鼓风装置装备了以下几项用于送风的装置，包括分别设置在各送风口的吸气一侧的单个的送风通道；通过各送风通道向各送风口送风的鼓风装置；设置在各送风通道中进行送风和停止送风的一个鼓风开关装置。根据以上结构，可以得到与所述第一种结构同样的效果。
另外，在热切割加工机中，各鼓风装置(或各鼓风开关装置)也可以分别经由连通的各送风口中的一个，仅对所述设置的各所述各排气室的一个送风。
根据该结构，鼓风装置(或各鼓风开关装置)仅可对一个排气室送风。由此，由于可以以仅对排出排烟的排气室送风的方式使鼓风装置适时动作，可以进行理想的引射换气，可在短时间可靠地换气并提高换气效率。另外，由于在必要时可以使鼓风装置(或各鼓风开关装置)适时动作，所以不会发生在关闭排气口或排气装置不动作时向该排气室内送风，把堆积在排气室底的排烟卷起而漏到机器外面的故障。
另外，在热切割加工机中各排气口也可以设置在比大致相对的各送风口更靠近焰炬移动的机械原点一侧。
如上所述，在高温燃气中浮游的排烟因其比重轻而上升。从而，在排气口附近位置进行切割时，排烟直接吸入到排气口中。而在工件较小不能覆盖排气室上面时，位于远离排气口的排烟沿着工件里面扩散，有从工件和切割台之间漏出的倾向。因此，在上面所述的结构中，将排气口设置在焰炬移动的机械原点侧。由此，在相对于切割台工件是比较小的情况下，工件放在切割台的机械原点一侧的情况较多，因此形成用工件覆盖排气口一侧的排气室上面。从而，由于工件和切割台上缘的间隙几乎全不存在，使得集尘效率格外好，能明显减少漏出的排烟数量。
本发明的热切割加工机的第一种集尘方法是通过在大致水平方向可自由移动的焰炬，收集从上方对放置在切割台上的工件进行热切割时产生的排烟。该集尘方法在进行切割加工时，检测焰炬的水平方向位置，并根据检测出的焰炬水平方向的位置，在切割台内部，对与切割台的一边呈大致平行地分开、并排设置的多个排气室的每一个，对夹着焰炬、相互对面设置的各鼓风装置和各开关驱动装置进行同步或个别控制，进行对应焰炬水平方向的排气室内的排烟的排放。
本方法是对应所述第一种热切割加工机的方法。即根据本方法，在进行热切割时把从位于切割中焰炬位置的工件下部发生的排烟借助于空气流而送到排气口一例，而该空气流是由分成小房间的多个排气室当中的、在对应焰炬位置的排气室内的鼓风装置产生的。然后，由于通过该鼓风装置同步或个别控制的该排气室的开关驱动装置排气，因此不会发生涡流或滞流等气流的紊流现象，从而可极高效地进行吸引排气。由此，由于进行所谓理想的引射的换气，可以明显减少排烟向机外的漏泄。
本发明的热切割加工机的第二种集尘方法收集通过在大致水平方向可自由移动的焰炬从上方对放置在切割台上的工件进行热切割时产生的排烟。
该集尘方法在进行切割加工时，检测焰炬的水平方向的位置，在切割台的内部、与切割台的一边大致平行地分开、并列设置的多个排气室中，向对应焰炬水平方向位置的排气室进行送风和排气。在焰炬通过对应焰炬水平方向位置的排气室以后，在规定时间内，继续进行向对应焰炬水平方向位置的排气室的送风和排气，而排除切割台内的排烟。
根据此方法，对切割加工中焰炬通过以后的排气室在规定的时间内仍然继续进行排气室的送风和排气。由此，在进行高速切割时焰炬移动或切割完成后的高速焰炬移动，即使在排气室容易残留排烟时，也可以完全地排除残留在该排气室内的排烟。结果，具有可以完全排除切割台内全部排烟的效果。
图1是本发明热切割加工机的立体图；图2是本发明热切割加工机的俯视图，是沿图4的2-2线的向视图；图3是本发明热切割加工机的侧视图；图4是本发明热切割加工机的后视图，是沿图2的4-4线的剖面图；图5是本发明热切割加工机的引射集尘系统的示意说明图；图6是表示本发明热切割加工机的送风口附近的其他结构例的平面图；图7是表示本发明热切割加工机的排气口附近的其他结构例的后视图；图8是现有的等离子加工机的排烟斜滑板主要部分的剖面图。
具体实施例方式
以下，参照图1～图8具体说明本发明理想的实施方式。
图1是作为本发明热切割加工机的实施例的等离子加工机1的立体图。等离子加工机1在支持工件2的同时具有用于保持作业环境清洁而收集在切割中从工件2里面产生的排烟的切割台3和在切割台3上的、在X轴和Y轴方向可自由行进的Y轴滑架5。另外，等离子加工机1在Y轴滑架5上具有在Y轴方向可自由行进的Z轴台车9，该台车9保持喷射等离子弧的焰炬4，并使其在垂直于工件2的Z轴方向可自由移动，具有在切割中把焰炬4和工件2之间的距离(称为基准距离)保持在适于切割的规定高度的功能。
在各个X、Y、Z轴，通过作为控制装置6的数控控制器进行控制，并分别装备有完成规定动作的X轴伺服电机10a、Y轴伺服电机10b和Z轴伺服电机10C。控制装置6以使工件2按预先确定的形状进行切割的方式控制伺服电机10a、10b，使焰炬4在XY平面上移动而进行各种形状的切割。另外，对于Z轴方向，工件2在切割中发生热变形而弯曲时，用弧电压测出基准距离，通过控制Z轴伺服电机10c使焰炬4和工件2之间的基准距离保持合适的规定值，可以实现优良的切割。
图2是本发明热切割加工机的俯视剖面图，是沿图4的2-2线的向视图；图3是本发明热切割加工机的侧视图；图4是本发明热切割加工机的后视图，是沿图2的4-4线的剖面图。
在图2～图4中，切割台3装有在其上部放置工件2的工件支持板8。位于工件支持板8下方的切割台3的内部空间，由与切割台3的一边(在本例为切割台的短边)平行设置的分隔板7划分为多个小分区的排气室20。在各个排气室20中，在夹着焰炬4的相互对着的位置上设置有用于吸引排烟的排气口23和向排气口23输送气流(推进空气)的送风口21。各个排气室20的排气口23与配设在切割台3的一个侧面的一个(也即共用的)排气通道24c连通。排气通道24c与用过滤器(图中未出示)过滤净化含有烟气的排烟的集尘器(排气装置)25连接。
在排气口23中，在其出口一侧，设置通过开关驱动装置24b(本例为空气缸)进行驱动的开关装置24a。如图4所示，通过开关驱动装置24b的伸缩，开关装置24a开关排气口23。另外在各排气室20的送风口21的外侧，形成由各个盖22b覆盖的送风室22c，在各个盖22b上安装把吸进外部空气的推进空气送到送风室22c的电风扇22a。
另外，在等离子切割机1中，根据发明人已实施的实验，为更有效地进行引射集尘，认为不采用现有技术的日本实开5-9760号公报中所述的幕状的推进空气，而采用图5所示的使与贯穿排气室20的横断面同样宽度的推进空气流动的方法是有效的。根据这个结论，也认识到在电风扇22a的下游，且在送风室22c和排气室20之间设置用于使推进空气均匀流动，向排气室20送风的整流板26是最理想的。另外，在图5中，整流板26是百叶窗式的，作为其他形状采用网状或冲切金属板这类东西作整流板也是有效的。这些电风扇22a、盖22b、送风室22c和整流板26等构成了鼓风装置22。
以下说明其动作。
各个排气室20的电风扇22a和开关驱动装置24b按与焰炬4的移动吻合连动的方式进行控制。控制装置6将焰炬4(Y轴滑架5)在X轴方向的位置由安装在X轴伺服电机10a上的X轴位置传感器(图中未示出)输入。然后控制装置6根据输入的X轴位置输出与此对应的对各室的驱动信号，根据该驱动信号，与焰炬4的X轴方向移动吻合使电风扇22a和开关驱动装置24b连动。另外，作为使电风扇22a与开关驱动装置24b连动的另一个控制，也可以通过与Y轴滑架5的X方向移动相吻合并触及到限位开关，机械地检测出焰炬4的位置，并按照此位置进行控制。
作为焰炬4的移动和电风扇22a、开关驱动装置24b的适时连动，首先假设使位于切割中的焰炬4的排气室20的电风扇22a和开关驱动装置24b动作有效。即，打开电风扇22a，并使开关驱动装置24b开始动作。在这个动作时，与位于焰炬4的排气室20邻接且在其前面焰炬通过的排气室20的电风扇22a和开关驱动装置24b(即在其前面有效的电风扇22a和开关驱动装置24b)不是与焰炬4通过该排气室20的同时无效(即使电风扇22a停止，使开关驱动装置24b执行闭动作)，最好推迟一定的时间再无效。这是由于即使焰炬4通过以后排烟仍然残留在排气室20中，要把排烟完全排除的原因。另外，作为所述规定时间的大致标准最好设定为用推进空气的风速值除送风口21和排气口23之间的距离而得到的时间，也就是设定为推进空气出了送风口21到达排气口23的时间。
另外，最好进行控制使推进空气仅供给开关驱动装置24b处于开启的排气室20或仅供给排气装置25处于排气的排气室20。之所以这样作是因为当在没有进行排气动作的排气室20供给推进空气时，可能会出现把排气室20内的粉尘卷起，把粉尘吹到机器外部的问题。另外，在由推进空气卷起粉尘不多，且推进空气量少的情况下，也可以不采取单个控制送入推进空气，而统一进行整体送风。这样，不需要对鼓风装置的单个控制，从而可以降低成本。
另外，在上面所述的实施例中，在各个排气室20中都设置了电风扇22a，但也不限于此。例如，也可以如图6所示，作为推进空气设置一个大型鼓风装置22d(例如电风扇、鼓风机等)，利用从鼓风装置22d到各送风口21单个设置的送风通道(或管系)22e分配推进空气。此时理想的是在单个送风通道(或管系)22e中设置与开关驱动装置24b同步控制或单个控制执行送风和使其停止的送风开关装置22f。另外，各送风开关装置22f也可以设在各送风口21上。通过开关送风开关装置22f，用一个大型鼓风装置22d可以实现经由各送风口21仅向一个排气室20送风。
另外，在上述实施例中，各自的排气口23与共用的一个排气通道24c连通，但也不限于此。例如，如图7所示，各排气口23也可以通过设置在排气侧的单个排气通道24d与用过滤器(图中未示出)过滤净化含有烟气的排烟的集尘器(排气装置)25连接。
在本实施例中，送风口21和排气口23的配置是把接近切割台3的原点(焰炬4的移动原点位置，即图1、图2和图4中所示的焰炬4的位置)一侧定在排气口23上。下面说明其理由。一般情况下，在等离子切割机1上，对应整个切割台3不仅放置大的工件2，常常有切割比切割台3小的工件2的情况。此时，工件2放置在切割台3的原点一侧是正常的，在此时在与原点相对的一侧切割台3的上缘和工件2之间产生间隙。也就是说在排气室20的上部形成大的开口部。但是，在本实施例，由于在与原点相对的一侧配置送风口21，在原点一侧配置了排气口23所以不会从所述开口部漏出排烟，可以实现极高效的集尘。
综上所述，使用本发明有以下效果。
(1)在本发明的热切割加工机中，在切割台内部设置多个排气室，各排气室分别面对排气方向设置与排气装置连接的排气口和与鼓风装置连通的送风口、装备有根据切割中的焰炬的位置同步或个别控制各排气口的开关驱动装置和各鼓风装置的控制装置。由此，在热切割中，从焰炬位置的工件下部发生排烟的排气室中的排烟，可以用鼓风装置压入排气口侧，并借助于开关驱动装置用排气装置从排气口侧吸入。由此，由于不发生涡流和滞流等气流的紊流，实现高效地排气、实行了所谓理想的引射换气，故可以明显减少排气向设备外的漏泄。另外由于换气效率高，还可以实现集尘器(排气装置)的小型化。
(2)由于在各送风口个别设置作为送风装置的电风扇，故可以仅对发出排烟的排气室使电风扇适时动作送风，进行理想的引射换气，另外，由于在必要时可以使电风扇适时动作，所以不会发生在关闭装置关闭，排气口关闭或排气装置不动作时向排气室内送风，把堆积在排气室底的排烟卷起而漏到机器外面等的故障。
(3)由于排出口设置在焰炬移动的机械原点，故在相对于切割台工件较小的情况下，形成用工件覆盖机械原点侧即排气口一侧的排气室上面。因此，由于换气口附近的工件和切割台上缘几乎不存在间隙，使得集尘效率格外好，明显减少了漏出的排烟量。
(4)对切割加工中焰炬通过以后的排气室，直到得到由控制装置发出的规定信号的规定的时间内仍然继续进行该排气室的送风和排气。由此，在进行高速切割时焰炬的移动、或切割完成后的高速焰炬移动等即使在排气室容易残留排烟时也可以完全地排除残留在该排气室内的排烟。结果，可以得到完全排除切割台内全部排烟的效果。
(5)由于没有必要在焰炬滑架上设置喷出罩和吸引罩和集尘器(排气装置)，所以本发明也适用于有小型切割台的热切割加工机。
(6)来自电扇等鼓风装置的空气一旦滞留在送风室22c中，由于从送风室22c通过整流板26进一步整流送到排气室20，使得在排气室20内可以形成贯穿横断面宽的均匀的推进空气流，可以可靠地将排烟送入排气口。
权利要求
1.一种热切割加工机(1)，其通过在大致水平方向可自由移动的焰炬(4)从上方对放置在切割台(3)上的工件(2)进行加工，其特征在于，包括多个排气室(20)，其由与所述切割台(3)的一边大致平行设置的至少一个隔板(7)分开，并排设置在所述切割台(3)的内部；排气口(23)，其分别设在所述各排气室(20)的排气方向的一端；排气装置(25)，其分别设在所述各排气口(23)，通过所述各排气口(23)共用的排气通道(24c)或单个排气通道(24d)与所述各排气口(23)连通，进行向所述各排气室(20)的排气；开关驱动装置(24b)，其分别开关所述各排气口(23)；送风口(21)，其分别在所述各排气室(20)的另一端，设置在与所述各排气口(23)大致相对的位置；鼓风装置(22)，其分别与所述各送风口(21)的吸气侧连通，向所述各送风口(21)鼓风；控制装置(6)，其对应切割加工中所述焰炬(4)的水平方向的位置，同步控制或个别控制分别设在所述各排气室(20)的两端的所述各开关驱动装置(24b)和所述各鼓风装置(22)。
2.如权利要求1所述的热切割加工机，其特征在于，所述各鼓风装置(22)可以分别经由连通的所述各送风口(21)中的一个，可以仅对设置所述各鼓风装置(22)的所述各排气室(20)的一个进行送风。
3.如权利要求1所述的热切割加工机，其特征在于，所述各排气口(23)设置在比大致相对的所述各送风口(21)更靠近所述焰炬(4)移动的机械原点一侧。
4.一种热切割加工机(1)，其通过在大致水平方向可自由移动的焰炬(4)从上方对放置在切割台(3)上的工件(2)进行加工，其特征在于，包括多个排气室(20)，其由与所述切割台(3)的一边大致平行设置的至少一个隔板(7)分开，并排设置在所述切割台(3)的内部；排气口(23)，其分别设在所述各排气室(20)的排气方向的一端；排气装置(25)，其分别设在所述各排气口(23)，通过所述各排气口(23)共用的排气通道(24c)或单个排气通道(24d)与所述各排气口(23)连通，进行向所述各排气室(20)的排气；开关驱动装置(24b)，其分别开关所述各排气口(23)；送风口(21)，其分别在所述各排气室(20)的另一端，设置在与所述各排气口(23)大致相对的位置；鼓风装置(22d)，其通过设置的单个送风通道(22e)分别与所述各送风口(21)的吸气侧连通，向所述各送风口(21)鼓风；鼓风开关装置(22f)，其设置在所述各送风通道(22e)中，进行送风和停止送风，控制装置(6)，其对应切割加工中所述焰炬(4)的水平方向的位置，同步控制或个别控制分别设在所述各排气室(20)的两端的所述各开关驱动装置(24b)和所述各鼓风开关装置(22f)。
5.如权利要求4所述的热切割加工机，其特征在于，所述各鼓风开关装置(22)通过开启方式，可以分别经由连通的所述各送风口(21)中的一个，可以仅对设置所述各鼓风开关装置(22f)的所述各排气室(20)的一个进行送风。
6.如权利要求4所述的热切割加工机，其特征在于，所述各排气口(23)设置在比大致相对的所述各送风口(21)更靠近所述焰炬(4)移动的机械原点一侧。
7.一种热切割加工机的集尘方法，其收集通过在大致水平方向可自由移动的焰炬(4)，从上方对放置在切割台(3)上的工件(2)进行热切割时产生的排烟，其特征在于在进行切割加工时，检测焰炬(4)的水平方向位置，根据检测出的焰炬(4)水平方向的位置，在切割台(3)内部，对与切割台(3)的一边呈大致平行地分开、并排设置的多个排气室(20)的每一个，对夹着焰炬(4)、相互对面设置的各鼓风装置(22)和各开关驱动装置(24b)进行同步或个别控制，进行对应焰炬(4)水平方向的排气室(20)内的排烟的排放。
8.一种热切割加工机的集尘方法，其收集通过在大致水平方向可自由移动的焰炬(4)，从上方对放置在切割台(3)上的工件(2)进行热切割时产生的排烟，其特征在于在进行切割加工时，检测焰炬(4)的水平方向位置，在切割台(3)内部，与切割台(3)的一边呈大致平行地分开、并排设置的多个排气室(20)中，进行向对应焰炬(4)水平方向的排气室(20)送风和排气，所述焰炬(4)在通过对应焰炬(4)水平方向的排气室(20)以后，在规定的时间内，继续向对应焰炬(4)水平方向的排气室(20)送风和排气，对所述切割台(3)进行排烟。
全文摘要
本发明提供一种小型的、可以高效率地排除热切割时发生的排烟的热切割加工机及其集尘方法。为此，该热切割加工机具有并排设置在所述切割台(3)内部的多个排气室(20)、设在所述各排气室一端的排气口(23)、与各排气口连接的排气装置(25)、开关所述各排气口的开关驱动装置(24b)、设置在与各排气口大致相对位置的送风口(21)、向各送风口(21)送风的鼓风装置(22)和对应切割加工中所述焰炬(4)的水平方向的位置，同步控制或个别控制各开关驱动装置和所述各鼓风装置控制装置(6)。
文档编号B23K37/04GK1416996SQ0214793
公开日2003年5月14日 申请日期2002年10月30日 优先权日2001年10月30日
发明者山口义博, 加端哲也 申请人:小松产机株式会社