专利名称：专用齿轮拆卸机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及工矿用电力机车牵引电动机齿轮拆卸机械，尤其是手动液压 专用齿轮拆卸机械。
背景技术：
目前，检修工矿用(EL1、 EL2系列、ZG100-1500、 ZG150-1500系列型号) 电力机车配置的牵引电动机齿轮拆卸时，均采用电感应器或用气焊枪直接烘烤 给齿轮加热，当达到一定温度后，再由人工用大锤将铁楔子打入齿轮与电动机 端盖之间使齿轮脱落。另外，也有直接打入铁楔子完成拆卸的。
这些拆卸工艺存在以下不足1、耗费电能，并且潜在触电及烫伤因素。2、 加热温度掌握不当影响齿轮寿命；3、操作不当容易造成人身伤害。4、工人劳 动强度大，时间长。 发明内容
为了克服以上不足，本实用新型提供一种移动式，升降可调的手动液压式专 用齿轮拆卸机械。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是 一种专用 齿轮拆卸机，包括齿轮拆卸机构、升降机构和承载车构成，升降机构固定在承 载车上，齿轮拆卸机构与升降机构相连并随升降机构升起或落下。齿轮拆卸机 构由齿轮钳制机构、传动机构、手动分离式液压千斤顶(含千斤顶、千斤顶油 泵等)和机架组成，齿轮钳制机构装配在机架前部的导向杆上，千斤顶活塞与 双侧对称传动机构相连，传动机构与齿轮钳制机构相连，操作千斤顶油泵操作
杆，千斤顶活塞带动双侧对称传动机构，使与其连动的钳制机构顺延顶住电动
机轴端的顶针及导向杆将齿轮反向拉出。承载车安装4个万向车轮，无机械动力， 由人力推动实现其灵活性。升降机构用以调整拆卸机构的水平高度，以适应不 同型号电动机中心高度的不同。当拆卸齿轮时，首先，将钳制机构的左右钳腮 张开，操作升降油泵操作杆，垂直升降油缸活塞将安装在其上部的拆卸机构顶 起，使拆卸机构的中心与电动机轴心一致，拆卸机构导向杆前部的顶针伸进电 动机轴端定心孔，电动机轴端的齿轮进入钳制机构的空腔位置。然后，合上钳 制机构左、右钳腮，扣上锁定手柄，齿轮被钳制。操作手动分离式液压千斤顶 油泵操作杆，千斤顶活塞带动双侧对称传动机构，使与其连动的钳制机构顺延 顶住电动机轴端的顶针及导向杆将齿轮反向拉出。齿轮钳制机构把被拆卸齿轮 控制在自身空腔内，拆卸完毕不会自行脱出。最后，扳开锁定手柄，打开左、 右钳腮，取出被拆卸齿轮。本实用新型升降和拆卸动作，由两套独立的手动液 压系统实现，无需能源，稳妥可靠。整个拆卸工作过程全部由人工手动操作， 无需辅助工具，齿轮不需要加温处理。
本实用新型的有益效果是1、无需能源。以前，加热一个齿轮达到拆卸要
求温度需要15分钟左右，耗电5 7千瓦/小时(按电加热或电感应器功率为220V、 20KVA计算)，平均每拆卸l个齿轮消耗5 7度电。2、改善职工作业环境，减 轻劳动强度，縮短工作时间。3、本实用新型不涉及大锤和铁楔子等辅助工具， 并且被拆卸的齿轮始终控制在齿轮钳制机构的空腔当中，可排除产生物体打击 伤人的可能性，操作相对安全可靠。
图1是专用齿轮拆卸机结构图
图2是专用齿轮拆卸机主视图图3是专用齿轮拆卸机俯视图 图4是专用齿轮拆卸机左视图 图5是升降机构液压系统工作原理图 图6是手动分离式液压千斤顶液压系统工作原理图具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进行进一步说明。
在图l所示的专用齿轮拆卸机结构图中， 一种专用齿轮拆卸机，包括齿轮拆 卸机构41、升降机构43和承载车42构成，升降机构43固定在承载车42上，齿轮 拆卸机构41与升降机构43相连并随升降机构43升起或落下。齿轮拆卸机构41由 齿轮钳制机构l、传动机构44、千斤顶21和机架14组成，齿轮钳制机构l安装在 机架14前端，千斤顶活塞22与双侧对称传动机构44相连，传动机构44与齿轮钳 制机构1相连，操作千斤顶油泵操作杆35，千斤顶活塞22带动双侧对称传动机构出。
在图2所示的专用齿轮拆卸机主视图中，车底盘15上面，焊接固定着与机 架14上的4个滑动杆8相配合的4个导向套9、车扶手2、油泵支架17。车底 盘15下面，焊接固定油缸座板IO，并且安装4个万向车轮16。升降油泵油箱5 安装在焊接固定于车底盘15上面的油泵支架17上，升降油缸11安装在油缸座 板10上面。油管18穿过车底盘15和油泵支架17的孔道， 一端与升降油缸11 联接，另一端与油箱5的油管接口联接。油泵操作杆3和油缸控制阀手柄4均 安装在(内设4个柱塞油泵)油箱5上的设计位置，以上，构成了移动灵活、 具有升降功能的本实用新型承载车15。
齿轮钳制机构1装配在拆卸机构41中机架14前部装有顶针6的导向杆7上，
升降油缸活塞12与拆卸机构41中机架14上的油缸顶座13上下配合。
在图3所示的实施例中，拆卸机构41中机架14后部，卧式安装千斤顶21。 千斤顶活塞杆22经衔接块23与挂有两个拉力弹簧20的平衡板24镶嵌在一起； 拉力弹簧20的另一端经弹簧挂环19与机架14上的装配孔联接；平衡板24经 两个联接销轴25分别与两个拉杆28 —端联接；两个拉杆28的另一端经销轴25 分别与两个拉板27的长端装配孔联接；两个拉板27的短端装配孔经联接销轴 25分别联接到机架14的装配孔上；两个拉板27的中间孔经两个销轴25分别与 两个工型联接板26的一端联接；两个工型联接板26的另一端经销轴25与预先 装配在机架14上的齿轮钳制机构1中的滑动座41联接。以上各部件共同组成 拆卸机构41。
拆卸机构动作状态简介当千斤顶活塞22伸出时，经衔接块23、平衡板24 带动双侧拉杆28、拉板27、工型联接板26、销轴25等组成的传动机构44，使 钳制机构1顺延顶住电动机轴端的顶针6及导向杆7反向拉出齿轮。当千斤顶 活塞22收縮时，借助拉力弹簧10的作用，使拆卸机构41恢复初始状态。
在图4所示的实施例中，螺栓轴33长螺栓一端分别安装在滑动座40的装配 孔中，螺栓轴33上分别安装左、右钳腮32、 29，左、右两个钳腮32、 29上部 各安装一个螺栓销轴31，锁定手柄30经螺栓销轴31安装在左钳腮32上，锁定 手柄30的开口与右钳腮29上的螺栓销轴31吻合，控制带有啮合齿轮的左、右 钳腮32、 29以螺栓轴33为轴同步张合并锁定之。限位联接板34装配在螺栓轴 33短螺栓一端，用以限制左、右钳腮32、 29的最大张开角度。以上部件，共同 组成齿轮钳制机构1。
千斤顶油泵操作杆35、千斤顶油泵39、千斤顶控制阀手柄37、压力表36 均为(手动分离式液压千斤顶)动力部分，安装于(图2)油泵支架17上面，
经高压油管38与(图2)卧式安装的千斤顶21联接。本实用新型采用一组国产
手动分离式液压千斤顶。
在图5中，扳动升降油泵操作杆3，当油缸控制阀手柄4按顺时针方向拧紧 (控制阀关闭)时，油液经油管路18进入升降油缸11，升降油缸活塞12伸出， 顶起重物(拆卸装置)；当油缸控制阀手柄4按逆时针方向退出(控制阀开启) 时，升降油缸11中的油液在升降油缸活塞12上面重物(齿轮拆卸装置)的重 力作用下，经油管18和由油缸控制阀手柄4打开的通路，返回油箱5，重物(齿 轮拆卸装置)匀速回落。
在图6中，操作千斤顶油泵操作杆35，当千斤顶控制阀手柄37处于位置B 时，千斤顶活塞22静止不动。当千斤顶控制阀手柄37处于位置A时，千斤顶 活塞22伸出。当千斤顶控制阀手柄37处于位置C时，千斤顶活塞22收縮。千 斤顶控制阀手柄37处于A、 B、 C不同位置，决定千斤顶活塞22的伸出、停止、 收縮3种不同运动状态。
权利要求1. 一种专用齿轮拆卸机，其特征在于，包括齿轮拆卸机构(41)、升降机构(43)和承载车(42)构成，升降机构(43)固定在承载车(42)上，齿轮拆卸机构(41)与升降机构(43)相连并随升降机构(43)升起或落下。
2、 根据权利要求l所述的一种专用齿轮拆卸机，其特征为齿轮拆卸机构 (41)由齿轮钳制机构(1)、传动机构(44)、千斤顶(21)和机架(14)组 成，齿轮钳制机构(1)、传动机构(44)、千斤顶(21)装配在机架(14) 上，千斤顶(21)与双侧对称传动机构(44)相连，传动机构(44)与齿 轮钳制机构(1)相连。
3、 根据权利要求2所述的一种专用齿轮拆卸机，其特征为齿轮钳制机构 (1)由滑动座(40)、螺栓轴(33)、左钳腮(32)、右钳腮(29)、限位联接板(34)、锁定手柄(30)、螺栓销轴(31)构成，螺栓轴(33)的长螺 栓一端安装在滑动座(40)的装配孔中，螺栓轴(33)上分别安装左、右 钳腮(32)、 (29)，左、右两个钳腮(32)、 (29)上部各安装一个螺栓销轴(31) ，锁定手柄(30)经螺栓销轴(31)安装在左钳腮(32)上，锁定手 柄(30)的开口与右钳腮(29)上的螺栓销轴(31)吻合，控制带有啮合 齿轮的左、右钳腮(32)、 (29)以螺栓轴(33)为轴同步张合并锁定，限 位联接板(34)与螺栓轴(33)的短螺栓一端联接，用以限制左、右钳腮(32) 、 (29)的最大张开角度。
专利摘要一种专用齿轮拆卸机。适用于工矿用(EL1、EL2系列、ZG100-1500、ZG150-1500系列型号)电力机车配置的牵引电动机齿轮拆卸。本实用新型由齿轮钳制机构、传动机构、手动分离式液压千斤顶和机架组成的拆卸机构，安装在具有升降功能的金属铆焊结构专用承载车上。承载车采用4个万向车轮，无机械动力，由人力推动实现其灵活性。升降机构用以调整拆卸机构的水平高度，以适应不同型号电动机中心高度的不同。齿轮钳制机构把被拆卸齿轮控制在自身空腔内，拆卸完毕不会自行脱出。本实用新型升降和拆卸动作，由两套独立的手动液压系统实现，无需能源，稳妥可靠。整个拆卸工作过程全部由人工手动操作，无需辅助工具，齿轮不需要加温处理。
文档编号B23P19/02GK201076984SQ20062016859
公开日2008年6月25日 申请日期2006年12月22日 优先权日2006年12月22日
发明者苏东太 申请人:鞍钢集团矿业公司