结构化的热交换器管及其制造方法

专利名称：结构化的热交换器管及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种具有至少一个分布在管内侧面上的结构化的区域的热交换器管及其制造方法背景技术热传递产生在制冷技术和空调技术的很多方面中以及在工序技术和能源技术里。为了热传递在这些领域里常常使用管束热交换器。在很多应用中管内侧流动着一种液体，其根据热流的方向被冷却或者被加热。热量被传递给位于管外侧的介质或者从其中被吸收。
普遍公知的是，在管束热交换器中采用结构化的管来替代光滑管。通过这些结构改善了热传导。热流密度也由此得到提高而且热交换器可以更加紧凑的被制造。或者可以让热流密度保持不变且使提升的温差被降低，由此使一个更加有能源效益的热传递成为可能。
用于管束热交换器的单面或者双面结构化的热交换器管通常具有至少一个结构化区域和光滑的端段以及有可能的光滑的夹段。光滑的端段和夹段限定了这些结构化区域。为了使该管无问题的装配进管束热交换器中，这些结构化区域的外径应该不大于光滑的端段和夹段的外径。
一体轧制的带筋管常常作为结构化的热交换器管被使用。一体轧制的带筋管被理解为加筋的管，这些筋从光滑管的管壁的材料成形出来。在许多情况下加筋管具有分布在管内侧的大量的平行轴线的或者螺旋线形环绕的筋，它们增大了内表面积并且改善了管内侧面上的热传递系数。在外侧面上，加筋管具有环形或螺旋形环绕的筋。
过去，通过在一体轧制的加筋管的管外侧面上设置另外的结构特征而发展出了许多按具体应用来提高一体轧制加筋管外侧面的热传递的可能性。例如由US5,775,411已知，如果在筋条侧壁上设置附加的凸棱，在管外侧面的冷却剂冷凝时，热传递系数得到显著提高。在管外侧面的冷却剂蒸发时已被证明提高功率的是，部分的闭合位于筋条之间的通道以至产生空腔，其通过孔或者槽和环境相连接。比如由众多的说明书中已知，这样的基本上闭合的通道通过弯曲或倒置筋条(US3,696,861,US5,054,548)，通过纵割和顶锻筋条(DE2758526C2，US4,577,381)，通过开槽和顶锻筋条(US4,660,630，EP0173072B1，US4,216,826)来产生。
上述的外侧面的功率改善导致了总热传递阻力的主要部分被移向管内侧面。这一效果尤其出现在管内侧面的流速小的时候，比如在部分负荷运行时。为了使热传递阻力显著降低，需要进一步提高管内侧面的热传递系数。
为了提高管内侧面的热传递，可以在平行轴线的或者螺旋线形环绕的内筋上设置槽，正如在DE10156374C1中所描述的那样。在此重要的是通过其公布的将成型的轧制芯用于制造内筋和槽的应用可以使带筋管的内结构与外结构的尺寸彼此独立的被调整。由此外侧面及内侧面的结构可以适应各自的要求并且这样的来成形管。
发明专利内容在这种背景下本发明的目的在于，将上述种类的热交换器管的内结构这样的进一步扩展，使得其功率相对于已知的管进一步提高。
在此，内结构占管总重量的份额应该不会比在恒定横截面的传统的螺旋线形内筋高。此外应该避免压力损失的更大的提高。在此带筋管的内及外结构的尺寸应该可被彼此独立的调整。
本发明涉及一种热交换器管时通过权利要求1的特征来描述，涉及一种热交换器管的制造方法时通过权利要求8的特征来描述，其他的回引权利要求涉及本发明有利的构型及扩展构型。
本发明包括一种具有至少一个分布在管内侧面上的结构化的区域的热交换器管， 其具有下列特征a)在管内侧面上分布着高度为H，平行轴线的或螺旋线连续环绕圆周的且对着轴测量的倾斜角为β1并形成第一槽的一体的内筋，b)这些内筋在整个管圆周上被彼此隔开的第二槽交叉，该第二槽相互平行，对着轴测量的倾斜角为β2且具有一个切口深度T2和一个槽开角α2，c)这些内筋和第二槽在整个圆周上被彼此隔开的第三槽交叉，该第三槽相互平行，对着轴测量的倾斜角为β3且具有一个切口深度T3和一个槽开角α3。
本发明从这样的考虑出发，即热交换器管上的通过平行分布的第一槽所分开的内筋被第二槽交叉。这个内结构被对着轴测量的倾斜角为β3的第三槽交叉。这里的倾斜角β1，β2和β3通常总是指相对于管轴所形成的锐角。在这种意义下，例如在角β2和β3数值相等时，一个交叉的内结构通过第二槽和第三槽在相反方向上的环绕来形成。如果第二槽和第三槽向相同方向环绕那么角β2和β3在数值上就不相同。此外，第二槽和第三槽还可以在下列至少一个的特征中相区别切口深度T，节距P，槽开角α。
第二和第三槽的深度T从内筋的尖端起在径向方向上被测量。节距P是指相邻的平行的且由同一个芯制造出来的槽之间的最短距离，它是筋节距的一种标准。槽开角α指在成型的芯上存在的槽的角度，借助它内筋的第二和第三槽被制造出来。
特别的优点在于，通过加入第三槽，从单一开槽的内筋中产生了一个具有螺旋线形上层结构的内结构。由此附加的漩涡被强加于流过该管的液体，这样可以进一步提高内部的热传递。这种功率提升超过漩涡形成而导致的压力损失增大所带来的影响。容易理解的是，通过仅仅对材料的挤压来增加第三槽该内结构占管总重的份额没有被提高。该管内结构占管总重的份额不会比在恒定横截面的传统的螺旋线形内筋高。
在本发明的一个优选构型中，该分布在管内侧面上的结构化区域的第二槽的节距P2可以与第三槽的节距P3不同。由此来形成螺旋线形的上层结构。此外优选的是，第二槽的节距P2比第三槽的节距P3小。因此第二槽比第三槽靠得更紧，由此可以根据使用的液体及特别是其粘性来对漩涡形成的效果进行调整。
在本发明优选的扩展构型中，该分布在管内侧面上的结构化区域的第二槽的槽开角α2可以不同于第三槽的槽开角α3。因此尤其是通过第二和第三槽结构化的筋侧壁的坡度受到影响。侧壁的倾斜角主要影响运行中被引导穿过管的液体的流动行为。
优选的方式是，该分布在管内侧面上的结构化区域的第二槽的切口深度T2可以不同于第三槽的切口深度T3。在此该分布在管内侧面上的结构化区域的第二槽的切口深度T2可以小于第三槽的开口深度T3。由此首先发生的是通过第二槽切出的一体内筋的上层冲压。
有利的方式是，管外侧面上的一体的外筋可以平行轴线的或者螺旋线形的环绕。在这种情况下本发明的另一个方面包括了一种用于制造结构化的热交换器管的方法，该管具有分布在管外侧面的螺旋线环绕的和分布在管内侧面的平行轴线的或者螺旋线形的一体的，也就是说由管壁加工出来的外筋和内筋，它们被第二槽和第三槽交叉和开槽。在该方法中实施下列方法步骤a)通过借助一个第一轧制步骤来挤压管壁的材料来得到筋材料以及通过轧制压力使形成的带筋管转动起来并且将其按照形成的螺旋线形的筋向前推动，在一个光滑管的外侧面上的第一变形区域里成形出螺旋线形分布的外筋，其中该具有增加的高度的外筋由还没有变形的光滑管成形出。
b)该管壁在第一变形区域里通过一个位于管中的第一轧制芯被支架，该芯可旋转的被支承并且是成型的，通过它构造出内筋。
c)在一个第二轧制步骤中，外筋在一个与第一变形区域隔开的第二变形区域里被构造得具有更加增加的高度并且内筋被设置上第二槽， 其中管壁在第二变形区域里通过一个位于管中的第二轧制芯被支架，该芯也被构造成可旋转的及成型的，它的轮廓与第一轧制芯的轮廓在数值或者螺旋角的方向方面不同。
d)在一个第三轧制步骤中，外筋在一个与第二变形区域隔开的第三变形区域里被构造得具有更加增加的高度并且内筋被设置上第三槽，其中管壁在第三变形区域里通过一个位于管中的第三轧制芯被支架，该芯也被构造成可旋转的及成型的，它的轮廓与第一轧制芯和第二轧制芯的轮廓在数值或者螺旋角的方向方面不相同。
本发明涉及制造方法时从这样的考虑出发，即为了制造一种具有所提出的位于设置有第二槽的内筋之中的第三槽的结构化的热交换器管，将用于成形外筋的轧制刀具以至少三个相互隔开的轧制盘束构成。这些轧制盘束制造螺旋形环绕的外筋，同时负责进行为了结构化所需要的管的推进。内结构通过三个不同的成型的轧制芯成形。第一轧制芯在第一轧制盘束之下的变形区域里支架管并且首先成形出螺旋线形环绕的或者平行轴线的内筋，其中这些内筋首先具有一个恒定的横截面。第二轧制芯在直径更大的第二轧制盘束之下的变形区域里支架管并且在之前成形出的螺旋环绕的或者平行轴线的筋中成形出第二槽。第三轧制芯在第三轧制盘束下并且在之前的由单一开槽的筋所形成的内结构中制造第三槽。第二和第三槽的深度基本上通过对三个轧制芯直径的选择来确定。
除了已经提到的本发明的涉及热交换器管的优点之外，通过本制造方法出现的另外的优点是，通过借助不同的轧制刀具带筋管内结构和外结构的尺寸可以彼此独立的被调整。因此为了最佳的热传输内结构和外结构可以最佳的被相互补偿。
优选的是可以调整出一个基本上是外筋筋距整数倍来作为变形区域的距离。
在本发明的有利构型中，第二轧制芯的外径可以选择的比第一轧制芯的外径小。有利的方式是，第三轧制芯的外径可以选择的比第二轧制芯的外径小。轧制芯这样的直径分级保证了径向上的冲压过程。
在另外的优选实施方式里，可以通过对轧制芯直径的选择以及通过对三个轧制刀具的各自最大的轧制盘直径的选择来调整第二和第三槽的深度T2和T3。这表达的是，可以通过相适应的外部轧制刀具和内部轧制芯来保证管外侧面和管内侧面总的材料流的最优化。
借助于示意性的附图来进一步阐明本发明的其他的优点和构型。


图1是借助三个具有不同螺旋线和不同节距的芯来制造根据本发明的热交换器管；图2是一个被制造的内结构的示意性局部图；图3是一张内结构的照片；图4是沿图3中X-X线的截面的一部分，和图5是图表，通过Reynold数表示出内部热传递相对于单一开槽的内筋的改善。此外还示出了新的内结构的压力损失相对于没有第三槽的内结构的关系。
相同的部件在所有附图中都具有相同的参考标号。
参考标号1 热交换器管/带筋管2 内筋2a 第一轧制芯后的内筋2b 第二轧制芯后的内筋3 第一槽4 第二槽5 第三槽6 外筋6a 第一轧制刀具后的外筋6b 第二轧制刀具后的外筋6c 第一轧制刀具后的外筋的槽
6d 第二轧制刀具后的外筋的槽7 光滑管10 第一轧制芯10a 第一轧制芯的隔条10b 第一轧制芯的槽20 第二轧制芯20a 第二轧制芯的隔条20b 第二轧制芯的槽30 第三轧制芯30a 第三轧制芯的隔条30b 第三轧制芯的槽40 轧制芯杆50 带有轧制盘的第一轧制刀具60 带有轧制盘的第二轧制刀具70 带有轧制盘的第三轧制刀具80 刀具夹α2 第二槽的槽开角α3 第三槽的槽开角β1 内筋的倾斜角β2 第二槽的倾斜角β3 第三槽的倾斜角H 内筋的高度T2 第二槽的开槽深度T3 第三槽的开槽深度P 内槽的节距P2 第二槽的节距P3 第三槽的节距R 通过箭头预给定的轧制方向
具体实施例方式
该一体轧制的带筋管1在管外侧面上具有螺线形的连续在圆周上环绕的外筋6。根据本发明的带筋管的制造通过一个轧制过程借助图1中所示的轧制装置来进行。
使用一个装置，它由n＝3或4个刀具夹80组成，每个刀具夹里分别集成了至少三个彼此隔开的具有轧制盘50，60和70的轧制刀具。图1中出于简明的原因仅示出了一个刀具夹80。
刀具夹80的轴同时也是其三个附属轧制刀具50，60和70的轴，其中该轴倾斜于管轴。这些刀具夹80分别以360°/n错开的设置在带筋管的圆周上。刀具夹80相对于管可在径向上进给。它们在它们那方被安置在一个位置固定的，未示出的轧制头里。该轧制头被固定在轧制装置的基架中。轧制刀具50，60和70分别由多个并排安置的轧制盘组成，它们的直径在轧制方向R上增大。因此第二轧制刀具60的轧制盘具有一个比第一轧制刀具50的轧制盘更大的直径，第三轧制刀具70的轧制盘的直径又要比第二轧制刀具60的轧制盘的直径大。
同样的三个成型的轧制芯10，20和30也是该装置的组件，借助于它们管的内结构被制造。轧制芯10，20和30被安置在一个轧制芯杆40的自由端上并且彼此可旋转的被支承。轧制芯杆40在其另一端被固定在轧制装置的基架上。轧制芯可以被定位在轧制刀具50，60和70的工作区域里。轧制芯杆40必须至少和待制造的带筋管1一样长。加工之前，在轧制刀具50，60和70没有被进给的情况下，光滑管7几乎完全地经过辊芯10，20和30被推动到轧制芯杆40上。只有光滑管7的一个应该构成被制造出的带筋管1的第一光滑端头的部分不用被推移到轧制芯10，20和30之上。
为了加工管，这些被安置在圆周上的旋转着的轧制刀具50，60和70在径向上朝向光滑管7被进给并且和它相接触。光滑管7因此进行转动。由于轧制刀具50，60和70的轴被调整成倾斜于管轴，所以轧制刀具50，60和70从光滑管7的管壁上成形出螺线线形环绕的外筋6，并且同时将已产生的带筋管1相应于螺线形环绕的外筋6的坡度在轧制方向R上向前推进。外筋6最好是如多线的螺纹般环绕。沿着管轴所测得的两个相邻的外筋6中点之间的距离被称为筋距。三个轧制刀具50，60和70之间的距离必须如此的合适，以至于下一个轧制刀具60或70的轧制盘伸入到槽6c或6d里，这些槽位于由上一个轧制刀具50或60成形的筋6a或6b之间。理想的方式是，这些距离是一个外筋筋距的整数倍。这样下一个轧制刀具60或者70就将继续外筋6a或6b的进一步成型。
在第一轧制刀具50的变形区域里，管壁通过一个第一成型轧制芯10被支架，在第二轧制刀具60的变形区域里管壁通过一个第二成型轧制芯20被支架以及在第三轧制刀具70的变形区域里管壁通过一个第三成型轧制芯30被支架。三个轧制芯10，20和30的轴与带筋管1的轴相同。这些轧制芯10，20和30被不同地成型。第二轧制芯20的外径最大与第一轧制芯10的外径相同。第三轧制芯30的外径最大又与第二轧制芯20的外径相等。典型的是，第二轧制芯20的外径比第一轧制芯10的外径最多小0.8mm，第三轧制芯30的外径比第二轧制芯20的外径优选地最多小0.5mm。轧制芯10，20和30的轮廓通常由很多梯形的槽10b，20b和30b组成，它们被设置成彼此平行在芯的外表面之上。轧制芯的位于两个相邻槽10b，20b和30b之间的材料被称为隔条10a，20a和30a。隔条10a，20a和30a具有基本上成梯形的横截面。槽开角在芯20被称为α2，在芯30被称为α3。第一和第二轧制芯10和20的槽10b和20b通常倾斜地以一个离开芯轴0°到70°的角分布。第三轧制芯30的槽30b通常以一个10°到80°的角分布。在第一轧制芯10，这个角被称做β1，在第二轧制芯20这个角被称做β2以及在第三轧制芯这个角被称做β3。与角度0°相应的情况是，槽10b，20b或30b与轧制芯10，20或30的轴平行。如果角度不为0°，槽10b，20b或30b呈螺旋线形分布。螺旋线形分布的槽可以是左旋的或者右旋方向的。在图1中表示情况是，第一轧制芯10具有左旋的槽10b，第二和第三轧制芯20和30具有右旋的槽20b和30b。
由此产生的内结构在图2中借助一个示意性的局部图被示出。在此第三槽5的深度T3比第二槽4的深度T2大。第二槽4和第三槽5的螺旋方向即在数值上不相同，也在方向上不相同。
图3示出一张内结构的照片，其中第三槽5的深度T3比第二槽4的深度T2大，第二槽4和第三槽5的螺旋角度是虽然同方向的，但是它们的数值却不同。
对于具有相同方向的轧制芯来说，芯的相应的倾斜角β1，β2和β3必须不相同。这三个轧制芯10，20和30可彼此转动的被支承。
通过第一轧制刀具50的径向力量管壁的材料被挤压到第一轧制芯10的槽10b中。由此在带筋管1的内表面上成形出螺旋线形连续在圆周上环绕的内筋2a。在两个相邻的内筋2a之间分布着第一槽3。相应于第一轧制芯10的槽10b的形状内筋2a具有梯形的横截面，它首先是沿着内筋2a保持不变的。内筋2a相对于管轴线以一个与槽10b到第一轧制芯10轴线的角度相同的角倾斜。完成的结构化的内筋2的高度为H，其值通常为0.15-0.60mm。
通过第二轧制刀具60的径向力量内筋2a被挤压到第二轧制芯20上。因为第二轧制芯20的槽20b相对于芯轴线以一个另外的角度分布且因此也以一个另外的角度相对于管轴线分布，所以内筋2a区段式地碰到第二轧制芯20的槽20b或者隔条20a上。在内筋2a碰到槽20b的区段里，内筋2a的材料被挤压到槽20b中。在内筋2a碰到隔条20a的区段里，筋材料被变形并且在内筋里被冲压出相互平行的第二槽4，它们连续的分布在圆周上。第二槽4具有一个与第二轧制芯的开角α2相同的槽开角。第二槽4的距离被称为节距P2。根据第二轧制芯20隔条20a的形状第二槽4具有梯形的横截面。由相同的隔条20a在不同的内筋上冲压出来的第二槽4被相互成一线的安置。由第二槽4和管轴线构成的角同第二轧制芯20的槽20b和第二轧制芯20的轴所构成的角β2相同。
通过第三轧制刀具70的径向力量单一开槽的内筋2b被挤压到第三轧制芯30上。因为第三轧制芯30的形状与前两个轧制芯10和20的形状不同，所以单一开槽的筋2b区段地碰到第三轧制芯30的槽30b或隔条30a上。在单一开槽的内筋2b碰到隔条30a的区段里，单一开槽的内筋2b被变形在单一开槽的内筋2b中被冲压出彼此平行的第三槽5，其连续地分布在圆周上。第三槽5具有一个与第三轧制芯的开角α3相同的槽开角。第三槽5的距离被称为节距P3。根据第三轧制芯30隔条30a的形状第三槽5具有梯形的横截面。因为第三轧制芯30的节距大于前两个轧制芯10和20的节距，所以通过第三槽5形成了一个螺旋线形的上层结构。由第三槽5和管轴线构成的角同角β3相同。
第二和第三槽4和5的深度T2和T3从内筋2的尖端起在径向方向上被测量。通过适当的选择轧制芯10，20和30的外径以及通过适当的选择三个轧制刀具50，60和70各自最大的轧制盘，第二和第三槽4和5的深度T2和T3可以被变化两个相邻的轧制芯10和20或者20和30之间的外径的差别越小，下一个轧制芯20或30所制造的槽4或5的开槽深度越大。三个轧制芯10，20或30中的一个的外径的变化不仅引起第二或第三槽4或5的开槽深度T2或T3的变化，通常也可以引起外筋6高度的变化。但是这一效果可以通过改变轧制刀具50，60和70的构造得到补偿。在此尤其是轧制刀具50，60和70中的一个的最后的轧制盘的直径可以被调整。
为了明显地影响管内流动的液体的流动，第二槽4的深度T2应该至少达到内筋2的高度H的20％，第三槽的深度T3至少应该达到高度H的20％。优选的是T3大于T2。
图4示意性示出了图3中内结构沿X-X线的截面。内筋2，第一槽3，第二槽4和第三槽5的高度关系可以在这里清楚的看出。
通过第二槽4带筋管1的内结构被设置了附加的边缘。如果液体在管内侧流过，那么液体会在这些边缘处产生附加的漩涡，它们改善管壁上的热传递。通过第三槽5产生了螺旋线形的上层结构，由此在液体流动中形成了附加的漩涡。通过这些附加的漩涡将进一步提高内部热传递。
根据本发明的制造方法的说明表明了，通过很多在这一方法中可选的刀具参数可以在很大区域里彼此独立地调整外结构和内结构的尺寸。尤其是三个彼此隔开的轧制刀具50，60和70的轧制刀具的分类使改变第二槽4和第三槽5的深度T2和T3成为可能，且同时保持外筋6的高度不变。
用于制冷和空调技术的两面的结构化的带筋管经常由铜或铜镍制造。因为这些金属的纯材料价格决定着带筋管总费用中的很可观的一部份，所以有利的是，在给定了管直径时使管的重量尽可能小。现今商业上可得到的带筋管中根据内结构的高度以及其效率内结构的重量份额占总重量的10％到20％。通过双面结构化的带筋管1的单一开槽内筋里的根据本发明的第三槽5可以使该类管的效率显著被提高，并且内结构的重量份额不被提高。
图5示出一个图表，该图表说明了根据本发明的内结构的功率优点。根据本发明的内结构的热传递相较于单一开槽的内结构的改善通过水流动下的Reynold数被表明。两管的内筋高度约为0.3mm。所使用的第一和第二轧制芯的形状在两种内结构上是一样的。具有双重开槽的内结构的带筋管具有在Reynold区域里从20000到60000从8％到20％的内部热传递的优势。
权利要求
1.一种热交换器管，具有至少一个分布在管内侧面上的结构化的区域，其具有下列特征a)在管内侧面上分布着高度为H，平行轴线的或螺旋线连续环绕圆周的且对着轴测量的倾斜角为β1并形成第一槽(3)，一体的内筋(2)，b)这些内筋(2)在整个管圆周上被彼此隔开的第二槽(4)交叉，该第二槽相互平行，对着轴测量的倾斜角为β2，且具有一个切口深度T2和一个槽开角α2，c)这些内筋(2)和第二槽(4)在整个圆周上被彼此隔开的第三槽(5)交叉，该第三槽相互平行，对着轴测量的倾斜角为β3且具有一个切口深度T3和一个槽开角α3。
2.按照权利要求1的热交换器管，其特征为，分布在管内侧面的结构化区域里的第二槽的节距P2与第三槽的节距P3不同。
3.按照权利要求2的热交换器管，其特征为，第二槽(4)的节距P2比第三槽(5)的节距P3小。
4.按照权利要求1至3之一的热交换器管，其特征为，分布在管内侧面的结构化区域上的第二槽(4)的槽开角α2与第三槽(5)的槽开角α3不同。
5.按照权利要求1至4之一的热交换器管，其特征为，分布在管内侧面的结构化区域上的第二槽(4)的开槽深度T2与第三槽(5)的开槽深度T3不同。
6.按照权利要求5的热交换器管，其特征为，分布在管内侧面的结构化区域上的第二槽(4)的开槽深度T2比第三槽(5)的开槽深度T3小。
7.按照权利要求1至6之一的热交换器管，其特征为，该管外侧面上的外筋(6)平行轴线的或螺旋线形的环绕。
8.用于制造按照权利要求7的结构化的热交换器管的方法，具有分布在管外侧面上的螺旋线形环绕的及分布在管内侧面上的平行轴线的或螺旋线形的一体的，也就是说由管壁加工出来的外筋(6)和内筋(2)，它们被第二槽(4)和第三槽(5)交叉和开槽，在该方法中实施下列方法步骤a)通过借助一个第一轧制步骤来挤压管壁的材料来得到筋材料以及通过轧制压力使形成的带筋管转动起来并且将其按照形成的螺旋线形的筋向前推动，在一个光滑管(7)的外侧面上的第一变形区域里成形出螺旋线形分布的外筋，其中该具有增加的高度的外筋(6a)由还没有变形的光滑管成形。b)该管壁在第一变形区域里通过一个位于管中的第一轧制芯(10)被支架，该芯可旋转的被支承并且是成型的，通过它构造出内筋(2)。c)在一个第二轧制步骤中，外筋(6a)在一个与第一变形区域隔开的第二变形区域里被构造得具有更加增加的高度并且内筋(2)被设置上第二槽(4)，其中管壁在第二变形区域里通过一个位于管中的第二轧制芯(20)被支架，该芯也被构造成可旋转的及成型的，它的轮廓与第一轧制芯的轮廓在数值或者螺旋角的方向方面不同。d)在一个第三轧制步骤中，外筋(6a)在一个与第二变形区域隔开的第三变形区域里被构造得具有更加增加的高度并且内筋(2)被设置上第三槽(5)，其中管壁在第三变形区域里通过一个位于管中的第三轧制芯(30)被支架，该芯也被构造成可旋转的及成型的，它的轮廓与第一轧制芯(10)和第二轧制芯(20)的轮廓在数值或者螺旋角的方向方面不相同。
9.按照权利要求8的方法，其特征为，一个基本上是外筋筋距的整数倍数被调整出作为变形区域间的距离。
10.按照权利要求8或9的方法，其特征为，第二轧制芯(20)的外径选择的比第一轧制芯(10)的外径小。
11.按照权利要求8至10之一的方法，其特征为，第三轧制芯(30)的外径选择的比第二轧制芯(20)的外径小。
12.按照权利要求8至11之一的方法，其特征为，第二槽(4)和第三槽(5)的深度T2和T3通过选择轧制芯(20，30)的直径以及通过选择这三个轧制刀具(50，60，70)的各自最大的轧制盘的直径被调整。
全文摘要
本发明涉及一种具有至少一个分布在管内侧面上的结构化的区域的热交换器管，其具有下列特征a)在管内侧面上分布着高度为H，平行轴线的或螺旋线连续绕圆周的且对着轴测量的倾斜角为β1并形成第一槽的一体的内筋，b)这些内筋在整个管圆周上被彼此隔开的第二槽交叉，该槽相互平行，对着轴测量的倾斜角为β2且具有一个切口深度T2和一个槽开角α2，c)这些内筋和第二槽在整个圆周上被彼此隔开的第三槽交叉，该槽相互平行，对着轴测量的倾斜角为β3且具有一个切口深度T3和一个槽开角α3。本发明的另一方面涉及这种热交换器管的制造方法，其在管外侧面具有螺旋线形环绕的在管内侧面具有平行轴线的或螺旋线形的一体的外筋和内筋，其被第二槽和第三槽交叉且开槽。
文档编号B21C37/20GK101025348SQ200710003190
公开日2007年8月29日 申请日期2007年2月25日 优先权日2006年2月22日
发明者安德烈亚斯·比特勒, 吉恩·埃尔·海约尔, 马库斯·热维尔曼, 安德烈亚斯·舒维特拉 申请人:威兰德-沃克公开股份有限公司