专利名称：折弯件制造方法和折弯机的制作方法
技术领域：
本发明涉及工件制造技术，特别涉及一种折弯件制造方法和折弯机。
背景技术：
折弯件在制造过程中，可能会产生回弹，例如，特别是厚板的大圆弧折弯属于自由折弯，回弹量较大，且回弹量的影响因素较多，不易控制，成型质量不易保证。以侧梁下盖板为例，该侧梁下盖板即为一种厚板大圆弧折弯件。现有技术中在对其进行折弯时，通常采用 6道生产工序，包括板材预处理、抛丸、数控切割分离、十九辊校平、龙门铣加工和折弯机模具折弯。但是，在实际使用中发现，经过上述方法制造的侧梁下盖板，其折弯质量较差，精度较低；随着和谐型机车的生产，对折弯件的精度要求提高，目前使用的制造方法所生产的折弯件已经难以保证工件的质量要求，影响机车制造的发展。
发明内容
本发明的目的是提供一种折弯件制造方法和折弯机，以解决现有方法生产的折弯件质量低的问题，提高折弯件的弯曲成型质量。本发明提供一种折弯件制造方法，包括对板材进行预处理、抛丸、分离；对分离后的工件进行校平；并通过折弯机的折弯模具上进行弯曲成型，所述折弯模具采用本发明所述的折弯模具。如上所述的折弯件制造方法，所述对分离后的工件进行校平，具体为对分离后的工件进行十一辊校平。如上所述的折弯件制造方法，所述在折弯机的折弯模具上进行弯曲成型，具体为 通过三点式无底凹模折弯模具进行弯曲成型。如上所述的折弯件制造方法，在所述通过折弯机的折弯模具上进行弯曲成型之后，还包括对弯曲成型的工件进行火焰调修。如上所述的折弯件制造方法，所述折弯件为侧梁下盖板，所述圆弧状凸模顶端的两端厚度尺寸为274. 5mm。本发明提供一种折弯机，所述折弯机上设置有用于对工件进行弯曲成型的折弯模具；所述折弯模具包括凹模和凸模，所述凸模顶端为圆弧状。如上所述的折弯机，所述凸模的厚度从顶端向两端呈逐渐减少而形成圆弧状。如上所述的折弯机，所述圆弧状凸模顶端的两端厚度尺寸为274. 5mm。本发明的折弯件制造方法和折弯机，通过采用11辊校平机进行校平以及修模压型等工序的完美衔接等，解决了现有方法生产的折弯件质量低的问题，提高了板材的平面度，进而提高了折弯件的弯曲成型质量。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明折弯件制造方法实施例的流程示意图；图2为本发明折弯件制造方法实施例中所采用的折弯模具的原理示意图；图3为本发明折弯件制造方法实施例中所采用的凸模顶端的结构示意图。附图标记说明1-凸模；2-凹模。
具体实施例方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。为保证折弯件的压型精度，特别是厚板的大圆弧折弯件的压型精度，本发明的发明人通过全方位的分析，发现影响折弯件质量的问题所在，提供了一种折弯件的制造方法， 通过有针对性的解决，达到控制复杂工件质量的目的。具体的，分析方法可以包括以下步骤检测获取影响折弯件质量的多个影响因素， 并对所述多个影响因素进行分析，得到影响所述折弯件质量的目标因素，并针对所述目标因素进行折弯件制造方法的改进，以改善折弯件质量。上述方法可以应用到任何复杂(中厚板的大圆弧模具压型)工件的质量控制过程中，并且简单实用。以HXD2型侧梁下盖板为例，获取影响该侧梁下盖板生产质量的多个影响因素，例如，材料的力学性能、模具的磨损情况、机床两端缸体的平衡调节状况等。根据获取的上述因素进行分析，得到影响下盖板压型质量的目标因素即主要原因为板材的平面度超差和模具磨损严重。板材的平面度超差即是指的板材的校平合格率较低，很多板材的平面度不能达到小于0. 5mm的水平；而模具磨损严重即是指的模具在频繁的使用过程中磨损后，无法达到合适的压型角，从而影响折弯质量。本发明针对上述分析结果，提供了一种折弯件制造方法和该方法中所使用的修形模具，其中，调整了校平工序，并且根据测算的修模数据重新设计了折弯机中的压型模具结构，以改善折弯件的弯曲成型质量。下面通过附图和具体实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。实施例一图1为本发明折弯件制造方法实施例的流程示意图，如图1所示，该实施例以制造侧梁下盖板为例。可以包括以下步骤步骤101、对板材进行预处理、抛丸、分离；在实际加工中，可以分三步工序依次完成对板材的预处理、抛丸和分离，其中，可以采用数控切割完成分离工序。其中，预处理是指将整卷的板材进行开卷、定尺剪切、以及初次校平；抛丸是指对板材表面的一些氧化层或一些粘着物进行颗粒丸打击处理，达到清理板材表面的目的；分离是指例如采用等离子切割机(适用于侧梁下盖板)对板材进行切割达到自己要求的外形轮廓。步骤102、对分离后的工件进行校平；本步骤中，主要将现有技术中使用的19辊校平机调整为11辊校平机。具体的，多辊校平的基本原理是通过弹性和塑性弯曲来使表面区域变形，这种交变过程与减小弯曲程度共同作用的结果是，不仅可以得到平板工件，而且可以减小最高内应力，使残余应力分布均衡。例如，在校平厚度大于12mm的厚板时，19辊的辊径小，辊距可调间隙较小，无法达到引起交变变形的区域，影响板材质量；经过调整至11辊，由于11辊的辊径较大，且辊距可调间隙较大，能够满足厚板的校平要求。调整工序后，尝试对板材进行校平，经过检测，能够保证整个板材的平面度 ^ 0. 5mm，除局部由于板厚不均造成平面度> 0. 5mm，能够很好的满足折弯的要求，校平质量有了明显的提高，平面度可以保证<0. 5mm，为后续工艺的折弯提供了很好的来料，解决了板料局部不平的问题。具体的工序调整后的实施情况可以参见以下的表1和表2。表 1
平面度值<0.5mm 0.5 ~ 0.8mm 0.8 ~ Imm>lmm
校平后超差件数65311
检测数量N=70表 2
"TTI 工件在19搞校平时，在70件工件中有20件合格，合格品率为买施钊
28.6%。_
工件在11棍校平时，在70件工件中有69件合格，合格品率为
买施后
___98.6%。_
^^ . ^ 板材的校平质量明显改善，70件产品中超差1件，不合格率只桃絲I有1.4%。__步骤103、通过折弯机的折弯模具上进行弯曲成型，所述折弯模具包括凹模和凸模，所述凸模的圆弧两端头厚度尺寸为274. 5mm。可以对校平后的下盖板进行加工，对其加工坡口。具体的，可以分成加工工序和折弯工序，可以采用龙门铣进行加工，龙门铣加工是指通过工作台上的电磁吸盘对工件进行固定然后通过龙门铣上的加工程序对工件进行加工。然后再将加工后的工件在折弯机上进
5行弯曲成型。本步骤中，在加工大圆弧厚板的折弯过程中，通常采用的折弯机中的模具是三点式无底凹模折弯模具，该模具成型精度较好，其原理可以参见图2，图2为本发明折弯件制造方法实施例中所采用的折弯模具的原理示意图。其中，在折弯过程中，凹模2的开口度B 可调，凹模槽深H固定不变，弯曲角由折弯机行程确定。当板料弯曲到最后时，可使板料与凹模槽顶两侧的圆角和凸模1的表面形成三点接触，即图中所示的a、b、c三点，这三点就决定了弯曲角的θ大小。当弯曲角不能满足工件精度要求时，逐步调整折弯机行程可获得符合图样要求。由于模具在磨损后，在折弯过程中，凸模1在下降的过程中，即使下降到最底端也无法得到合适的压型角度即弯曲角Θ。针对上述模具在使用中磨损的问题，本发明的发明人经过反复的摸索试验，发现是由于凸模1的圆弧两端的厚度尺寸偏大，而导致其无法下降到合适的深度。经过多次的数据积累，测算出该两端的厚度尺寸需要减小0. 5mm。根据上述测算依据，进行了 CAD模拟，对凸模1进行了改进。具体可以参见附图3，图3为本发明折弯件制造方法实施例中所采用的凸模顶端的结构示意图。如图3所示，为凸模顶端改进后的示意图，其中，凸模圆弧两端的厚度为274. 5mm，相对于原有的275mm减少了 0. 5mm,并且， 凸模的厚度从顶端向两端呈逐渐减少而形成圆弧状，优选的，该圆弧由中间部位的275m到两端厚度的274. 5mm为渐变形成。经过对凸模顶端进行上述改进，可以使其下降到合适的深度，实现使用该凸模可以得到合适的压型角度，提高折弯件的压型质量。其中，需要说明的是，本实施例的折弯件制造方法是以侧梁下盖板为例进行说明， 此时，根据制造侧梁下盖板时的工艺要求，凸模顶端的两端厚度尺寸为274. 5mm,即相对于现有技术的顶端厚度减小了 0. 5mm。在具体实施中，当利用该折弯件制造方法制造其他折弯件时，凸模顶端的两端厚度的减小尺寸可以根据具体工件的要求不同进行适应性变更，例如可以减小0. 3mm或者Imm等。此外，当凸模顶端的两端厚度减小时，由中间部位到两端部位为渐变式的圆弧状即可，具体的渐变率可以自主设定，即顶端的圆弧状曲面的曲率不加限制。步骤104、对弯曲成型的工件进行火焰调修。进一步的，在折弯机的折弯模具上进行弯曲成型之后，可以对工件再进行较小的火焰调修，火焰调休是指利用热胀冷缩的原理，采用火焰加热的方法对角度不合适的地方进行调节，就能够使得工件的折弯角度和尺寸均得到保证，产品质量大大提高。经过上述步骤后所得到的产品质量状况可以参见如下的表3和表4所示。表权利要求
1.一种折弯机，其特征在于，所述折弯机上设置有用于对工件进行弯曲成型的折弯模具；所述折弯模具包括凹模和凸模，所述凸模顶端为圆弧状。
2.根据权利要求1所述的折弯机，其特征在于，所述凸模的厚度从顶端向两端呈逐渐减少而形成圆弧状。
3.根据权利要求1或2所述的折弯机，其特征在于，所述圆弧状凸模的两端处厚度尺寸为 274. 5mm。
4.一种折弯件制造方法，其特征在于，包括对板材进行预处理、抛丸、分离；对分离后的工件进行校平；将校平后的工件通过折弯机的折弯模具进行弯曲成型，所述折弯机具有权利要求1-3 任一项所述的结构。
5.根据权利要求4所述的折弯件制造方法，其特征在于，所述对分离后的工件进行校平，具体为对分离后的工件进行十一辊校平。
6.根据权利要求4所述的折弯件制造方法，其特征在于，在所述通过折弯机的折弯模具上进行弯曲成型之后，还包括对弯曲成型的工件进行火焰调修。
7.根据权利要求4-6任一项所述的折弯件制造方法，其特征在于，所述折弯件为侧梁下盖板，所述圆弧状凸模顶端的两端厚度尺寸为274. 5mm。
全文摘要
本发明提供一种折弯件制造方法和折弯机，其中的折弯件制造方法包括对板材进行预处理、抛丸、分离；对分离后的工件进行校平；并通过折弯机的折弯模具进行弯曲成型，所述折弯模具包括凹模和凸模，所述凸模的顶端为圆弧状。本发明的折弯件制造方法和折弯机是通过11辊校平机进行校平以及修模压型等工序的完美衔接，解决了现有方法生产的折弯件质量低的问题，提高了板材的平面度，以及模具的适用性进而提高了折弯件的弯曲成型质量。
文档编号B21D1/02GK102463276SQ20101054641
公开日2012年5月23日 申请日期2010年11月15日 优先权日2010年11月15日
发明者崔首丽, 徐兵, 杨兴学, 高超, 黄媛媛 申请人:中国北车集团大同电力机车有限责任公司