专利名称：一种由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法及其装配架的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种旋风分离器的制造方法及其装配架，特别涉及一种由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法及其装配架。
背景技术：
目前，300丽循环流化床锅炉产品在不断的更新换代中，原锅炉中的旋风分离器采用钢板的结构，现采用管子加扁钢的膜式壁结构，以增加锅炉的受热面，减少锅炉的热损失。应用在30(MW循环流化床锅炉中，国内现有最大的由钢管焊接组成的旋风分离器。该旋风分离器的所述膜式壁，包含两百多根直径48 mm的管子，以及焊接在相邻管子之间的钢板(即扁钢)。该些管子围成直径约10m、总装高度大于20m的筒体，包含高约8m的圆筒体，及其下方高约15m的锥体；管子的上下端分别与环形集箱连接。一台锅炉一般有多个旋风分离器；旋风分离器由于整体体积大，需分片后送至工地，在工地进行现场组装。然而，对于膜式壁结构的旋风分离器，现在通常采用悬挂式来整体组装，其悬挂式装配工装为一次性使用。对于上述大型的旋风分离器，其焊接收缩变形难以控制，容易产生制造尺寸的偏差；整体成型质量欠佳，水压试验困难，难以满足产品的质量要求。另外，大型的旋风分离器，分片出厂，工地组装，采用该方法制造，分割后变形严重，难以保证大型的旋风分离器在工地现场正确地进行组装。
发明内容
本发明的目的是提供一种由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法及其装配架， 通过合理的分片方法，确保产品在制造时的质量；还通过合理的焊接及组装方法，有效控制焊接收缩、减少焊接变形，确保产品各部分的尺寸能满足图纸的要求，方便在工地现场正确组装；还设置有可灵活改变的装配工装，确保产品在制造和组装时的质量，而且可调整以适应其他各种大型旋风分离器的制造。为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供一种由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法，包含对所述旋风分离器进行分块加工的制造步骤，和对该些分块部分进行的总拼装步骤，以及在总拼装后对所述旋风分离器进行分片出厂的步骤；
所述制造步骤中，将所述旋风分离器从上到下划分为上环形集箱、颈部管排、筒体圆弧管排、锥体圆弧管排和下环形集箱，进行分块加工；并对颈部管排、筒体圆弧管排、锥体圆弧管排中分别包含的若干管子及相邻管子之间的扁钢进行组装以形成所述管排；
所述分片出厂步骤，包含将旋风分离器划分成至少上下两段，以及至少左右两片的至少四个部分。所述制造步骤中包含制造所述上环形集箱的步骤1 弯制形成每个弧度大于120°的三个圆弧段；
将三个圆弧段分成每个弧度60°的共六个圆弧段，进行管端坡口的加工；将六个圆弧段联结成整体环状的所述上环形集箱，进行钻镗孔加工并装焊附件； 将所述上环形集箱分成两个半圆等待后续进行总拼装。所述制造步骤中包含制造所述下环形集箱的步骤2 弯制形成每个弧度大于90°的四个圆弧段；
将四个圆弧段拼接形成圆环状的所述下环形集箱，进行钻镗孔加工并装焊附件； 所述下环形集箱整体出厂，等待现场组装。所述制造步骤中，包含组装若干颈部管子与扁钢，形成所述颈部管排的步骤3 所述颈部管排纵向分为若干小片，在装配架上分别进行；
若干所述颈部管子弯管后，在装配架上间隔布置的若干对定位板上定位；该若干颈部管子对应穿设在每对定位板之间预留的间隔空隙中固定；
在装配架上，将扁钢点焊连接在相邻的颈部管子之间；之后，从装配架上卸下，使用手工焊接方式，将扁钢与颈部管子固定连接，形成一小片所述颈部管排；
重复上述定位及组装步骤，形成若干个小片的所述颈部管排，等待后续进行总拼装。所述制造步骤中，包含组装若干筒体管子与扁钢，形成所述筒体圆弧管排的步骤
4
所述筒体圆弧管排纵向分为若干小片，在装配架上分别进行； 每两根筒体管子及一根扁钢之间，预先以机械自动焊方式焊接，形成一双生管； 若干所述双生管在装配架上间隔布置的若干对定位板上定位；该若干双生管对应穿设在每对定位板之间相匹配的间隔空隙中固定；
在装配架上，将扁钢点焊连接在相邻的相邻双生管之间；之后，从装配架上卸下，使用手工焊接方式，将扁钢与相邻双生管固定连接，形成一小片所述筒体圆弧管排；
重复上述定位及组装步骤，形成若干个小片的所述筒体圆弧管排，等待后续进行总拼装。所述制造步骤中，包含组装若干锥体管子与扁钢，形成所述锥体圆弧管排的步骤
5
所述锥体圆弧管排，纵向分为若干小片，在装配架上分别进行； 若干所述锥体管子弯管后，在装配架上间隔布置的若干对定位板上定位；该若干锥体管子对应穿设在每对定位板之间预留的间隔空隙中固定；
在装配架上，将扁钢点焊连接在相邻的锥体管子之间；之后，从装配架上卸下，使用手工焊接方式，将扁钢与锥体管子固定连接，形成一小片所述锥体圆弧管排；
重复上述定位及组装步骤，形成若干个小片的所述锥体圆弧管排，等待后续进行总拼装。所述手工焊接采用气体保护焊，从所述管排的中间位置的管子开始，逐步向管排两侧的管子施焊；且所述气体保护焊在所述管排的内外侧交替进行。对所述旋风分离器的若干分块部分进行总拼装及分片出厂的步骤6中，所述旋风分离器纵向划分成弧度180°的两半；
每半个所述旋风分离器的轴向位于水平方向，在总成装配架上进行总拼装，包含以下步骤
步骤6. 1. 1、将半个上环形集箱、若干个小片的筒体圆弧管排，分别设置在总成装配架上对应的定位圆弧板上，对应调整其尺寸及位置；
步骤6. 1.2、将多个小片的颈部管排，在两端与所述上环形集箱、筒体圆弧管排分别对口焊接
步骤6. 1. 3、所述上环形集箱、颈部管排、筒体圆弧管排连接成一体后，纵向分成每片弧度60 °的共三片，等待出厂进行现场组装；
步骤6. 2. 1、将锥体圆弧管排在总成装配架上就位，调整所述筒体圆弧管排的筒体管子下端与锥体管子上端的对口位置并作修正；
步骤6. 2. 2、检查并调整所述锥体管子下端的尺寸，及其与下环形集箱的管端尺寸； 步骤6. 2. 3、将所述锥体圆弧管排分成每片弧度60°的三片，等待出厂进行现场组装； 以及，
步骤6. 3、对所述相连接的上环形集箱、颈部管排、筒体圆弧管排，以及所述锥体圆弧管排的各个分片部分进行编号标记及后续清理检查后出厂；
步骤6. 4、所述相连接的上环形集箱、颈部管排、筒体圆弧管排，以及所述锥体圆弧管排的各个分片部分，与所述下环形集箱在工地现场组装成整个旋风分离器。一种装配架，用于对旋风分离器中扁钢在相邻管子之间连接组装，以形成管排时进行定位，包含一通用底架及所述通用底架上间隔设置的若干对定位板；
每对定位板中，包含与通用底架固定连接的第一定位板，以及在两端分别与所述第一定位板固定连接的第二定位板；
所述第一、第二定位板上对应设置有凹进和凸起的弧形边缘；所述弧形边缘上分别设置有若干对应的齿形缺口，并在第一、第二定位板连接时对应形成若干间隔空隙；
还可在所述第二定位板的其他边缘，选择性地连接第三定位板；所述第二、第三定位板相连接的边缘上，对应设置有所述若干间隔空隙；
所述第一、第二定位板或第二、第三定位板之间的每个所述空隙，均可与所述旋风分离器中一个管子或预先连接的若干管子的尺寸相匹配，使所述一个管子或所述若干管子，通过所述空隙穿设固定在对应的定位板之间。一种总成装配架，用于对旋风分离器中分块加工的若干部分拼装时进行定位，设
置有一装配平台；
根据纵向划分的半个所述旋风分离器的形状尺寸，及其各个待总成部分的装配位置线，在该装配平台上间隔设置有若干定位圆弧板；
该若干定位圆弧板是竖直设置的，使每半个所述旋风分离器的轴向位于水平方向时， 在总成装配架上进行各部分的拼装。与现有技术相比，本发明所述旋风分离器的制造方法及其装配架，其优点在于本发明依照各部分的结构特点，对大型的旋风分离器进行合理分块后分别加工，如上文中划分为上环形集箱、颈部管排、筒体圆弧管排、锥体圆弧管排和下环形集箱；每个部分还纵向分为若干小片分别组装。在分片制造的过程中，即能有效控制各部件的尺寸；因而，在进行总拼装时，消除了各部分的制造累积误差，使得旋风分离器的整体尺寸得到保证。本发明还在总拼装后，将旋风分离器划分成至少上下两段，以及至少左右两片的至少四个部分例如上文中，划分有锥体圆弧管排以及相连接的上环形集箱、颈部管排、筒体圆弧管排两段，每段划分为弧度60°的多片后出厂，便于运送并能够在工地现场正确组
7装。因此，该合理的分片方法，使本发明尤其适用于直径大于7米，高度大于15米的大型旋风分离器的制造。另外，本发明针对不同部分采用了不同的焊接工艺进行组装例如，使扁钢的焊接收缩量为0. 2 0. 5mm/支；对颈部管子与扁钢之间的手工焊接使用气体保护焊，从位于颈部管排中间位置开始，逐步向两侧的颈部管子施辉，且焊接在颈部管排的内外侧交替进行， 便于控制焊接变形、减少焊接收缩，焊缝成型美观。而对于筒体圆弧管排，将每两根筒体管子与一扁钢先行以机械(埋弧)自动焊形成双生管，再使用气体保护焊连接双生管和扁钢进行组装，方便大量筒体管子的组装，且具有足够的刚性，减少焊接变形，以保证产品的成型质量。而锥体管子与扁钢先在装配架上点焊定位，在从装配架上卸下，用气体保护焊固定连接。为了适应本发明中对各个部分进行分片制造和总拼装的方法，还设计了通用底架与专用定位板相结合的装配架及总成装配架结构，使该装配架能够适用于各种尺寸的大型旋风分离器的制造，大大提高其利用率，有效降低了制造成本。
图1是本发明所述制造方法中旋风分离器中各个分块部分的结构及其连接关系示意图2是本发明所述制造方法中颈部管排在相匹配的装配架上组装的示意图； 图3是本发明所述制造方法中筒体圆弧管排在相匹配的装配架上组装的侧视图； 图4是图3中A-A向的剖面图5是本发明所述制造方法中锥体圆弧管排在相匹配的装配架上组装的侧视图6是图5中B-B向的剖面图7是图2、图6中I位置的俯视放大示意图8是图3、图5中II位置的放大示意图9是图3、图4、图5、图6中III位置的放大示意图10是图4中IV位置的放大示意图11是本发明所述制造方法中对各个分块部分在相匹配的总成装配架上总拼装的侧视图12是图11中C-C向的剖面图。
具体实施例方式以下结合
本发明的具体实施方式
。如图1所示，对于直径大于7米，高度大于15米的大型旋风分离器，从上到下包含上环形集箱10、颈部管排20、筒体圆弧管排30、锥体圆弧管排40和下环形集箱50。对该些部分分别加工的制造方法如下 步骤1、上环形集箱制造；
上环形集箱10分三段下料，每段中频弯制成弧度大于120°的圆弧段；弯制后将三个圆弧段，分成每个弧度60°的共六个圆弧段，进行管端坡口的加工。将六个圆弧段联结成整体环状，划孔位线以及吊耳等附件的装焊位置线；按图纸及工艺要求进行钻镗孔加工，并装焊吊耳和管座等附件。其中，管座焊接采用氩弧焊打底， 电弧焊盖面；吊耳等附件采用电弧焊安装。焊后进行无损探伤、热处理和水压试验。去除管端余量后，将上环形集箱10分成两个半圆待总成时进行装配。步骤2、下环形集箱制造；
下环形集箱50分四段下料，每段中频弯制成弧度大于90°的圆弧段。采用氩弧焊打底、电弧焊盖面的焊接工艺，将该四段拼接成圆环；焊后进行无损探伤。在拼接后的下环形集箱50上，划孔位线及吊耳等附件的装焊位置线；并按图纸及工艺要求进行钻镗孔加工，以及附件的装焊。其中，管座焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面； 吊耳等附件采用电弧焊安装。焊后进行无损探伤、水压试验、坡口加工；清理、最终检查、油漆、包装后，下环形集箱50整体出厂。步骤3、颈部管排制造；
配合参见图1、图2、图7所示，所述颈部管排20，包含有若干颈部管子21及焊接在相邻颈部管子21之间的扁钢60。颈部管排20中所述颈部管子21与扁钢60的组装，至少分四片在装配架上进行。所述装配架包含一通用底架70及若干对定位板；例如在通用底架70上，对应在颈部管子21的每个弯折段上，设置有相配合的一对定位板。每对定位板中，包含与通用底架70以螺栓螺母固定连接的第一定位板71，以及通过两端分别设置联结螺栓与所述第一定位板71固定连接的第二定位板72。第一、第二定位板上对应设置有凹进和凸起的弧形边缘，上面分别设置有若干齿形缺口，并在第一、第二定位板连接时对应形成若干间隔空隙 74。具体的，在长度方向上留有焊接收缩及管端机加工余量后，按图对所述若干颈部管子21进行弯管；平台对样作正，并做通球试验。间隔排列的若干颈部管子21，弯管后穿设固定在每对定位板之间留有的所述空隙74中。在相邻颈部管子21之间嵌焊所述扁钢60，形成颈部管排20 设置扁钢60的焊接收缩量为0. 2 0. 5mm/支；将扁钢60点焊连接在相邻双生管32之间，之后，将筒体圆弧管排30从装配架上卸下，采用气体保护焊的手工焊接方式固定。焊接从位于颈部管排20中间位置开始，逐步向颈部管排20两侧的颈部管子21进行施焊，且焊接在颈部管排20的内外侧交替进行，便于控制焊接变形、减少焊接收缩，焊缝成型美观。焊后进行校正、通球及水压试验，划颈部管排20两端的余量线、倒角。至此形成若干个小片的颈部管排20，待在总成时与上环形集箱10和筒体圆弧管排30进行总拼装。步骤4、筒体圆弧管排30制造；
配合参见图1、图3、图4、图8到图10所示，所述筒体圆弧管排30，包含有若干筒体管子31及焊接在相邻筒体管子31之间的扁钢60。在长度方向上预留焊接收缩及管端加工余量后，将每两根筒体管子31和一根扁钢60，先行以机械(埋弧)自动焊方式，焊接形成一双生管32。所述双生管32与扁钢60在装配架上通过手工焊接组装。
与上述类似，所述装配架包含一通用底架70及上面间隔设置的若干对定位板。其中，第一定位板71与通用底架70连接；第一、第二定位板上对应设置有凹进和凸起的30° 弧形边缘，上面分别设置有若干齿形缺口，并在第一、第二定位板连接时对应形成若干间隔空隙74。每个空隙74与所述双生管32的尺寸相匹配，使双生管32垂直穿设在第一、第二定位板的空隙74中固定。多根双生管32在装配架上定位后，将扁钢60点焊连接在相邻双生管32之间，成型后需装焊防变形支撑。之后，将筒体圆弧管排30从装配架上卸下，采用上述气体保护焊方式，在相邻双生管32之间焊接扁钢60，拼焊形成弧度30°的筒体圆弧管排30。然后对每个筒体管子31进行通球及水压试验，切割管端余量并加工坡口。形成每片弧度30°的多个小片的筒体圆弧管排30，待在总成时，与上述颈部管排 20进行总拼装。步骤5、锥体圆弧管排40制造；
配合参见图1、图5到图9所示，所述锥体圆弧管排40，包含有若干锥体管子41及焊接在相邻锥体管子41之间的扁钢60。与上述类似，在装配架上，组装该锥体管子41及扁钢 60，形成若干个弧度30°的小片的锥体圆弧管排40。与上述相类似，所述装配架包含通用底架70及上面间隔设置的若干对定位板第一、第二定位板上对应设置有凹进和凸起的30°弧形边缘，上面分别设置的若干齿形缺口， 在第一、第二定位板连接时对应形成若干间隔空隙74。确保每个所述空隙74与所述锥体管子41的尺寸相匹配的同时，相邻空隙74之间的间隔距离还与该对定位板在锥体上的位置相对应。第一定位板71与通用底架70之间，使用螺栓螺母固定连接；第一、第二定位板之间以联结螺栓固定连接。在长度方向上预留焊接收缩及管端加工余量，对锥体管子41进行弯管；弯管后进行平台对样作正，并做通球试验。将弯制后的若干锥体管子41穿设在上述若干对定位板之间的空隙74中定位。其中一些锥体管子41依图纸要求，是翘设在整个锥体之外的。可在上述装配架中第二定位板72上，再以联结螺栓固定连接第三定位板73，使该些锥体管子41对应穿设在所述第二定位板72与第三定位板73之间预留的间隔空隙74中定位。锥体管子41在所述装配架上定位后，将扁钢60点焊连接在相邻锥体管子41之间。之后，将锥体圆弧管排40从装配架上卸下，采用上述气体保护焊，将扁钢60与锥体管子41固定焊接。焊接后进行校正、通球及水压试验，切割管端余量并加工坡口。形成每片弧度30°的多个小片的锥体圆弧管排40，待在总成时，与上述筒体圆弧管排30进行总拼装。步骤6、总拼装
配合参见图1、图11、图12所示，由于整体体积较大，将所述旋风分离器纵向划分成弧度180°的两半，分别在总成装配架上进行总拼装。该半个旋风分离器在拼装时，其轴向位于水平方向，即所述上环形集箱10、颈部管排20、筒体圆弧管排30、锥体圆弧管排40和下环形集箱50是左右布置进行拼装的。所述总成装配架包含一大型的装配平台80 ；该装配平台80上按图纸放样，确定有上述各个待总成部分的装配位置线，并以此搭制若干定位圆弧板81 ；该若干定位圆弧板81是相互间隔，且都是竖直设置的。每半个旋风分离器在总拼装时，包含
步骤6. 1. 1、将半个上环形集箱10、每个弧度30°的多个小片的筒体圆弧管排30，分别设置在总成装配架上对应的定位圆弧板81上，按照图纸要求调整各部分的尺寸及位置。步骤6. 1. 2、将多个小片的颈部管排20，在两端与所述上环形集箱10、筒体圆弧管排30分别组装其中若干颈部管子21与上环形集箱10之间，及若干颈部管子21与筒体管子31之间，采用氩弧焊对口焊接；焊后无损探伤，并嵌焊密封钢板。步骤6. 1. 3、所述上环形集箱10、颈部管排20、筒体圆弧管排30连接成一体后，纵向分成每片弧度60°共三片，等待总拼装完成后运至工地进行现场组装。步骤6. 2. 1、将锥体圆弧管排40在总成装配架上就位，调整所述筒体圆弧管排30 的筒体管子31下端与锥体管子41上端的对口位置并作修正。(此处所述上下端是对应各部分在旋风分离器实际使用时的位置关系进行描述的。)
步骤6. 2. 2、按照装配平台80上图样，检查并调整所述锥体管子41下端的尺寸，及其与下环形集箱50的管端尺寸。步骤6. 2. 3、按图样在锥体圆弧管排40上划管端余量、气割余量，加工坡口并清理；然后将所述锥体圆弧管排40分成每片弧度60°的三片，等待之后进行现场组装。步骤6. 3、对上述相连接的上环形集箱10、颈部管排20、筒体圆弧管排30，以及所述锥体圆弧管排40的各个分片进行编号标记，并进行通球清理、最终检查、油漆和包装。步骤6. 4、所述相连接的上环形集箱10、颈部管排20、筒体圆弧管排30，以及所述锥体圆弧管排40的各个分片，与所述下环形集箱50在工地现场组装成整个旋风分离器。
综上所述，本发明所述旋风分离器的制造方法及其装配架中，首先依照各部分的结构特点，对大型的旋风分离器进行合理分块后分别加工，如上文中划分为上环形集箱、颈部管排、筒体圆弧管排、锥体圆弧管排和下环形集箱；每个部分还纵向分为若干小片分别组装。 在分片制造的过程中，即能有效控制各部件的尺寸；因而，在进行总拼装时，消除了各部分的制造累积误差，使得旋风分离器的整体尺寸得到保证。本发明还在总拼装后，将旋风分离器划分成至少上下两段，以及至少左右两片的至少四个部分例如上文中，划分有锥体圆弧管排以及相连接的上环形集箱、颈部管排、筒体圆弧管排两段，每段划分为弧度60°的多片后出厂，便于运送并能够在工地现场正确组装。因此，该合理的分片方法，使本发明尤其适用于直径大于7米，高度大于15米的大型旋风分离器的制造。另外，本发明针对不同部分采用了不同的焊接工艺进行组装例如，使扁钢的焊接收缩量为0. 2 0. 5mm/支；对颈部管子与扁钢之间的手工焊接使用气体保护焊，从位于颈部管排中间位置开始，逐步向两侧的颈部管子施焊，且焊接在颈部管排的内外侧交替进行， 便于控制焊接变形、减少焊接收缩，焊缝成型美观。而对于筒体圆弧管排，将每两根筒体管子与一扁钢先行以机械(埋弧)自动焊形成双生管，再使用气体保护焊连接双生管和扁钢进行组装，方便大量筒体管子的组装，且具有足够的刚性，减少焊接变形，以保证产品的成型质量。而锥体管子与扁钢先在装配架上点焊定位，在从装配架上卸下，用气体保护焊固定连接。
11
为了适应本发明中对各个部分进行分片制造和总拼装的方法，还设计了通用底架与专用定位板相结合的装配架及总成装配架结构，使该装配架能够适用于各种尺寸的大型旋风分离器的制造，大大提高其利用率，有效降低了制造成本。尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。
权利要求
1.一种由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法，其特征在于，包含对所述旋风分离器进行分块加工的制造步骤，和对该些分块部分进行的总拼装步骤，以及在总拼装后对所述旋风分离器进行分片出厂的步骤；所述制造步骤中，将所述旋风分离器从上到下划分为上环形集箱(10)、颈部管排 (20)、筒体圆弧管排(30)、锥体圆弧管排(40)和下环形集箱(50)，进行分块加工；并对颈部管排(20)、筒体圆弧管排(30)、锥体圆弧管排(40)中分别包含的若干管子及相邻管子之间的扁钢(60)进行组装以形成所述管排；所述分片出厂步骤，包含将旋风分离器划分成至少上下两段，以及至少左右两片的至少四个部分。
2.如权利要求1所述由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法，其特征在于，所述制造步骤中包含制造所述上环形集箱(10)的步骤1 弯制形成每个弧度大于120°的三个圆弧段；将三个圆弧段分成每个弧度60°的共六个圆弧段，进行管端坡口的加工； 将六个圆弧段联结成整体环状的所述上环形集箱(10)，进行钻镗孔加工并装焊附件； 将所述上环形集箱(10)分成两个半圆等待后续进行总拼装。
3.如权利要求2所述由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法，其特征在于，所述制造步骤中包含制造所述下环形集箱(50)的步骤2 弯制形成每个弧度大于90°的四个圆弧段；将四个圆弧段拼接形成圆环状的所述下环形集箱(50)，进行钻镗孔加工并装焊附件； 所述下环形集箱(50)整体出厂，等待现场组装。
4.如权利要求3所述由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法，其特征在于，所述制造步骤中，包含组装若干颈部管子(21)与扁钢(60 )，形成所述颈部管排(20 )的步骤3 所述颈部管排(20)纵向分为若干小片，在装配架上分别进行； 若干所述颈部管子(21)弯管后，在装配架上间隔布置的若干对定位板上定位；该若干颈部管子(21)对应穿设在每对定位板之间预留的间隔空隙(74)中固定；在装配架上，将扁钢(60)点焊连接在相邻颈部管子(21)之间；之后，从装配架上卸下， 使用手工焊接方式，将扁钢(60)与相邻颈部管子(21)固定连接，形成一小片所述颈部管排 (20)；重复上述定位及组装步骤，形成若干个小片的所述颈部管排(20)，等待后续进行总拼装。
5.如权利要求4所述由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法，其特征在于，所述制造步骤中，包含组装若干筒体管子(31)与扁钢(60)，形成所述筒体圆弧管排(30)的步骤 4 所述筒体圆弧管排(30)纵向分为若干小片，在装配架上分别进行； 每两根筒体管子(31)及一根扁钢(60)之间，预先以机械自动焊方式焊接，形成一双生管(32)；若干所述双生管(32)在装配架上间隔布置的若干对定位板上定位；该若干双生管 (32)对应穿设在每对定位板之间相匹配的间隔空隙(74)中固定；在装配架上，将扁钢(60)点焊连接在相邻双生管(32)之间；之后，从装配架上卸下，使用手工焊接方式，将扁钢(60)与相邻双生管(32)固定连接，形成一小片所述筒体圆弧管排 (30)；重复上述定位及组装步骤，形成若干个小片的所述筒体圆弧管排(30)，等待后续进行总拼装°
6.如权利要求5所述由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法，其特征在于，所述制造步骤中，包含组装若干锥体管子(41)与扁钢(60)，形成所述锥体圆弧管排(40)的步骤 5 所述锥体圆弧管排(40)，纵向分为若干小片，在装配架上分别进行； 若干所述锥体管子(41)弯管后，在装配架上间隔布置的若干对定位板上定位；该若干锥体管子(41)对应穿设在每对定位板之间预留的间隔空隙(74)中固定；在装配架上，将扁钢(60)点焊连接在相邻的锥体管子(41)之间；之后，从装配架上卸下，使用手工焊接方式，将扁钢(60)与锥体管子(41)固定连接，形成一小片所述锥体圆弧管排(40);重复上述定位及组装步骤，形成若干个小片的所述锥体圆弧管排(40)，等待后续进行总拼装°
7.如权利要求4或5或6所述由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法，其特征在于， 所述手工焊接采用气体保护焊，从所述管排的中间位置的管子开始，逐步向管排两侧的管子施焊；且所述气体保护焊在所述管排的内外侧交替进行。
8.如权利要求7所述由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法，其特征在于，对所述旋风分离器的若干分块部分进行总拼装及分片出厂的步骤6中，所述旋风分离器纵向划分成弧度180°的两半；每半个所述旋风分离器的轴向位于水平方向，在总成装配架上进行总拼装，包含以下步骤步骤6. 1. 1、将半个上环形集箱(10)、若干个小片的筒体圆弧管排(30)，分别设置在总成装配架上对应的定位圆弧板(81)上，对应调整其尺寸及位置；步骤6. 1.2、将多个小片的颈部管排(20)，在两端与所述上环形集箱(10)、筒体圆弧管排(30)分别对口焊接步骤6. 1.3、所述上环形集箱(10)、颈部管排(20)、筒体圆弧管排(30)连接成一体后， 纵向分成每片弧度60°的共三片，等待出厂进行现场组装；步骤6. 2. 1、将锥体圆弧管排(40)在总成装配架上就位，调整所述筒体圆弧管排(30) 的筒体管子(31)下端与锥体管子(41)上端的对口位置并作修正；步骤6. 2. 2、检查并调整所述锥体管子(41)下端的尺寸，及其与下环形集箱(50)的管端尺寸；步骤6. 2. 3、将所述锥体圆弧管排(40)分成每片弧度60°的三片，等待出厂进行现场组装；以及，步骤6. 3、对所述相连接的上环形集箱(10)、颈部管排(20)、筒体圆弧管排(30)，以及所述锥体圆弧管排(40)的各个分片部分进行编号标记及后续清理检查后出厂；步骤6. 4、所述相连接的上环形集箱(10)、颈部管排(20)、筒体圆弧管排(30)，以及所述锥体圆弧管排(40)的各个分片部分，与所述下环形集箱(50)在工地现场组装成整个旋风分离器。
9.一种装配架，用于对旋风分离器中扁钢(60)在相邻管子之间连接组装，以形成管排时进行定位，其特征在于，包含一通用底架(70)及所述通用底架(70)上间隔设置的若干对定位板(71、72、73)；每对定位板中，包含与通用底架(70)固定连接的第一定位板(71)，以及在两端分别与所述第一定位板(71)固定连接的第二定位板(72)；所述第一、第二定位板(71、72)上对应设置有凹进和凸起的弧形边缘；所述弧形边缘上分别设置有若干对应的齿形缺口，并在第一、第二定位板(71、72)连接时对应形成若干间隔空隙(74)；还可在所述第二定位板(72)的其他边缘，选择性地连接第三定位板(73);所述第二、第三定位板(72、73)相连接的边缘上，对应设置有所述若干间隔空隙(74)；所述第一、第二定位板(71、72)或第二、第三定位板(72、73)之间的每个所述空隙 (74)，均可与所述旋风分离器中一个管子或预先连接的若干管子的尺寸相匹配，使所述一个管子或所述若干管子，通过所述空隙(74)穿设固定在对应的定位板之间。
10.一种总成装配架，用于对旋风分离器中分块加工的若干部分拼装时进行定位，其特征在于，设置有一装配平台(80);根据纵向划分的半个所述旋风分离器的形状尺寸，及其各个待总成部分的装配位置线，在该装配平台(80)上间隔设置有若干定位圆弧板(81)；该若干定位圆弧板(81)是竖直设置的，使每半个所述旋风分离器的轴向位于水平方向时，在总成装配架上进行各部分的拼装。
全文摘要
一种由钢管焊接组成的旋风分离器的制造方法及其装配架，包含对所述旋风分离器进行分块加工的制造步骤，和对该些分块部分进行的总拼装步骤，以及在总拼装后对所述旋风分离器进行分片出厂的步骤；所述制造步骤中，将所述旋风分离器从上到下划分为上环形集箱、颈部管排、筒体圆弧管排、锥体圆弧管排和下环形集箱，进行分块加工；并对颈部管排、筒体圆弧管排、锥体圆弧管排中分别包含的若干管子及相邻管子之间的扁钢进行组装以形成所述管排；将旋风分离器划分成至少上下两段，以及至少左右两片的至少四个部分出厂。通过合理的分片和焊接及组装方法，确保在制造时的产品质量，便于现场正确组装；还设置有可灵活改变的装配工装，以适应各种尺寸的大型旋风分离器的制造。
文档编号B23P15/00GK102390010SQ20101061116
公开日2012年3月28日 申请日期2010年12月29日 优先权日2010年12月29日
发明者任一平, 张海江, 沙万华, 蔡自凡 申请人:上海锅炉厂有限公司