专利名称：大型弯管组焊台车的制作方法
技术领域：
本实用新型属于机械制造领域，涉及了一种大型钢管的制造或安装的设备，其作 用是大型弯管的组焊。
背景技术：
为了解决在特定环境条件下大型钢管制造安装的工艺问题，大型钢管机械化工艺 及钢管台车的设计应运而生，它可以在施工有限的空间内完成大型或超大型钢管的现场 制造安装。中国专利200510020396. 7提出了大型钢管自动化制造工艺，同时在中国专利 CN2917917及CN1803567A提出了相应的机构使水平状态的钢管制造和安装机械化得以实 现。其优点是提高了大型钢管制造的机械化程度和焊接自动化水平，同时可以减少钢管吊 装和运输的难度，降低生产成本，尤其适用于在隧洞内水平状态的大型钢管工程应用，可以 获得稳定的焊接质量和高效率生产。在一些大型钢管工程中，弯管是在工厂内制造成单节钢管，由于结构设计需要，弯 管的长度较短，因此环缝焊接的比例相对直管段较大，在普通的平台上组装无法进行自动 焊接，前述的专利技术也不能适应弯管制造的特殊要求，而对于弯管总长较大，工期受到制 造和安装的影响较大，传统的方法将难以提高工程效率。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种新的大型弯管的组焊台车，可直接用瓦片或管节组 焊为一个长管节，制造安装效率提高一倍以上，工程成本降低。本实用新型的目的是这样实现的一种大型弯管的组焊台车，所述的组焊台车由 主梁、支腿、回转支撑架、回转驱动机构、径向可调节千斤顶和顶梁组成，所述的回转驱动机 构的旋转中心线与两个弯管对接面的圆周中心线重合，所述的径向千斤顶的调节量大于弯 管径向的最大变幅，所述的顶梁与弯管所结合部位的折角相同。与现有的技术相比，本实用新型可实现两个弯管的机械组装和自动焊接，缩短了 工程周期，从而弯管的生产效率提高。其方法既能用于工厂内的制造，也能直接在钢管安装 工程地点进行异型管制造或安装，节省大件运输费用。
图1是一种弯管组焊台车的结构布置图。
具体实施方式
实施例一个大型输水钢管的弯管组焊台车，如图1所示，弯管组焊台车上进行弯 管组焊。弯管组焊台车由主梁11、前支腿12、中支腿13、后支腿14、回转支撑架15、回转驱 动机构16、径向可调节千斤顶17和顶梁18组成，回转驱动机构16的旋转中心线与两个弯 管对接面的圆周中心线重合，径向千斤顶的调节量大于弯管径向的最大变幅，顶梁与弯管所结合部位的折角相同。弯管的瓦片在组焊台车的回转支撑架15的预定位置上安装固定， 用顶梁18上的装夹器具19将瓦片与组焊台车牢固结合。瓦片从前支腿12外侧进入台车 主梁11下部之后，前支腿12支撑，收缩中支腿13，瓦片到达回转支撑架15的下端，用顶梁 18上的夹紧器具19固定瓦片，驱动回转支撑架15，重复上述过程，逐步将多个瓦片组装成 一个单节钢管，再将两个单节管组焊成一个大的弯管，焊接并检验完成后，弯管直接安装固 定，最后回转支撑架收缩，组焊台车轴向移动一个大的弯管节的长度，进行下一个弯管的安 装。由于组焊台车的回转支撑架15可以沿着两个弯管结合的环缝中心旋转，所以组焊阶段 所有的纵缝和环缝都可以在通用的焊接设备配合下进行自动焊接。 弯管组焊台车可采用以瓦片为基本单元，在台车式的组焊设备上形成一个2个弯 管节组成的长管节，也可用2个焊接完成的弯管在台车组焊为一个大的弯管，代替传统的 大型弯管单节吊装运输方法，制造的机械化程度提高，弯管的制造和安装工效可以达到原 来的2倍以上。本工艺适用于工程施工现场应用，可以将弯管在工程现场就近制造，台车移 动，这样即使大的管节也不存在运输条件限制的问题。
权利要求一种大型弯管组焊台车，其特征在于，组焊台车由主梁、支腿、回转支撑架、回转驱动机构、径向可调节千斤顶和顶梁组成。
2.如权利要求1所述的大型弯管组焊台车，所述的回转驱动机构的旋转中心线与两个 弯管对接面的圆周中心线重合。
3.如权利要求1所述的大型弯管组焊台车，所述的径向千斤顶的调节量大于弯管径向 的最大变幅。
4.如权利要求1所述的大型弯管组焊台车，所述的顶梁与弯管所结合部位的折角相同。
专利摘要本实用新型的目的是提供一种弯管组焊专用机械，采用主梁、支腿、回转支撑架、回转驱动机构、径向可调节千斤顶和顶梁组成，所述的回转驱动机构的旋转中心线与两个弯管对接面的圆周中心线重合，所述的径向千斤顶的调节量大于弯管径向的最大变幅，所述的顶梁与弯管所结合部位的折角相同。可实现两个弯管的机械组装和自动焊接，既能用于工厂内的制造，也能直接在钢管安装工程地点进行异型管制造或安装，节省大件运输费用。
文档编号B23K37/00GK201685087SQ201020037879
公开日2010年12月29日 申请日期2010年1月22日 优先权日2010年1月22日
发明者彭智祥 申请人:彭智祥