专利名称：一种铝及铝合金的双机架连续铸轧生产方法
技术领域：
本发明涉及一种铝及铝合金的铸轧生产方法，具体是一种铝及铝合金的双机架连续铸轧生产方法，属于铝合金铸轧技术领域。
背景技术：
传统的铝合金带坯双辊连续铸轧，因具有投资少、成本低、流程短等优点，自1950 年进入工业化生产以来，一直得到广泛应用。但是，该生产技术由于铸轧速度低、仅能生产凝固区域窄的有限合金、铸轧板坯深冲性能比不上热轧开坯铝板的深冲性能、内部组织极易出现晶粒粗大或局部不均勻等等，大大限制了该生产技术潜力的发挥。虽经技术工作者积极探索，通过增加冷却速度、降低铸轧板坯厚度来提高铸轧速度、提高生产效率；通过探索晶粒细化技术，改善铸轧板坯的内部组织、提高深冲性能；同时探索拓展可加工合金范围寸。中国专利公开号为CN1258574的发明公开了一种“铝带(坯)铸轧——中温连轧法”，其技术方案是由现有铸轧机生产出常规带坯，并利用带坯上由300°C左右的余温经过 Γ3架中温连轧机轧制，再由卷取机卷绕成带卷。该发明虽然能够提高板材质量，降低板材厚度，但铸轧速度偏低，且需经过三个中温轧制机轧制，才能达到预期效果，机架多、控制难度大，生产成本上升，生产效率较低，板形和板面质量仍有很大的改进空间。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种铝及铝合金的双机架连续铸轧生产方法，对铸轧出的约7mm厚度铸轧坯料利用铸轧板较高的温度，迅速实现连续大压下量的中温轧制，大大提高了生产效率，同时明显提高板形及板面质量。为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是一种铝及铝合金的双机架连续铸轧生产方法，具体步骤是在传统铸轧出的坯料成品完成后增加一次中温轧制，再进行卷取、冷却和包装；
所述中温轧制是在传统的铸轧机架后串联一个四辊的中温轧制机架，轧制过程中采用乳液润滑形式，同时采用厚度液压压下和伺服控制，利用铸轧板自身较高的温度，对其进行迅速连续大压下量，轧制后的厚度为2. 0士0. 05mm,轧制速度为^0(T3500mm/min，轧制过程中坯料成品的温度为18(T20(TC ；
进一步地，中温轧制过程中入口张力为60 65KN，卷取张力为70 75KN，轧制速度为 3000mm/mino本发明的有益效果是与传统铸轧技术相比，①在传统的铸轧机后串连一个中温铸轧机，即可直接生产出2. Omm厚度的带坯，大大提高了生产效率，节约了生产成本；②由于中温轧制过程中采用了厚度液压压下、伺服控制，板形可调的成熟的中温轧制工艺技术， 生产出的板形完全可以达到冷轧板形的标准，大大提高了带坯的板形、为下道工序及生产高质量板形成品提供了保证；③由于中温轧制过程中采用的是乳液润滑形式，克服了传统铸轧机(火焰润滑或石墨乳液润滑等不均勻而产生板面粘铝)铝带坯料表面差问题，表面质量大大提高；④由于中温轧制，使带坯内部组织进一步改善，从而提高了产品的深冲性能。⑤本方法对铸轧出的约7mm厚度铸轧坯料利用铸轧板较高的温度，迅速实现连续大压下量的中温轧制，大大提高了生产效率，同时明显提高板形及板面质量。
具体实施例方式下面将结合实施例对本发明作进一步说明。实施例1
一种铝及铝合金的双机架连续铸轧生产方法，具体步骤是在传统铸轧出的坯料成品完成后增加一次中温轧制，再进行卷取、冷却和包装；
所述中温轧制是在传统的铸轧机架后串联一个四辊的中温轧制机架，轧制过程中采用乳液润滑形式，同时采用液压压下和伺服控制，利用铸轧板自身较高的温度，对其进行迅速连续大压下量，轧制后的厚度为2. 0mm，轧制速度为3000mm/min，轧制过程中坯料成品的温度为1800C ；
所述中温轧制过程中入口张力为65KN，卷取张力为75KN，轧制速度为3000mm/min。本发明具体的工艺流程为
备料一配料一加料一熔化一搅拌一扒渣一一次喷粉精炼一取样一成分调整一二次喷粉精炼一扒渣一转炉一保温炉内通氩气精炼一在线除气精炼一过滤一铸轧(第一机架)一中温轧制(第二机架)一卷取一冷却一包装。备料采用原材料或废料，原材料必须清洁、干燥、无油、无水，废料只允许使用同一合金废料及1系合金的一级废料；加料是按照废料、中间合金锭、合金添加剂、铝锭的顺序进行加料，其中中间合金及原合金添加剂的添加量，按3003化学成分要求，计算公式为合金添加剂加入量=炉内铝水量X目标值+合金添加剂含量值+实际利用率；对炉料进行融化，炉料化平后，每隔30分钟搅拌一次，搅拌次数为两次；当炉内铝水温度达到755°C时， 进行第一次通氩喷粉精炼、扒渣和取样，进行第一次喷粉精炼。根据第一次取样结果，进行成分调整，30分钟后进行搅拌、第二次精炼、扒渣、取样，通氩气喷粉精炼，精炼剂的用量为^g/t铝，精炼时间在15分钟以上，精炼时炉内不能有死角，必须全部铝液精炼到位，精炼时掀起的波浪高度在80mm之间，精炼完铝液停留10 分钟后进行扒渣。第二次取样合格后，铝液温度达到755°C时，进行转炉，即将铝熔体从熔炼炉导入静置炉内的过程，转炉前半小时必须做到成分合格，温度合适，精炼彻底，扒渣干净。在静置炉内进行通氩气精炼，精炼时间为10分钟，精炼完后扒去表面浮渣，静置炉温度控制在738°C ；然后在线采用氩气精炼，条件许可的情况下加入5%氯气，注意氯气的排放处理，减少氯气对环境的污染，在线除气时除气箱的温度保持在735°C，除气后熔体中的氢气含量控制在0. 15ml/100g铝以下，除气箱每2小时扒渣一次。在线采用30PPI和50PPI两级陶瓷过滤板过滤，即通过过滤除去铝熔体夹杂后， 开始铸轧，铸轧过程中冷却水温度为23°C，铸轧速度为850mm/min，铸轧坯料成品的厚度为 7. Omm0轧制出的坯料成品进入中温轧制机架，中温轧制机架利用铸轧板自身较高的温
4度，对其进行迅速连续大压下量，然后对成品进行卷取、冷却和包装。本方法具体生产过程
1.立板前要对流槽进行预热，温度在300°C以上，除去流槽中的水分；
2.立板前预热轧辊，预热时间为1小时；
3.启动铸轧机，铸轧机速度调整到1500mm/min；
4.当前箱温度达到设定值后，将铸轧速度调至870mm/min，开始出板；
5.启动润滑系统；
6.启动送丝系统；
7.切去带坯前端不合格部分；
8.切取IOOmm宽三块试样，两块检测板型，一块做晶粒度分析，根据测量结果进行板型
调整；
9.启动中温轧制机架，调整好张力及速度、实现正常轧制；
10.启动卷取机，调整卷曲张力正常卷取；
11.在除气箱后进行氢含量的测试及取样进行化学成分分析。中温轧制过程中采用了液压压下、伺服控制，板形可调的成熟的中温轧制工艺技术，生产出的板形完全可以达到冷轧板形的标准，大大提高了带坯的板形、为下道工序及生产高质量板形成品提供了保证。采用本发明生产方法生产的铝合金带坯，降低了带坯厚度、提高了产品质量、改善了带坯板形、提高了生产效率，经济效益明显按照本发明生产方法直接生产出2mm厚度带坯，与传统铸轧生产7mm厚度带坯相比，可在后序冷轧工序减少3个道次，大大地提高了工作效率。
权利要求
1.一种铝及铝合金的双机架连续铸轧生产方法，其特征在于，具体步骤是在传统铸轧出的坯料成品完成后增加一次中温轧制，再进行卷取、冷却和包装；所述中温轧制是在传统的铸轧机架后串联一个四辊的中温轧制机架，轧制过程中采用乳液润滑形式，同时采用厚度液压压下和伺服控制，利用铸轧板自身较高的温度，对其进行迅速连续大压下量，轧制后的厚度为2. 0士0. 05mm,轧制速度为^0(T3500mm/min，轧制过程中坯料成品的温度为18(T20(TC。
2.根据权利要求1所述的一种铝及铝合金的双机架连续铸轧生产方法，其特征在于， 所述中温轧制过程中入口张力为60 65KN，卷取张力为70 75KN，轧制速度为3000mm/mirio
全文摘要
本发明涉及一种铝及铝合金的双机架连续铸轧生产方法，属于铝合金铸轧技术领域，具体步骤是在传统铸轧出的坯料成品完成后增加一次中温轧制，再进行卷取、冷却和包装；所述中温轧制是在传统的铸轧机架后串联一个四辊的中温轧制机架，轧制过程中采用乳液润滑形式，同时采用厚度液压压下和伺服控制，利用铸轧板自身较高的温度，对其进行迅速连续大压下量，轧制后的厚度为2.0±0.05mm，轧制速度为2800~3500mm/min，轧制过程中坯料成品的温度为180~200℃；有益效果是在传统的连续铸轧工艺中增加中温轧制工序，利用铸轧板较高的温度，迅速实现连续大压下量的中温轧制，大大地提高了生产效率和板形板面质量。
文档编号B21B37/00GK102489509SQ20111037986
公开日2012年6月13日 申请日期2011年11月25日 优先权日2011年11月25日
发明者冯彦海, 王志诚, 王诚诚, 马昭洲 申请人:江苏鑫皇铝业发展有限公司