专利名称：钻孔/铰孔刀具的制作方法
技术领域：
本发明涉及具有权利要求I的前序部分特征的一种钻孔/铰孔刀具。
背景技术：
例如，通过DE 101 44 241 B4可以了解到这种类型的刀具。在所述文献中披露的钻孔/铰孔刀具带有两个(钻孔)主切削刃，它们在各自的情况下被分配ー个螺旋主槽，这个螺旋主槽被机加工在该刀具的基本体中。此外，在圆周侧提供了三个彼此在圆周方向上分隔开的三个铰孔切削刃，这些铰孔切削刃在径向方向上延伸稍稍超出这些主切削刃。在此，这些铰孔切削刃直接邻接这个主切削刃。每个铰孔切削刃分配有ー个铰刀槽，这个铰刀槽同样是以ー种螺旋延伸方式形成在该基本体的两个主槽之间的一个台面中。这种类型的钻孔/铰孔刀具用作钻孔的生产并且用于在这些铰孔切削刃的辅助下对孔壁进行同步的终加工操作。在此关键的是机加工尽可能地高度精确，以便达到希望表面质量的孔壁。另外，在此将切屑有效地传送出去也是决定性的。在此要特别是避免的是，切屑卡在孔壁与刀具之间，这将导致机加工的孔壁受损。在此，随着所钻的孔的深度增加，将切屑传送出去变得更加困难。
发明内容
由此出发，本发明基于的目的是改进这种类型的钻孔/铰孔刀具，特别是就将切屑传送出去而言。根据本发明，此目的是通过具有权利要求I所述的这些特征的一种钻孔/铰孔刀具来实现的。该刀具带有ー个在纵向方向上延伸的基本体，以及在其端侧上的至少ー个，优选地两个亦或更多钻孔主切削刃，这些钻孔主切削刃在各自情况下被分配了ー个以第一螺旋角进行环绕的主槽。多个安排在圆周侧上的铰孔切削刃被直接提供在该端侧(即，钻头刃尖)的区域内，这些铰孔切削刃径向地伸出到这些主切削刃之外并且因此在由这些主切削刃所形成的一个钻孔的钻孔壁上执行终加工操作。在此，每个铰孔切削刃分配有一个铰刀槽。为了将去除的切屑(特别是通过这些铰孔切削刃去除的铰孔切屑)有效地传送出去，提供的是这种铰刀槽被合并到这些主槽中，也就是说这些铰刀槽被连接到这些主槽上。为了将这些切屑传送出去，与这些主槽不同，因此不要求这些铰刀槽形成在刀具的ー个切削部分的整个长度上。与这些主槽相比较，这些铰刀槽因此仅在ー个有限的轴向长度上延伸。因此实现的优点是在这种铰刀槽中仅在一个小的轴向长度上必须对相对少的铰孔切屑进行引导。特别是在相对深的钻孔的情况下，这些铰孔切屑于是在通常相对较大的主槽中被引导离开，结果是避免了在孔壁与刀具之间切屑堵塞以及由此铰孔切屑卡住的风险。在操作过程中，这些铰孔切屑因此优选首先全部在铰刀槽中大体上在轴向方向上传送出去并且随后被引导进入主槽中，其中它们接着与由这些主切削刃所形成的钻孔切屑一起被进ー步传送出去。尤其重要的是这些铰孔切削刃在轴向方向上直接邻接这些主切削刃。在此，直接应被理解成是指在主切削刃的轴向最后面的部分(切削拐角)与铰孔切削刃的轴向最前方之间没有间隔或者无论如何ー个小的轴向间隔。所述轴向间隔优选的是刀具标称直径的至多I. O倍，特别是至多该标称直径的O. I倍。在此，这些铰孔切削刃径向延伸至外侧，并且特别是相对于纵向轴线垂直地定向到外側。这些单独的铰孔切削刃通常中止在相同的径向外周上，并且因此具有相同的半径。这限定了刀具的标称直径。为了将切削有效地传送出去，该主槽与这些铰刀槽优选地具有相同的螺旋取向。这些槽因此优选地不是在彼此相反的方向上进行配置的，因为在这种情况下并且在钻削进入实心材料中的情况下，如果这些铰孔切屑与这些主切屑相结合，将因流动方向不同而存在切屑堵塞的风险。根据ー个有利的改进方案，这两个螺旋角是彼此不同的。在此，特别是该铰刀槽的第二螺旋角是小于第一螺旋角的，因此结果是这些铰刀槽相继接近在各自情况下分配给它们的主槽并且最終通入所述主槽。·在此，该主槽的第一螺旋角优选地处于从15°至40°的范围内并且典型地处于约30°，而该第二螺旋角处于从0°至20°的范围内，优选地处于约10°。在ー个有利的改进方案中，这些铰刀槽仅限于该刀具的ー个前部区域，也就是说它们仅在一个短的轴向长度上延伸。所述轴向长度优选地处于从该刀具的标称直径的一倍到四倍的范围内。该刀具既可以被构型成一个单件式带柄刀具，其中这些主切削刃、钻头刃尖、这些铰孔切削刃以及这些铰刀槽被机加工在一个单件式基本体中。作为ー个替代方案，该刀具还可以具有模块式构造，其中一个钻孔/铰刀头部被插入到ー个基本体中。在此，该铰刀头部可以是可互换地插入亦或硬钎焊的。特别是在这样ー种类型的模块式刀具的情况下，但不限于此，ー个铰刀头部被构型为该铰刀头部承载着这些主切削刃和这些铰孔切削刃以及这些铰刀槽，并且该铰刀头部在纵向方向上通过该刀具的基本体的一个向后部分进行邻接，这个向后部分具有与该铰刀头部相对ー个减小的直径，从而形成了ー个肩台。该铰刀头部与这个向后的部分因此通过一个凹陷的肩台彼此合并在一起。在这个设计变体中，提供的是这些铰刀槽通入所述肩台并且在那里终止。在此，不一定要求这些铰刀槽与该主槽相遇并且与其相交。在这个设计变体中，这些铰孔切屑可以穿过ー个环形空间，该环形空间是在操作过程中在孔壁与该基本体的这个向后径向凹陷的部分之间在该主槽的圆周方向上形成的，并且接着在后者中被引导出去。在这种情况下，这些环形空间因此在这些铰刀槽与这些主槽之间形成一个连接槽空间。特别是在这个设计变体中提供的是这些铰刀槽的螺旋角也是大于该槽的螺旋角的。在一个优选的改进方案中，这些主槽与这些铰刀槽是在相同的方向上进行环绕的，也就是说它们二者具有ー个，例如正螺旋角。结果是，这些切屑在相同的方向上在两种类型的槽中被传送出去，并且这些铰孔切屑被引导进入该主槽中。在一个替代性的有利的改进方案中，这些主槽以及这些铰刀槽是在相対的方向上进行环绕的，也就是说这些主槽具有，例如一个正的螺旋角(大于或等于0° )，而这些铰刀槽具有一个负的螺旋角(小于0° )，优选地在-40°以下的范围内。结果是，在这两种类型的槽中的切屑是在不同的轴向方向上被传送出去的。这个改进方案，特别是对于配备有通孔的エ件，是有利的。这些铰刀槽具有负的螺旋角的结果是，这些铰孔切屑是向前，也就是说是在钻孔的方向上传送出去的。为了确保孔壁的表面质量尽可能地满意，要求高的径向跳动并且避免已知的“颤抖运动”。为此，通常特别是为这些铰孔切削刃优选地提供一个不相等的节距，以便在钻孔操作过程中避免像共振一祥的振动累积。为了形成这个不相等的节距，在这些主槽之间的这些对应台面上形成了不同数量的铰孔切削刃。典型地，例如，在该第一台面上形成至少两个或三个铰孔切削刃，而在该第二台面上形成三或四个铰孔切削刃。铰孔切削刃的数量优选地仅差一个铰孔切削刃。作为ー个替代方案或者除此之外，提供的是这些台面在不同的角部分上延伸，也就是说它们具有不同的圆周线。这等同于这些主切削刃的一个不相等节距；后者因此具有彼此不同的角间距。在两个主切削刃的情况下，这种差值是例如5°到10°。在两个切削 刃的情况下，这个角间距因此(在均匀分布的情况下)在一侧是从185°到190°，在另ー侧示从170°到175°，而不是通常的180°。在原理上，这些铰孔切削刃的数量以及分布的不相等与相等节距的任何组合都是可能的。 在一个优选的改进方案中，在圆周方向上与该主切削刃邻接的第一铰孔切削刃相对于更远的这些铰孔切削刃是轴向凹陷的。总体而言，在ー个有利的改进方案中提供的是这些铰孔切削刃被构型和安排成的方式为使得它们具有一种至少类似的切削性能，并且因此在切削机加工过程中的ー个预定进给的情况下，在操作过程中相等地承受载荷。由于该第一铰孔切削刃是以ー种前导方式分配了该主槽，如果该第一铰孔切削刃与更远的这些铰孔切削刃位于相同的轴向高度上，那么该第一铰孔切削刃将必须具有ー个相对高的切削性能。在此，在该第一铰孔切削刃与跟随的第二铰孔切削刃之间的轴向偏移量优选地至少大体上对应于ー个成比例的轴向进给量，该钻孔刀具在与ー个限定的进给量在旋转角上一起正确使用的情况下覆盖这个轴向进给量，该主槽在这个旋转角上延伸。在该第一与第二铰孔切削刃之间的轴向偏移量典型地处于从O. 005mm到2_的范围内(在钻孔标称直径处于从3mm到70mm的范围的情况下)。在该端侧的多个第一开ロ处张开的冷却剂通道优选地是形成在该刀具的基本体中。此外，除了端侧的这些第一开ロ之外,在靠近这些铰孔切削刃的这些对应的铰刀槽中提供了圆周侧的多个第二开ロ，结果是此外还以ー种有效的方式将冷却剂直接提供到这些铰孔切削刃处。在此，在这些铰刀槽中的这些第二开ロ优选的是通过多条通道，特别是以分支通道或分支孔的方式连接到这些(主)冷却剂通道上。在此，这些铰孔切削刃在该端侧的这种直接安排以及该第一和第二出口开ロ两者的这种直接安排以ー种总体上非常有效并且奏效的方式实现了整个铰刀头部的冷却，也就是说这些铰刀槽形成在其中的该刀具的最前面的区域的冷却。
在下文中，将采用部分简化展示的附图对本发明的示例性实施方案进行更加详细地解释，在附图中图I示出了一个钻孔/铰孔刀具的细节的侧视图；图2示出了一个钻孔/铰孔刀具的细节的透视图示；图3示出了一个钻孔/铰孔刀具的端视图；图4示出了一个钻孔/铰孔刀具的第二设计变体的细节的侧视图；并且图5示出了另ー个设计变体的示意性侧视图。这这些附图中，作用相同的部分配备有相同的标号。
具体实施方式
一个在纵向方向2上延伸的钻孔/铰孔刀具4 (在下文中简称刀具)具有ー个基本体6 (这个基本体在纵向方向2上延伸)并且其中，在该示例性实施方案中，制造了以ー个第一螺旋角α 进行环绕的两个主槽8。在这个前部区域中，刀具4具有ー个铰刀头部10。在其端侧，铰刀头部10被构型为一个钻头刃尖12，在该示例性实施方案中，这个钻头刃尖具有两个主切削刃14 (见图3)，这两个主切削刃在该钻头中央通过ー个横刃16彼此相连。对应的主切削刃14在圆周方向上通过ー个间隙台面18邻接，在该示例性实施方案中，这个间隙台面被构型成一种锥面包络线的形状并且在各自情况下延伸得与主槽8 —样远，该主槽被分配给跟随的主切削刃14。此外，基本体6的带槽区域由ー个柄(未示出)进行邻接，由此将刀具4夹持在金属切削机器的刀具配件中。一个台面20被限定在这些主槽8之间，其中台面20随后多个铰孔切削刃22被形成在铰刀头部10的区域内圆周侧上最前面的区域中，这样使得它们直接邻接钻头刃尖12。如特别是从图I和图2中所能看到的，这些铰孔切削刃22被安排成使得它们在纵向方向2上从处于锥面包络线形状的间隙台面18处稍稍凹陷。在此，在主切削刃14的径向最外端与第一铰孔切削刃22之间的轴向偏移量Xl处于仅几个毫米的范围内，也就是说，刀具4的标称直径D的一部分(小于20%)。这些铰孔切削刃22在各自的情况下基本上大体在径向方向上延伸，并且相对于纵向方向2大体上垂直地进行定向。在此，这些铰孔切削刃22限定了刀具4的标称直径D。在此，所有这些铰孔切削刃22处于相同的标称直径D上。相比之下，钻头刃尖12的这些主切削刃14仅仅到达与钻头直径d同样远处，钻头直径d略小于标称直径D。在此，标称直径D典型地比钻头直径d大了约O. 2mm到1mm。每个铰孔切削刃22分配有ー个铰刀槽24，这个铰刀槽被制作在基本体6中并且被构型成使其以ー个第二螺旋角α 2进行环绕。一个对应的铰孔切削刃22在各自的情况下被一个铰孔副切削刃26邻接，这个铰孔副切削刃沿着对应的铰刀槽24进行延伸。因此，还提供了与一个对应的主切削刃14邻接的主要的副切削刃(在此没有更加详细地示出)。如特别是从图I中所能看到的，这两个螺旋角α 1，α 2是不同构型的，也就是说这些槽8，24不是彼此平行延伸的。在此，在图I至图3的示例性实施方案中提供的是这些主槽8的第一螺旋角α I比这些铰刀槽24的第二螺旋角α 2大出许多。在该示例性实施方案中，该第一螺旋角α I大体上处于30°的区域内，而第二螺旋角α 2大体上处于约10°的区域内。总体而言，这两个螺旋角相差了约从2到4的因数。在图I至图3的示例性实施方案中，这个测量值实现了一种改进，其中这些单独的铰刀槽24通入对应的主槽8，也就是说如同与后者相交。由于这种螺旋形状，这以不同的轴向长度出现。在此，铰刀头部10的轴向长度L是由钻头刃尖12的最前面区域限定的，也就是说该示例性实施方案中的横刃16，并且当最长的铰刀槽24的末端因此合并到主8槽中时在到达这个最长的铰刀槽的末端的向后部分中。在此，铰刀头部10的轴线长度L优选地处于标称直径D的2倍到3倍的范围内。与根据图I至图3的单件式刀具4相对比，根据图4的这个第二设计变体也是特别是针对模块式刀具4进行构型的，其中，铰刀头部10可以例如作为ー个可互換的磨损零件被插入基本体6中。作为ー个替代性方案，铰刀头部10可以例如通过硬钎焊的方式被不可逆地固定在基本体6中。在这个设计变体中，这些铰刀槽24全部以ー个相同的轴向长度终止，这个轴向长度同时限定了铰刀头部10的轴向长度し如从图4中所能看到的，铰刀头部10具有一个大于基本体6的一个向后部分的直径，这个向后部分邻接该铰刀头部10。因此在铰刀头部10与所述的向后部分之间形成了一个凹陷的肩台28。在此，肩台28的径向深度t大于或等于这些对应的铰刀槽24的径向深度。特别是，径向深度t大体上处于从O. 3mm到2mm的范围内并且总体上是该标称直径的一部分(例如，大体上从标称直径D的2%到6%)。·在图4的示例性实施方案中，此外提供的是该第二螺旋角α 2是大于该第一螺旋角α I的，并且这些铰刀槽24因此不朝向这些主槽8延伸并且由此不与后者相交。两个设计变体的ー个共同特征在于在操作过程中，其中刀具4围绕纵向方向2旋转，由这些铰孔切削刃22产生的铰孔切屑在这些铰刀槽24中被引导出去并且被传送到这些主槽8中。在图I至图3的示例性实施方案中，这通过直接通入这些主槽8中的这些铰刀槽24进行的。在图4的示例性实施方案中，这通过由肩台28限定的间隙30间接进行的，并且在操作过程中相对于所钻的孔形成了一个环形空间。这些铰孔切屑在从铰刀槽24中退出时，在铰刀头部10的末端处穿过所述的环形空间。刀具4进ー步旋转的结果是，它们随后穿过对应的主槽，也就是说它们由后者一起带出以便进ー步排出切屑。在以下事实中可以看出在此所述的这个改进方案的特殊优点在干比由这些(钻孔)主切削刃14所产生的主切屑小了相当多的这些铰孔切屑在这些铰刀槽24中仅在ー个很短的轴向长度上进行引导并且随后在这些相对更大的主槽8中与这些主切屑一起被进一步引导出去。这实现了将切屑有效地传送出去。特别是，在该刀具的大轴向长度的情况下，例如在刀具带有大于标称直径D的4倍到5倍的轴向长度的情况下，避免了切屑堵塞在这些铰刀槽24中的风险。特别地，还避免了这些铰孔切屑被卡在这些铰孔副切削刃22与孔壁之间必备并且由此损坏机加工的孔壁的风险。特别是，这种类型的长刀具4通常趋于已知的颤动，也就是说该刀具在操作过程中以ー种不希望的方式振荡，这在孔壁中造成不希望的振颤标记。为了使这种摇振倾向保持地尽可能的低，为这些铰孔切削刃22提供了一个不相等的节距。为此，在该示例性实施方案中，在这两个台面20上的铰孔切削刃的数量是不同的，这是通过这些台面20的不同的长度来协助的(在圆周方向上)。这些彼此跟随的铰孔切削刃22之间的角间距优选的是彼此不同的，并且分配给彼此的这些铰孔切削刃22(也就是说，例如，跟随对应的主切削刃14的这些对应的第一铰孔切削刃22)不被安排为使得彼此准确地是相反的(在ー个180°的角上)。此外，而且在该示例性实施方案中还为这些主切削刃14提供了一个不相等的节距，也就是说所述的多个主切削刃14也是以ー个不等于180°的旋转角相对于彼此而安排的。在图3的示例性实施方案中，这些台面在ー个角部分δ上延伸，从对应的主切削刃14开始远至该槽的起点处。在该示例性实施方案中，较大台面20的角δ处于约115°，而对于这个较短台面，该角处于约85°。在这个较长的台面上提供了四个铰孔切削刃22，而在这个较短的台面上提供了三个铰孔切削刃22。为了使这些铰孔切削刃22的负载达到均匀，此外提供的是跟随对应的主切削刃14的这个第一铰孔切削刃22相对于第二铰孔切削刃22以ー种向后的方式是以ー个轴向偏移量χ2 (见图I)而偏置安排的。在此，这个偏移量χ2相对于跟随的铰孔切削刃22的轴向高度大体上处于从O. 005mm到2mm的范围内。在图I中，仅标示了这个肩台，并不是真正的比例。结果是，在正确操作的过程中通过第一铰孔切削刃22执行的切削性能被降低并且被适配成跟随的铰孔切削刃22的切削性能。由于主槽8引导第一铰孔切削刃22，为了ー个限定的进给量，铰孔切削刃22在其他情况下将必须执行相对更大的切削性能。在此，轴向偏 移量x2特别是使得在对刀具4设计的一个正确的进给量的情况下，这些铰孔切削刃22的切削性能明显是相同的。这些跟随的铰孔切削刃22优选地位于ー个相同的轴向高度处。此外，在这个示例性实施方案中提供了ー个冷却装置以便达到高的切削性能。为此，在对应的台面20的实心材料中延伸的多条冷却通道31被机加工在基本体6中。这些冷却通道在钻头刃尖12的末端侧上这些端侧第一开ロ 32处离开。通过这些冷却通道，在铰刀头部10的区域中，多条分支通道或孔(没有更加详细地示出)引导进入这些对应的铰刀槽24中并且在那里在对应的铰刀槽24的槽底中的这些第二开ロ 34处离开(见图2)。图5示意性地示出了另ー个设计变体，其中主槽8以及这些铰刀槽24是在彼此相对的方向上进行定向的，也就是说主槽8是以ー个正的第一螺旋角α I进行定向的，而这些铰刀槽24是以ー个负的第二螺旋角α 2进行定向的。这种类型的一个设计变体被用于带有例如多个预铸通孔的エ件。在操作过程中，这些铰孔切屑是朝向钻头刃尖向前传送的，而这些钻孔切屑是在主槽8中的后部引导出来。附图标记清单2 纵向方向4 钻孔/铰孔刀具6 基本体8 主槽10 铰刀头部12 钻头刃尖14 主切削刃16 横刃18 间隙台面20 台面22 铰孔切削刃24 铰刀槽26 铰孔副切削刃
28肩台30间隙31冷却通道32第一开ロ34第二开ロα I第一螺旋角α 2第二螺旋角Xl第一轴向偏移量，主切削刃/铰孔切削刃
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χ2第二轴向偏移量，第一/第二铰孔切削刃L轴向长度D标称直径d钻头直径t径向深度δ角部分
权利要求
1.一种钻孔/铰孔刀具(4)，该钻孔/铰孔刀具具有一个在纵向方向(2)上延伸的基本体(6);并且具有至少一个端侧钻孔主切削刃(14)以及一个主槽(8)，该主槽被分配给所述钻孔主切削刃(14)并且以一个第一螺旋角(α I)进行环绕；并且具有多个铰孔切削刃(22)，这些铰孔切削刃安排在圆周侧上并且在各自情况下具有一个铰刀槽(24)，该铰刀槽被分配给对应的铰孔切削刃(22)并且以一个第二螺旋角(α 2)进行环绕，这些铰孔切削刃(22)在该纵向方向(2)上直接邻接该主切削刃(14)，其特征在于，这些铰刀槽(24)被合并到该主槽(8)中。
2.如权利要求I所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于，该第一螺旋角(αI)不同于该第二螺旋角(α 2)。
3.如权利要求I或2所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于，该第二螺旋角(α2)是小于该第一螺旋角(α 1)，并且这些铰刀槽(24)通入该主槽(8)中。
4.如以上权利要求之一所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于，该第一螺旋角(αI) 处于从15°到40°的范围内，特别是处于约30°，而该第二螺旋角(α 2)处于从0°到20°的范围内，优选地处于约10°。
5.如以上权利要求之一所述的钻孔/铰孔刀具(4)，具有一个标称直径(D)，其特征在于，这些铰刀槽(24)以一个轴向长度合并到该主槽(8)中，该轴向长度在从该标称直径(D)的O. I倍到4倍的范围内。
6.如以上权利要求之一所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于，一个铰刀头部(10)被构型成使得该铰刀头部承载该主切削刃(14)以及这些铰孔切削刃(22)并且该铰刀头部在该纵向方向(2)上与该刀具基本体(6)的一个向后部分邻接，该向后部分带有与该铰刀头部(10)相比一个减小的直径，其中形成一个肩台(28)，这些铰刀槽(24)通入该肩台(28)中。
7.如权利要求I至5之一所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于，这些铰刀槽(24)是在与该主槽(8)相对的方向上进行环绕的。
8.如以上权利要求之一所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于，这些铰孔切削刃(22)具有不相等的节距。
9.如以上权利要求之一所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于至少两个主槽(8)在各自情况下配备有一个位于它们之间的台面(20)并且这些铰孔切削刃(22)是形成在该基本体(6)的一个对应的台面(20)上，每个台面(20)的铰孔切削刃(22)的数目是不同的和/或这些台面(20)在一个不同角部分(δ )上延伸。
10.如以上权利要求之一所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于与该主槽(8)在该圆周方向上相邻接的该第一铰孔切削刃(22)相对于跟随的铰孔切削刃(22)在该纵向方向(2)上是凹限的。
11.如以上权利要求之一所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于，这些铰孔切削刃(22)是以这样的方式进行安排的使得这些铰孔切削刃(22)中的每一个在操作过程中对于一种限定的进给具有相同的切削性能。
12.如以上权利要求之一所述的钻孔/铰孔刀具(4)，其特征在于，在端侧上的多个第一开口(32)处离开的多个冷却剂通道是形成在该基本体(6)的，并且其特征在于此外，为这些铰刀槽中的冷却剂提供了在圆周侧上的多个第二开口(34)，这些第二开口被连接到这些冷却剂通道上 。
全文摘要
钻孔/铰孔刀具(4)具有一个铰刀头部(10)，该铰刀头部具有至少一个端侧钻孔主切削刃(14)以及安排在圆周侧上的多个铰孔切削刃(22)。主切削刃(14)分配有以一个第一螺旋角(α1)进行环绕的一个主槽(8)，而这些铰孔切削刃(22)分配有在各自情况下以一个第二螺旋角(α2)进行环绕的多个铰刀槽(24)。为了有效地将特别是由铰孔切削刃(22)所产生的铰孔切屑传送出去，这些铰刀槽(24)被合并到主槽(8)中，而结果是在操作过程中切屑被从铰刀槽(24)中引导出而进入主槽(8)中以便被传送得更远。特别是条件是第二螺旋角(α2)是大于第一螺旋角(α1)的，并且这些铰刀槽(24)通入这些主槽(8)中。
文档编号B23D77/00GK102847995SQ20121022720
公开日2013年1月2日 申请日期2012年7月2日 优先权日2011年7月2日
发明者H·R·考佩尔, J·施韦格尔 申请人:钴碳化钨硬质合金公司