专利名称：一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及大型结构类锻件的锻坯成形工艺领域，具体为一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺。
背景技术：
大型隔框类锻件主要应用于航空航天等领域。以往大型隔框类锻件大多采用自由锻出粗坯，然后直接机加工成型，由于粗坯至成型零件的余量非常大，一方面导致原材料消耗巨大，另一方面机加工的成本巨大，而且加工量大易导致零件变形。为了解决上述问题，现在采用精密模锻件来代替以往工艺，但是在精密模锻前需要预成型锻坯，由于该大型隔框类锻件存在多筋、厚度薄和锻件截面变化大等特点，因此其锻坯的自由锻预成型难度较大、成形效率低，并且锻坯成形不到位也会导致后续锻件的精密模锻材料利用率。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺，其能为大型隔框类锻件的精密模锻提供合格的锻坯，从而保证锻件的精密模锻加工。其技术方案是这样的，在每一火次的自由锻成形前棒料或坯料先加热并保温，保证材料热透，其特征在于:其包括以下步骤:
步骤一:将棒料拍扁，变形比为2.5:1 ;
步骤二:根据锻件结构进行分料，将已拍扁的坯料进行分料压肩；
步骤三:反向压颈，将分料压肩后的坯料反向压出颈部；
步骤四:压弯成形，沿着所述颈部将坯料整体压弯，弯曲程度与锻件一致；
步骤五:拍扁及杆部成形，根据锻件厚度要求，对坯料的不同部位进行拍扁同时杆部拔长成形，保证模锻变形量在30% 50% ；
步骤六:再将所述成形的杆部压弯成形。采用本实用新型工艺自由锻成形大型隔框类锻件的锻坯，其成形效率高，能为后续精密模锻提供合格的锻坯，并提高模锻的材料利用率。
图1为本发明中大型隔框类锻件示意 图2为本发明中锻坯结构示意 图3为本发明工艺步骤一中棒料结构示意 图4为本发明工艺工艺步骤一中棒料打扁成形后的坯料示意 图5为本发明工艺步骤二中分料压肩后的坯料示意 图6为本发明工艺步骤三中反向压颈后的坯料示意 图7为本发明工艺步骤四中压弯成形后的坯料示意 图8为本发明工艺步骤五中拍扁及杆部成形后的坯料示意图； 图9为本发明工艺步骤六中杆部压弯成形示意图。
具体实施例方式下面结合附图，具体描述本发明工艺的加工过程:
在每一火次的自由锻成形前棒料或坯料先加热并保温，保证材料热透，其包括以下步
骤:
步骤一:见图3和图4，将棒料I拍扁成形至坯料2，变形比为2.5:1 ;
步骤二:根据锻件结构进行分料，将已拍扁的坯料2进行分料压肩，见图5，图4中3为肩部;
步骤三:反向压颈，将分料压肩后的坯料反向压出颈部4，见图6 ;
步骤四:压弯成形，沿着颈部4将坯料整体压弯，弯曲程度与锻件一致，见图7 ；
步骤五:拍扁及杆部成形，根据锻件厚度要求，对坯料的不同部位进行拍扁同时杆部5拔长成形，保证模锻变形量在30% 50%，见图8，图8中H1、H2分别为不同的坯料厚度区域不意;
步骤六:再将成形的杆部5压弯成形，见图9。
权利要求
1.一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺，在每一火次的自由锻成形前棒料或坯料先加热并保温，保证材料热透，其特征在于:其包括以下步骤: 步骤一:将棒料拍扁，变形比为2.5:1 ; 步骤二:根据锻件结构进行分料，将已拍扁的坯料进行分料压肩； 步骤三:反向压颈，将分料压肩后的坯料反向压出颈部； 步骤四:压弯成形，沿着所述颈部将坯料整体压弯，弯曲程度与锻件一致； 步骤五:拍扁及杆部成形，根据锻件厚度要求，对坯料的不同部位进行拍扁同时杆部拔长成形，保证模锻变形量在30% 50% ； 步骤六:再将所述成形的杆部压弯成形。
全文摘要
本发明提供了一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺，其能为大型隔框类锻件的精密模锻提供合格的锻坯，从而保证锻件的精密模锻加工。在每一火次的自由锻成形前棒料或坯料先加热并保温，保证材料热透，其特征在于其包括以下步骤(1)将棒料拍扁；(2)根据锻件结构进行分料；(3)反向压颈；(4)压弯成形；(5)拍扁及杆部成形；(6)再将成形的杆部压弯成形。
文档编号B21J5/00GK103111568SQ20121052240
公开日2013年5月22日 申请日期2012年12月7日 优先权日2012年12月7日
发明者赵顺峰, 倪明明, 吴德振, 邢田喜 申请人:无锡透平叶片有限公司