一种抗侧滚扭杆轴毛坯制造设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及抗侧滚扭杆轴制造技术领域。
【背景技术】
[0002]目前轨道车辆抗侧滚扭杆轴的制造工艺一般是通过粗车的工艺来制造毛坯，但是存在粗车加工量大，浪费了大量的表层材料，材料利用率低，同时由于车削工艺，切断了本来连续的金属流线，降低了产品的使用性能，同时也使得产品的防腐性能降低，且产品制造周期长，制造产品成本居高不下，产品市场竞争力不强。
[0003]现有技术中，专利号为CN201010271731.1的发明公开了一种轨道车辆抗侧滚扭杆轴加工制作方法及其浮动磨削装置，其主要方案包括:采用钢厂采购的磨光料作为原材料；使用局部镦粗工艺将扭杆轴两端端部局部镦粗；镦粗完成后进行垂直热处理，减少产品变形；热处理完成后使用磨削工艺代替车削工艺。申请号为200910227115.3的中国发明专利公开了一种轨道车辆用抗侧滚扭杆轴及其制作方法，其主要由扭杆轴、扭转臂、支撑座、垂向连杆下关节轴、垂向连杆、垂向连杆上关节轴等部分组成。扭杆轴与左右扭转臂采用圆锥面配合的连接方式，扭杆轴和扭转臂通过高压油的作用即可实现装配，无需加热或冷却；可实现多次拆装，并不损伤扭杆轴和扭转臂结合面；可通过控制轴向位移来精确地调整其过盈量；与转向架的连接方式将更灵活，受转向架结构影响较小。以上现有技术，在涉及抗侧滚扭杆轴毛坯的制造周期、成本、材料利用率、产品性能等方面，均有待进一步改进。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种抗侧滚扭杆轴毛坯制造设备，其不仅能够提高材料利用率，还可以缩短产品毛坯的制造周期，降低产品制造成本，提高产品的性能，同时将下料、粗车等多个工序集成化，降低管理上的难度，降低产品制造过程中的管理成本。
[0005]本实用新型的技术方案是:一种抗侧滚扭杆轴毛坯制造设备，包括加热装置、杆件传送装置、乳制装置、下料装置；所述加热装置位于轧制装置左边，所述杆件传送装置用于传送圆钢，圆钢能通过杆件传送装置被传送到加热装置进行加热、再被传送到轧制装置进行轧制、乳制后被传送至位于轧制装置右边的下料装置处进行下料。
[0006]所述加热装置包括中频感应加热线圈；所述轧制装置包括第一轧轮和位于第一轧轮下面的第二轧轮；所述杆件传送装置包括从左至右依次安装的第一支撑轮、第二支撑轮、第三支撑轮，工作时，所述圆钢安放在第一支撑轮、第二支撑轮和/或第三支撑轮上面并通过第一支撑轮、第二支撑轮和/或第三支撑轮进行传送。
[0007]所述杆件传送装置还包括第一动力装置，所述第一支撑轮、第二支撑轮和第三支撑轮分别连接第一动力装置。
[0008]所述轧制装置还包括连接第一轧轮和第二轧轮的数控装置。
[0009]所述轧制装置还包括第二动力装置，所述第一轧轮、第二轧轮和数控装置均连接第二动力装置。
[0010]所述加热装置也可以采用火焰加热装置。
[0011]一种抗侧滚扭杆轴毛坯制造方法，使用圆钢，通过定向轧制，得到所需要尺寸的抗侧滚扭杆轴毛坯；采用上述抗侧滚扭杆轴毛坯制造设备进行制造，所述抗侧滚扭杆轴毛坯制造方法具体工艺如下:使用圆钢，通过杆件传送装置传送至加热装置对圆钢进行加热，在圆钢通过加热装置的过程中，圆钢逐步被加热，通过加热装置后，圆钢被加热到轧制温度；通过杆件传送装置，圆钢继续被进给到轧制装置进行轧制，圆钢直接被轧制到粗车的尺寸状态，乳制后通过杆件传送装置传送至下料装置处，再按照预定的长度进行下料，得到抗侧滚扭杆轴毛坯。
[0012]优选地，所述加热装置位于轧制装置左边，所述杆件传送装置用于传送圆钢或轧制好的粗毛坯，圆钢能通过杆件传送装置被传送到加热装置进行加热、再被传送到轧制装置进行轧制、乳制后被传送至位于轧制装置右边的中转区；所述下料装置安装在中转区，被轧制好的圆钢通过下料装置进行下料。
[0013]优选地，所述加热装置包括中频感应加热线圈；所述轧制装置包括可数控控制的第一轧轮和位于第一轧轮下面的第二轧轮；所述杆件传送装置包括从左至右依次安装的第一支撑轮、第二支撑轮、第三支撑轮，工作时，所述圆钢或轧制好的粗毛坯安放在第一支撑轮、第二支撑轮和/或第三支撑轮上面并通过第一支撑轮、第二支撑轮和/或第三支撑轮进行传送。
[0014]优选地，将圆钢通过第一支撑轮传送至中频感应加热线圈对圆钢进行通过式加热，在圆钢通过中频感应加热线圈的过程中，圆钢逐步被加热，在通过中频感应加热线圈后，圆钢被加热到轧制温度，通过第二支撑轮，圆钢继续被进给到第一轧轮和第二轧轮之间，第一轧轮采用数控程序控制进行纵向进给，确保轧制过程中保证轧制的位置的准确性，同时保证轧制后毛坯尺寸，圆钢通过第一轧轮和第二轧轮直接被轧制到粗车的尺寸状态，轧制后通过第三支撑轮传送至中转区，再按照所需的抗侧滚扭杆轴毛坯长度进行下料。
[0015]加热装置也可以采用火焰加热装置，通过火焰将圆钢加热至轧制温度。
[0016]圆钢被轧制到预定尺寸后，按照预定长度进行下料，将粗车工序转移到轧制工序，同时集成下料工序。
[0017]本实用新型解决了现有抗侧滚扭杆轴毛坯的制造周期长、成本高、材料利用率低、产品性能不高的一些问题，提出了一种抗侧滚扭杆轴的毛坯制造工艺技术方案，不仅能够提尚材料利用率，还可以缩短广品毛还的制造周期，降低广品制造成本，提尚广品的性能，同时将下料、粗车等多个工序集成化，降低管理上的难度，降低产品制造过程中的管理成本，提高产品的性能的同时，降低生产成本，提高产品市场竞争力。
[0018]本实用新型与现有的最好的技术方案相比，有以下优点:
[0019]1、由于采用了全轧制工艺方案，材料的金属纤维流线被完整的保存了下来，金属纤维流线没有被切断，产品的性能将会更高，解决了目前粗车工艺中金属纤维流线被切断的问题。
[0020]2、材料利用率高，由于棒料轧制后，不需要进行粗车加工，无粗车工序产生的铁肩，材料利用率较现有技术方案高。
[0021]3、工艺集成化程度高，工艺布局紧凑，不仅节省了生产场地建设，还集成了下料工序，将粗车工序转移到轧制工序，工序连续，生产组织简单，管理难度下降，管理成本降低