钢筋切断-双轴头同步弯曲一体的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机，所述一体机包括：箱体、切断机构、液压驱动单元、凸轮机构、双轴头弯曲机构、传动与变速机构，切断机构安装在箱体的前外壁通过刀杆与安装在箱体外后壁的液压驱动单元相连接；箱体内传动与变速机构的无键双头传动轴上的齿轮与刀杆下方的齿条啮合相连；双轴头弯曲机构设置在箱体前外壁，固定安装在传动与变速机构的小伞形齿轮轴的输出端上；箱内凸轮机构的凸轮固定安装在无键双头传动轴上，顶杆穿过右侧弯轴头中心孔。本实用新型的有益效果是：实现了钢筋的切断与双头同步多角度弯曲加工一体化，设备紧凑、耐用，操作简单，可大大降低钢筋成型加工成本和劳动强度，节省大量的材料及人力。
【专利说明】钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种建筑工程机械设备，是钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机。【背景技术】
[0002]现有的钢筋加工机械设备，大多数为钢筋调直机、调直切断机、钢筋弯曲机，其切断功能和弯曲功能相对独立，分别在不同机械设备上完成，钢筋在切断机切断后需搬移到弯曲机靠人工操作弯曲，且弯曲机只是单轴头，在钢筋两端需要弯曲时分两次弯曲成型。这些钢筋加工机械设备在弯曲与切断上采用多个动力源、多个装置，结构笨重复杂、能耗及噪音大、油污大、加工工序分散、占地空间大、性能不稳定、钢筋的加工精度和效率低、操作人员劳动强度大、加工所需的人力多和成本高。
【发明内容】
[0003]为了克服上述问题和技术的不足，本实用新型提供了一种在箱体后外壁设置液压驱动单元，前外壁中上部设置切断机构，前外壁下方左右设置双轴头弯曲机构，箱体内设置凸轮机构和传动与变速机构的集切断与两端同步弯曲成型的稳定、高效、节能、环保的钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机。
[0004]技术方案
[0005]本实用新型所采用的技术方案是:钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机，所述钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机包括:箱体、切断机构、液压驱动单元、传动与变速机构、凸轮机构、双轴头弯曲机构，切断机构安装在箱体的前外壁通过刀杆与安装在箱体外后壁的液压驱动单元相连接；箱体内传动与变速机构的无键双头传动轴上的齿轮与刀杆下方的齿条啮合连接；双轴头弯曲机构设置在箱体前外壁，固定安装在传动与变速机构的两个对称分布小伞形齿轮轴的输出端上；箱体内凸轮机构的凸轮固定安装在无键双头传动轴上，顶杆穿过右侧弯轴头中心孔。
[0006]有益效果
[0007]本实用新型的有益效果是，钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机实现了钢筋的切断与双头同步多角度弯曲成型加工的一体化，结构轻便、紧凑、耐用、性能稳定，操作及维修维护方便，能效高、无噪音、对环境无污染，简化了加工工序，提高了加工效率，可大大降低钢筋加工成本和劳动强度，节省大量的材料及人力资源，实现了钢筋稳定、高效、节能、环保的成型加工。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0009]图1是本实用新型的总体结构的轴测图；
[0010]图2是本实用新型的主视图；
[0011]图3是本实用新型的左视图；[0012]图4是本实用新型的俯视图；
[0013]图5是本实用新型的A-A截面剖视图；
[0014]图6是本实用新型的B-B截面剖视图；
[0015]图7是本实用新型的C-C截面剖视图；
[0016]图8是本实用新型的内部结构轴测图；
[0017]图9是本实用新型的D-D截面剖视图；
[0018]图10是本实用新型的钢筋切断的实施例。
[0019]图8中I为复位弹簧，2为无键双头传动齿轮轴，3为变速箱箱体，4为液压油缸，5为油缸活塞杆，6为刀杆，7为顶杆恢复弹簧，8为大伞形齿轮，9为端盖，10为凸轮，11弯曲轴头，12为小伞形齿轮轴，13为顶杆，14为固定刀头，15为活动刀头，16为固定支撑杆。
【具体实施方式】
[0020]如图1所示，本实用新型提供钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机，所述钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机包括:箱体、切断机构、液压驱动单元、传动与变速机构、凸轮机构、双轴头弯曲机构，如图8所示内部结构图所示，切断机构安装在箱体3的前外壁通过刀杆6与安装在箱体外后壁的液压驱动单元相连接；箱体3内传动与变速机构的无键双头传动轴2上的齿轮与刀杆6下方的齿条啮合连接；双轴头弯曲机构设置在箱体3前外壁，固定安装在传动与变速机构的小伞形齿轮轴12的输出端上；凸轮机构的凸轮固定安装在无键双头传动轴2上，顶杆13穿过右侧弯曲轴头11中心孔。
[0021]图8中，所述的切断机构包括:刀杆6、活动刀头15、固定刀头14，液压驱动单元的油缸活塞杆5与刀杆6通过螺纹同轴联接，箱体3正面刀杆6伸出端安装活动刀头15，在箱体3前外壳凹槽下方安装一个固定刀头14。如图10本实用新型的实施例中，切断机构在液压动力驱动下，活动刀头15与固定刀头14产生相对剪切运动，实现了钢筋的切断。
[0022]图8中，所述的传动与变速机构包括:刀杆6、无键双头传动齿轮轴2、两个大伞形齿轮8、两个小伞形齿轮轴12，无键双头传动齿轮轴2与其上方的带齿条刀杆6垂直设置，两端通过轴承支承安装在箱体3左右内孔上，中段通过齿轮与刀杆6上的齿条啮合相连，左右两端无需键直接与两个大伞形齿轮8形成有滞后角(如图9)传动联接；大伞形齿轮8与小伞形齿轮轴12上的小伞形齿轮啮合，两个带小伞形齿轮轴12输出端分别伸出箱体3前方。传动与变速机构实现了动力传递和加速转动。
[0023]图8中，所述的凸轮机构包括:凸轮10、顶杆13、顶杆恢复弹簧7，凸轮固定设置在无键双头传动齿轮轴右中段上；顶杆与顶杆恢复弹簧13连接，穿过右边小伞形齿轮轴12中心孔。凸轮机构实现顶杆伸缩，在钢筋切断时伸出，在钢筋弯曲成型后缩回，便于钢筋自动脱落。
[0024]图8中，所述的双轴头弯曲机构包括:两个弯曲轴头11、顶杆13、固定支撑杆16，2个弯曲轴头11分别固定安装在箱体3外两个小伞形齿轮轴12上，安装的位置相同，转动时反向、同步，左边小伞形齿轮轴12固定安装在一根固定支撑杆16，右侧小伞形齿轮轴12的中心孔穿过一根顶杆13。双轴头弯曲机构实现了钢筋切断后的双头同步不同角度弯曲成型，液压油缸活塞杆5的行程大小与两个弯曲轴头11转角大小形成对应关系，实现了钢筋的不同弯曲角度的有效控制。[0025]图9为局部剖视图，无键双头传动齿轮轴2与其带动的大伞形齿轮8间设置传动滞后角，实现了钢筋先切断后弯曲的合理加工顺序。
【权利要求】
1.钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机，所述钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机包括:切断机构、箱体、液压驱动单元、传动与变速机构、凸轮机构、双轴头弯曲机构，切断机构安装在箱体的前外壁通过刀杆与安装在箱体外后壁的液压驱动单元相连接；箱体内传动与变速机构的无键双头传动轴上的齿轮与刀杆下方的齿条啮合连接；双轴头弯曲机构设置在箱体前外壁，分别固定安装在传动与变速机构的小伞形齿轮轴的输出端上；凸轮机构的凸轮安装在无键双头传动轴上，顶杆穿过右侧弯轴头中心孔。
2.根据权利要求1所述钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机，其特征在于，所述切断机构包括:刀杆、活动刀头、固定刀头，刀杆与液压驱动单元的油缸活塞杆通过螺纹同轴联接，箱体正面刀杆伸出端安装活动刀头，在箱体前外壳凹槽下方安装一个固定刀头。
3.根据权利要求1所述钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机，其特征是在于，所述传动与变速机构包括:刀杆、无键双头传动齿轮轴、两个大伞形齿轮、两个小伞形齿轮轴，无键双头传动齿轮轴与其上方的带齿条刀杆垂直设置，两端通过轴承支承安装在箱体左右内孔上，中段通过齿轮与刀杆上的齿条啮合相连，左右两端无需键直接与两个大伞形齿轮形成有滞后角传动联接；大伞形齿轮与小伞形齿轮轴上的小伞形齿轮啮合，两个小伞形齿轮轴输出端分别伸出箱体前方。
4.根据权利要求1所述钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机，其特征在于，所述凸轮机构包括:凸轮、顶杆、顶杆恢复弹簧，凸轮固定设置在无键双头传动齿轮轴右中段上；顶杆与顶杆恢复弹簧连接，穿过右边小伞形齿轮的齿轮轴中心孔。
5.根据权利要求1所述钢筋切断-双轴头同步弯曲一体机，其特征在于，所述双轴头弯曲机构包括:两个弯曲轴头、顶杆、固定支撑杆，两个弯曲轴头分别固定安装在箱体外两个小伞形齿轮轴上，安装位置相同，转动时反向、同步，左边小伞形齿轮轴固定安装在一根固定支撑杆，右侧小伞形齿轮轴的中心孔穿过一根顶杆。
【文档编号】B21F1/00GK203679113SQ201320727662
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2013年11月13日 优先权日:2013年4月20日
【发明者】陈庆堂, 朱伟清, 吴融生, 朱庆国 申请人:莆田市天马机械制造有限公司