一种齿条铣钻生产线传动结构的制作方法
【专利摘要】一种齿条铣钻生产线传动结构，包括工作台底座、工作台、齿条定位结构以及第一丝杆动力头，齿条定位结构包括齿条底座、齿条固定增压缸、齿条固定增压块、齿条定位增压缸和齿条定位增压块，齿条底座的进料侧设置有齿条送料平台，齿条底座的出料侧设置有齿条出料平台，本发明实现了从齿条加工的装料、定位装夹到卸料过程的全自动化过程，提高了生产加工效率。
【专利说明】一种齿条铣钻生产线传动结构
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种齿条铣钻生产线传动结构。
【背景技术】
[0002]齿条是非常重要的主动传动部件，被广泛地应用于机械、航空、仪表等行业。齿条的常用生产工序大致包括a、对钢条的四面进行铣削形成符合尺寸要求的齿条钢坯，b、对齿条钢坯进行刨削形成齿条，C、对齿条进行精铣，完成对齿形的精确加工，d、在齿条上加工出定位安装孔并精加工齿条的长度尺寸。现有用于对在齿条上加工出定位安装孔并精加工齿条的长度尺寸步骤所采用的加工设备通常采用人工装夹齿条，人工装料、卸料，工作效率低，不适应于流水线批量生产。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，自动装夹，适用于流水线生产的齿条铣钻生产线传动结构。
[0004]本发明解决上述问题所采用的技术方案是:
一种齿条铣钻生产线传动结构，其特征在于:包括工作台底座、工作台、齿条定位结构以及第一丝杆动力头，齿条定位结构设置在工作台上，工作台通过移动导轨滑动安装在工作台底座上，第一丝杆动力头驱动工作台相对工作台底座做水平往复直线运动，齿条定位结构包括齿条底座、齿条固定增压缸、齿条固定增压块、齿条定位增压缸和齿条定位增压块，齿条底座的一侧固定有齿条挡块，齿条固定增压块位于齿条底座的一侧，齿条固定增压缸驱动齿条固定增压块水平移动，从而将齿条夹紧在齿条固定增压块和齿条挡块之间，齿条定位增压块位于齿条底座的上方，齿条定位增压块的下端设置有与齿条的齿形相配合的定位齿结构，齿条定位增压缸驱动齿条定位增压块竖直移动，从而将齿条夹紧在齿条定位增压块和齿条底座之间，齿条底座的进料侧设置有齿条送料平台，齿条送料平台包括送料架、线性模组、模组固定架和送料平台，模组固定架和送料平台固定在送料架上，线性模组的固定座固定在模组固定架上，线性模组的滑动座上固定有推料杆，送料平台的一侧转动安装有若干个呈并列排布的平台送料轮，平台送料轮的转轴的轴线与线性导轨垂直，平台送料轮一端设置有挡圈，齿条底座的出料侧设置有齿条出料平台，齿条出料平台包括出料机架、出料平台、推料气缸、接料台、接料台气缸和接料台线性导轨，出料平台上固定有出料平台挡板，推料气缸、接料台、出料平台依次设置在出料机架上，其中接料台通过接料台线性导轨滑动安装在出料机架上，推料气缸的活塞杆的移动方向与接料台的移动方向垂直，接料台气缸驱动接料台相对出料机架做线性移动，出料平台的上表面和接料台的上表面高度相问。
[0005]本发明的工作原理:
齿条送料平台通过推料杆推动齿条在平台送料轮上移动，实现将齿条线性推送至齿条底座上，齿条底座上的齿条在齿条固定增压缸和齿条定位增压缸的作用下，将齿条夹紧在齿条固定增压块和齿条挡块之间以及齿条定位增压块和齿条底座之间，其中齿条固定增压块限制了齿条水平方向上的移动，带有定位齿结构的齿条定位增压块可以很好地与齿条的齿形相配合，不仅可以实现对齿条的自动定位过程，而且还限制了齿条在竖直方向上的移动。第一丝杆动力头驱动工作台相对工作台底座做水平往复直线运动，可以使得齿条移动到其他位置采用多种刀具连续加工，实现一次装夹的情况下实现多道工序加工。在齿条完成加工后，接料台通过接料台线性导轨滑动至接料位置，从齿条送料平台推送入齿条底座上代加工齿条，该代加工齿条会将已完成加工的齿条推送入接料台，接料台通过接料台线性导轨滑动至初始位置，推料气缸推动齿条至出料平台上。
[0006]作为优选，工作台底座设置有排料装置，所述排料装置包括第一落料板、第二落料板和螺旋排屑机，工作台上开设有落料孔，落料孔的下方固定有料斗，第一落料板、第二落料板均位于料斗的下方，第一落料板、第二落料板倾斜设置于螺旋排屑机的上方。采用这种结构，非常有效地解决了加工出来的废屑堆积的现象，改善了加工环境。
[0007]本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果:实现了从齿条加工的装料、定位装夹到卸料过程的全自动化过程，提高了生产加工效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1是本发明实施例的结构示意图。
[0009]图2是本发明实施例齿条定位结构的结构示意图。
[0010]图3是本发明实施例齿条送料平台的结构示意图。
[0011]图4是本发明实施例齿条出料平台的结构示意图。
[0012]图5是本发明实施例齿条出料平台的局部结构示意图。
[0013]
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
[0015]参见图1-图5，本实施例齿条铣钻生产线传动结构，包括工作台底座11、工作台12、齿条定位结构2以及第一丝杆动力头，齿条定位结构2设置在工作台12上，工作台12通过移动导轨滑动安装在工作台底座11上，第一丝杆动力头驱动工作台12相对工作台底座11做水平往复直线运动，齿条定位结构2包括齿条底座21、齿条固定增压缸22、齿条固定增压块23、齿条定位增压缸24和齿条定位增压块25，齿条底座21的一侧固定有齿条挡块，齿条固定增压块23位于齿条底座21的一侧，齿条固定增压缸22驱动齿条固定增压块23水平移动，从而将齿条夹紧在齿条固定增压块23和齿条挡块之间，齿条定位增压块25位于齿条底座21的上方，齿条定位增压块25的下端设置有与齿条的齿形相配合的定位齿结构，齿条定位增压缸24驱动齿条定位增压块25竖直移动，从而将齿条夹紧在齿条定位增压块25和齿条底座21之间，齿条底座21的进料侧设置有齿条送料平台4，齿条送料平台4包括送料架41、线性模组42、模组固定架43和送料平台44，模组固定架43和送料平台44固定在送料架41上，线性模组42的固定座固定在模组固定架43上，线性模组42的滑动座上固定有推料杆45，送料平台44的一侧转动安装有若干个呈并列排布的平台送料轮46，平台送料轮46的转轴的轴线与线性导轨垂直，平台送料轮46 —端设置有挡圈47，齿条底座21的出料侧设置有齿条出料平台5，齿条出料平台5包括出料机架51、出料平台52、推料气缸53、接料台54、接料台气缸55和接料台线性导轨56，出料平台52上固定有出料平台挡板57，推料气缸53、接料台54、出料平台52依次设置在出料机架51上，其中接料台54通过接料台线性导轨56滑动安装在出料机架51上，推料气缸53的活塞杆的移动方向与接料台54的移动方向垂直，接料台气缸55驱动接料台54相对出料机架51做线性移动，出料平台52的上表面和接料台54的上表面高度相同。
[0016]工作台底座11设置有排料装置，所述排料装置包括第一落料板31、第二落料板32和螺旋排屑机33，工作台12上开设有落料孔，落料孔的下方固定有料斗，第一落料板31、第二落料板32均位于料斗的下方，第一落料板31、第二落料板32倾斜设置于螺旋排屑机33的上方。
[0017]本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种齿条铣钻生产线传动结构，其特征在于:包括工作台底座、工作台、齿条定位结构以及第一丝杆动力头，齿条定位结构设置在工作台上，工作台通过移动导轨滑动安装在工作台底座上，第一丝杆动力头驱动工作台相对工作台底座做水平往复直线运动，齿条定位结构包括齿条底座、齿条固定增压缸、齿条固定增压块、齿条定位增压缸和齿条定位增压块，齿条底座的一侧固定有齿条挡块，齿条固定增压块位于齿条底座的一侧，齿条固定增压缸驱动齿条固定增压块水平移动，从而将齿条夹紧在齿条固定增压块和齿条挡块之间，齿条定位增压块位于齿条底座的上方，齿条定位增压块的下端设置有与齿条的齿形相配合的定位齿结构，齿条定位增压缸驱动齿条定位增压块竖直移动，从而将齿条夹紧在齿条定位增压块和齿条底座之间，齿条底座的进料侧设置有齿条送料平台，齿条送料平台包括送料架、线性模组、模组固定架和送料平台，模组固定架和送料平台固定在送料架上，线性模组的固定座固定在模组固定架上，线性模组的滑动座上固定有推料杆，送料平台的一侧转动安装有若干个呈并列排布的平台送料轮，平台送料轮的转轴的轴线与线性导轨垂直，平台送料轮一端设置有挡圈，齿条底座的出料侧设置有齿条出料平台，齿条出料平台包括出料机架、出料平台、推料气缸、接料台、接料台气缸和接料台线性导轨，出料平台上固定有出料平台挡板，推料气缸、接料台、出料平台依次设置在出料机架上，其中接料台通过接料台线性导轨滑动安装在出料机架上，推料气缸的活塞杆的移动方向与接料台的移动方向垂直，接料台气缸驱动接料台相对出料机架做线性移动，出料平台的上表面和接料台的上表面高度相问。
2.根据权利要求1所述的齿条铣钻生产线传动结构，其特征在于:工作台底座设置有排料装置，所述排料装置包括第一落料板、第二落料板和螺旋排屑机，工作台上开设有落料孔，落料孔的下方固定有料斗，第一落料板、第二落料板均位于料斗的下方，第一落料板、第二落料板倾斜设置于螺旋排屑机的上方。
【文档编号】B23F23/06GK104043878SQ201410173778
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2014年4月29日 优先权日:2014年4月29日
【发明者】沈平, 高尔荣 申请人:浙江博雷重型机床制造有限公司