一种钢丝稳定化处理工艺的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种钢丝稳定化处理工艺。
【背景技术】
[0002]钢丝在受到30150%抗拉强度的作用下，对钢丝进行消除应力回火，温度在350-400度，这种工艺好稳定化处理。
[0003]目前钢丝稳定化处理工艺比较复杂，也没有统一的规范，没有统一标准，造成生产的钢丝质量参差不齐，很多重复工序也使得生产效率底下，加大了工人的劳动负担，同时使得产品的市场竞争力不高。对于一些刚入行的操作者来说，没有一个明确的方法工艺，造成操作的时候经常发生错漏，甚至可能造成严重的后果。
【发明内容】
[0004]有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种钢丝稳定化处理工艺，该工艺方法简单，免去了很多重复性工序，提高了工作效率。
[0005]为实现上述目的，本发明提供了一种钢丝稳定化处理工艺，其特征在于，包括如下步骤:放线一定径一螺旋一润滑一矫直一加热一冷却一张力一牵引一飞剪一收线。
[0006]进一步的，所述放线操作是放线机离定径模之间的距离保持在5~7米，该距离便于更好的控制钢丝的走线速度，也利于发生意外时的紧急处理，放线机的走线速度应根据张力的变动来作自身调节。
[0007]进一步的，在定径操作的时候，为了保证成品钢丝的性能要求，就要使处理时的进线直径在一个范围之间调整钢丝的进线直径是根据压缩比，压缩比的范围在10%~15%之间。
[0008]进一步的，螺旋与轴承润滑的操作是保证钢丝经过螺旋模具后的肋纹在要求范围。采用润滑剂时应注意用久后的液体会有杂质，应经常更换。
[0009]进一步的，加热时，先打开冷却装置的阀门，再打开测温仪的电源开关，让测温仪上的温度显示在500°C左右，然后将钢丝穿入加热炉内，然后启动张力轮和牵引轮以及收线机，将张力的频率调到30HZ。
[0010]本发明的有益效果是:本发明工艺简单，免去了很多重复性工序，提高了工作效率。
【具体实施方式】
[0011]本发明公开的技术方案是一种钢丝稳定化处理工艺，其特征在于，包括如下步骤:放线一定径一螺旋一润滑一矫直一加热一冷却一张力一牵引一飞剪一收线。
[0012]进一步的，所述放线操作是放线机离定径模之间的距离保持在5~7米，该距离便于更好的控制钢丝的走线速度，也利于发生意外时的紧急处理，放线机的走线速度应根据张力的变动来作自身调节。
[0013]进一步的，在定径操作的时候，为了保证成品钢丝的性能要求，就要使处理时的进线直径在一个范围之间调整钢丝的进线直径是根据压缩比，压缩比的范围在10%~15%之间。
[0014]进一步的，螺旋与轴承润滑的操作是保证钢丝经过螺旋模具后的肋纹在要求范围。采用润滑剂时应注意用久后的液体会有杂质，应经常更换。
[0015]进一步的，加热时，先打开冷却装置的阀门，再打开测温仪的电源开关，让测温仪上的温度显示在500°C左右，然后将钢丝穿入加热炉内，然后启动张力轮和牵引轮以及收线机，将张力的频率调到30HZ。
[0016]本发明工艺简单，免去了很多重复性工序，提高了工作效率。
[0017]以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
【主权项】
1.一种钢丝稳定化处理工艺，其特征在于，包括如下步骤:放线一定径一螺旋一润滑—矫直一加热一冷却一张力一牵引一飞剪一收线。2.如权利要求1所述的钢丝稳定化处理工艺，其特征是:所述放线操作是放线机离定径模之间的距离保持在5~7米，该距离便于更好的控制钢丝的走线速度，也利于发生意外时的紧急处理，放线机的走线速度应根据张力的变动来作自身调节。3.如权利要求1所述的钢丝稳定化处理工艺，其特征是:在定径操作的时候，为了保证成品钢丝的性能要求，就要使处理时的进线直径在一个范围之间调整钢丝的进线直径是根据压缩比，压缩比的范围在10%~15%之间。4.如权利要求1所述的钢丝稳定化处理工艺，其特征是:螺旋与轴承润滑的操作是保证钢丝经过螺旋模具后的肋纹在要求范围。5.采用润滑剂时应注意用久后的液体会有杂质，应经常更换。6.如权利要求1所述的钢丝稳定化处理工艺，其特征是:加热时，先打开冷却装置的阀门，再打开测温仪的电源开关，让测温仪上的温度显示在500°C左右，然后将钢丝穿入加热炉内，然后启动张力轮和牵引轮以及收线机，将张力的频率调到30HZ。
【专利摘要】本发明公开了一种钢丝稳定化处理工艺，包括如下步骤：放线→定径→螺旋→润滑→矫直→加热→冷却→张力→牵引→飞剪→收线。本发明工艺简单，免去了很多重复性工序，提高了工作效率。
【IPC分类】B21C37/04
【公开号】CN105710153
【申请号】CN201410723767
【发明人】张刚
【申请人】重庆聆益机械有限公司