单只管材成型的双桥式减震叉架腿的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种单只管材成型的双桥式减震叉架腿，包括由管材一体成型的叉腿区段、桥形搭接区段、叉端区段；两个叉腿区段左右对称且相互平行；两个桥形搭接区段位于两个叉腿区段的顶端并将两个叉腿区段相互连接，两个桥形搭接区段分别向外侧张开；叉腿区段相接于桥形搭接区段的部分为扩径部；两个叉端区段分别位于两个叉腿区段的底端，均具有弯度和切口。本实用新型以以单只金属管材加工制成，结构新颖，造型独特，具有双拱桥所形成的超高强度，更加保证产品质量，外形美观，同时原材料、工艺、人工成本大为降低。
【专利说明】单只管材成型的双桥式减震叉架腿
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及用于自行车的减震架叉腿，具体的说，是涉及一种双桥式减震叉架腿。
【背景技术】
[0002]自行车或电动自行车因路况大多使用减震架叉。尤其近几年国内外流行的山地自行车，对减震前叉要求越来越高，要求其强度好，刚性高，能够承受野外各种路面的冲击力，降低断裂等情形的发生概率，保证产品使用寿命。
[0003]减震前叉由减震叉架腿与上叉组件组装而成，目前行业内厂家所使用的减震架叉腿大致分为两类:一类由铁管、U形铁连接件及铁叉片组合焊接而成，如图1和图2所示；具体为两只预定长度的铁管，其一端加上U型铁连接件焊接，另一端焊接铁叉片作为叉管末端。本类产品的优势在于低价位，但是由于需多位置焊接，造成人工成本高、外观粗糙、强度偏低。另一类为使用铝镁合金原料通过铸造模具一次性铸造而成，如图3和图4所示。本类产品虽然外观较为平整，但是工艺复杂，单一尺寸只能使用单一模具，造成成本较高，同时因铸造件密度低而导致强度低，投入使用后时有发生骑行过程中的断裂情形。
实用新型内容
[0004]本实用新型要解决的是现有自行车减震架叉外观粗糙、强度偏低、成本较高的技术问题，提供一种单只管材成型的双桥式减震叉架腿，该减震叉架腿以单只金属管材加工制成，结构新颖，造型独特，具有双拱桥所形成的超高强度，更加保证产品质量，外形美观，同时原材料、工艺、人工成本大为降低。
[0005]为了解决上述技术问题，本实用新型通过以下的技术方案予以实现:
[0006]一种单只管材成型的双桥式减震叉架腿，包括由管材一体成型的叉腿区段、桥形搭接区段、叉端区段；
[0007]两个所述叉腿区段左右对称且相互平行；
[0008]两个所述桥形搭接区段位于两个所述叉腿区段的顶端并将两个所述叉腿区段相互连接，两个所述桥形搭接区段分别向外侧张开；
[0009]所述叉腿区段相接于所述桥形搭接区段的部分为扩径部；
[0010]两个所述叉端区段分别位于两个所述叉腿区段的底端，均具有弯度和切口。
[0011]所述管材为圆管、矩形管、椭圆形管、D形管或三角形管中一种。
[0012]本实用新型的有益效果是:
[0013](一)本实用新型利用金属管材经由弯管、剖口、挤压、扩管、打弯、拍扁切口等工艺加工形成减震叉架腿，一体成型，省去焊接缝，且具有前后两个向外侧张开的桥形搭接区段，因此具有较强的强度。
[0014](二)本实用新型可避免因焊接加工误差造成的变形偏移、焊接不牢固、表面粗糙等问题，有效提升产品质量，美化外观。[0015](三)本实用新型可以利用管材长度变换加工不同尺寸，相对于一个尺寸一个铸造模具的铸造成型产品，成本大为降低，同时避免铸造件密度低的缺陷，增加了产品的强度以及安全性。
[0016](四)本实用新型由单只管材成型，有效运用管料，减少废料，低碳环保，降低制造成本。
[0017](五)本实用新型可运用任意管切面的金属管材进行加工，其造型可依消费者所需作多元变化。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是现有技术中的铁管焊接式减震前叉装置的正面视图；
[0019]图2是现有技术中的铁管焊接式减震前叉装置的侧面视图；
[0020]图3是现有技术中的铝镁合金铸造式减震前叉装置的正面视图；
[0021]图4是现有技术中的铝镁合金铸造式减震前叉装置的侧面视图；
[0022]图5是本实用新型所提供单只管材成型的双桥式减震叉架腿的正面视图；
[0023]图6是本实用新型所提供单只管材成型的双桥式减震叉架腿的侧面视图；
[0024]图7是单只管材成型的双桥式减震叉架腿的加工流程示意图；
[0025]图8是作为原材料的单只管材的结构示意图；
[0026]图9是弯管加工后成品的正面视图；
[0027]图10是弯管加工后成品的侧面视图；
[0028]图11是切口加工后成品的正面视图；
[0029]图12是切口加工后成品的侧面视图；
[0030]图13是挤压加工后成品的正面视图；
[0031]图14是挤压加工后成品的侧面视图；
[0032]图15是扩管加工后成品的正面视图；
[0033]图16是扩管加工后成品的侧面视图；
[0034]图17是打弯加工后成品的正面视图；
[0035]图18是打弯加工后成品的侧面视图；
[0036]图19是本实用新型所提供的减震叉架腿组成减震前叉装置的正面视图；
[0037]图20是本实用新型所提供的减震叉架腿组成减震前叉装置的侧面视图。
[0038]图中:1、桥形搭接区段；2、扩径部；3、叉腿区段；4、叉端区段；5、U形顶端区段；6、剖口。
【具体实施方式】
[0039]为能进一步了解本实用新型的
【发明内容】
、特点及效果，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下:
[0040]如图5和图6所示，本实施例公开了一种单只管材成型的双桥式减震叉架腿，主要包括两个叉腿区段3、两个桥形搭接区段1、两个叉端区段4，叉腿区段3、桥形搭接区段I和叉端区段4是由管材一体成型的。
[0041]两个叉腿区段3均为直管结构，相互平行且相互对称。两个叉腿区段3相接于桥形搭接区段I的部分为扩径部，该扩径部用于成品组装时压入润滑轴套，以利于减震。
[0042]两个桥形搭接区段I位于两个叉腿区段3的顶端并将它们相互连接，前后两个桥形搭接区段I以叉腿区段3的中心轴线分别向外侧以一定的弧度张开，形成开口由上到下逐渐减小的“Y”字形。桥形搭接区段I可以固定车前轮的挡泥板，同时提高减震叉架腿的强度。前后两个桥形搭接区段I相比单桥式结构大大增加了减震叉架腿的整体强度，显著降低叉腿区段3在运输和使用过程中发生变形的几率。
[0043]两个叉端区段4分别位于两个叉腿区段3的底端，叉端区段4具有一定的弯度且成扁状，以便按照常规方式与车前轮组装。叉端区段4的最低端具有切口，该切口用于通过螺栓与车前轮轴芯处连接固定。
[0044]如图7所示，上述双桥式减震叉架腿是通过依序对单只金属管材进行弯管、切开剖口、挤压成型、扩管、打弯、压扁切口的加工方法制成，其具体操作步骤如下:
[0045]如图8所示，准备一根预定长度的金属管材，该金属管材可以是圆管、矩形管、椭圆形管、D形管、三角形管等。
[0046]如图9和图10所示，将预定长度的金属管材由其长度方向的中间位置折弯，形成U形顶端区段5和两个叉腿区段3，U形顶端区段5将两个叉腿区段3连接在一起，两个叉腿区段3相互平行且相互对称。
[0047]如图11和图12所示，将U形顶端区段5沿着纵向直线切开，切开的位置为剖口 6，同时形成由剖口 6隔开的两个部分。较为优选的操作是，将U形顶端区段5沿着管中心线切开，同时形成由剖口 6隔开的两个相互对称的部分。
[0048]如图13和图14所示，将已经切开的U形顶端区段5由剖口处向两边外侧进行挤压，形成以叉腿区段3的中心轴线向外张开的两个桥形搭接区段I。此时，由侧面视图可以看到两个桥形搭接区段I与叉腿区段3呈“Y”字形。
[0049]如图15和图16所示，将两个叉腿区段3相接于桥形搭接区段I的部分，按照设计的预定造型进行扩管加工，分别形成两个扩径部2。
[0050]如图17和图18所示，将两个叉腿区段3的底端按照所设计预定造型的弧度进行
打弯加工。
[0051]最后，将两个叉腿区段3打弯加工后的部分按照设计的预定造型进行压扁切口加工，形成叉端区段4，形成如图5和图6所示的最终成品。
[0052]如图19和图20所示，将制作完成的双桥式减震叉架腿与上叉组件组装在一起，即可形成减震前叉装置。本实用新型的单只管材成型的双桥式减震叉架腿的主要成型过程不涉及焊接工艺，具有一体化的结构，外观平整美观，双桥式结构和避免低密度铸造增加了产品强度，产品质量显著提高，同时原材料、工艺、人工成本也大为降低。
[0053]尽管上面结合附图对本实用新型的优选实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的【具体实施方式】，上述的【具体实施方式】仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种单只管材成型的双桥式减震叉架腿，其特征在于，包括由管材一体成型的叉腿区段、桥形搭接区段、叉端区段； 两个所述叉腿区段左右对称且相互平行； 两个所述桥形搭接区段位于两个所述叉腿区段的顶端并将两个所述叉腿区段相互连接，两个所述桥形搭接区段分别向外侧张开； 所述叉腿区段相接于所述桥形搭接区段的部分为扩径部； 两个所述叉端区段分别位于两个所述叉腿区段的底端，均具有弯度和切口。
2.根据权利要求1所述的一种单只管材成型的双桥式减震叉架腿，其特征在于，所述管材为圆管、矩形管、椭圆形管、D形管或三角形管中一种。
【文档编号】B23P15/00GK203766991SQ201420169602
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年4月9日 优先权日:2014年4月9日
【发明者】杨帆 申请人:天津市摩大金属制品有限公司