一种缩口大孔径回转环加工模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种缩口大孔径回转环加工模具，具体由缩口模具和成形模具组成，缩口模具的下扩胀块外侧设置有台阶状弧面，下扩胀块外侧上角设置有与斜推块内侧面相匹配的缩口凹槽，时工件形成缩口，成形模具再将经缩口后的工件进行规整化处理，本实用新型所提供的模具可以实现对缩口大空降回转环的简易加工，节省物料，提高产品成品率，降低生产成本。
【专利说明】—种缩口大孔径回转环加工模具【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种加工模具，特别涉及一种缩口大孔径回转环加工模具。
【背景技术】
[0002]在机械制造业通常用到回转型零件，该零件广泛用于国内外大马力拖拉机前后轮可调轮距式车轮支架，种类繁多，特点是外径大，高度低，材质厚，中心孔大。目前，该种零件的加工工艺如下:下方料——冲工艺孔——裁圆——拉伸成形——冲中孔，其主要采用拉伸成形工艺，材料利用率低，加工成本高。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种产品成品率高、材料利用率高的缩口大孔径回转环加工模具。[0004]为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案:
[0005]一种缩口大孔径回转环加工模具，其由缩口模具和成形模具组成；
[0006]所述缩口模具包括缩口上模组件和缩口下模组件，所述缩口上模组件包括，缩口上模板、缩口上模、斜推块、上退料橡胶、上锥体和调整垫，所述缩口上模板与缩口上模固定连接，所述斜推块与所述缩口上模板弹性连接，所述上锥体与所述缩口上模板固定连接，所述上锥体与所述缩口上模板之间设置有调整垫；所述缩口下模组件包括，缩口下模板、下扩胀块、导向键和复位拉簧，所述导向键与所述缩口下模板固定连接，所述导向键上设置有可以内外滑动的下扩胀块，所述下扩胀块外侧下边缘设置有复位拉簧，所述下扩胀块内侧斜面与所述上锥体外侧面相匹配，所述下扩胀块外侧设置有台阶状弧面，所述下扩胀块外侧上角设置有与所述斜推块内侧面相匹配的缩口凹槽；
[0007]所述成形模具包括成形上模组件、成形下模组件和上下退料组件，所述成形上模组件包括，成形上模板、成形上模和上压料板，所述成形上模板与所述成形上模固定连接，所述成形上模板与所述上压料板通过上退料组件弹性连接；所述成形下模组件包括，成形下模板、成形下模和下压料板，所述成形下模板与所述成形下模固定连接，所述下压料板通过下退料组件与所述成形下模弹性连接；所述上退料组件由上退料杆与套置于所述上退料杆上的上退料弹簧组成，所述下退料组件由下退料杆与套置于所述下退料杆上的下退料弹簧组成，所述成形上模、成形下模、上压料板和下压料板之间形成工件成形空间。
[0008]作为本实用新型进一步的改进，所述成形模具中间还固定设置有找正柱。
[0009]作为本实用新型进一步的改进，所述斜推块与所述缩口上模板弹性连接，具体结构如下:所述斜推块通过固定于所述斜推块上的套置有上退料橡胶的螺栓与所述缩口上模板活动相连。
[0010]与现有技术相比，本实用新型的有益效果:
[0011]本实用新型由于采用上述设计，改变了原有缩口大孔径回转环的加工程序，降低了成本，废品率大大降低，本模具结构紧凑，尺寸可调，操作可靠，使用寿命长。【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型的缩口模具结构示意图(图中左半部分为缩口上模组件下压状态，右半部分为缩口上模组件抬起状态);
[0013]图2是本实用新型的成形模具结构示意图；
[0014]图3是本实用新型实施例中所加工的缩口大孔径回转环工件的结构示意图。
[0015]在附图中:1缩口上模板、2缩口上模、3斜推块、4上退料橡胶、5上锥体，6调整垫、7缩口下模板、8下扩胀块、9导向键、10复位拉簧、11成形上模板、12成形上模、13上压料板、14上退料杆、15上退料弹簧、16成形下模板、17成形下模、18下压料板、19下退料杆、20下退料弹簧、21找正柱。
【具体实施方式】
[0016]以下结合附图，通过具体实施例对本实用新型作进一步说明。
[0017]如附图1和2所示，一种如附图3所示的缩口大孔径回转环加工模具，其由缩口模具和成形模具组成；
[0018]所述缩口模具包括缩口上模组件和缩口下模组件，所述缩口上模组件包括，缩口上模板1、缩口上模2、斜推块3、上退料橡胶4、上锥体5和调整垫6，所述缩口上模板I通过螺栓与缩口上模2固定连接，所述斜推块3通过固定于所述斜推块3上的套置有上退料橡胶4的螺栓与所述缩口上模板I活动相连，所述上锥体5通过固定于所述上锥体5上的螺栓与所述缩口上模板I相连，所述上锥体5与所述缩口上模板I之间设置有调整垫6 ;所述缩口下模组件包括，缩口下模板7、下扩胀块8、导向键9和复位拉簧10，所述导向键9通过螺栓和所述缩口下模板7固定，所述导向键9上设置有可以滑动的下扩胀块8，所述下扩胀块8外侧下边缘设置有复位拉簧10，所述下扩胀块8内侧斜面与所述上锥体5外侧面相匹配，所述下扩胀块8外侧设置有台阶状弧面，所述下扩胀块8外侧上角设置有与所述斜推块3内侧面相匹配的缩口凹槽；
[0019]所述成形模具包括成形上模组件、成形下模组件和上下退料组件，所述成形上模组件包括，成形上模板11、成形上模12和上压料板13，所述成形上模板11与所述成形上模12固定连接，所述成形上模板12与所述上压料板13通过上退料组件弹性连接；所述成形下模组件包括，成形下模板16、成形下模17和下压料板18，所述成形下模板16与所述成形下模17固定连接，所述下压料板18通过下退料组件与所述成形下模17弹性连接；所述上退料组件由上退料杆14与套置于所述上退料杆14上的上退料弹簧15组成，所述下退料组件由下退料杆19与套置于所述下退料杆19上的下退料弹簧20组成，所述成形上模12、成形下模17、上压料板13和下压料板18之间形成工件成形空间，成形模具中间还固定设置有找正柱21。
[0020]本实施例的模具的工作过程如下:
[0021 ] 缩口时，将环形毛料套置在下扩胀块8的台阶处，缩口上模2下行，上锥体5将下扩胀块8打开，使工件外径达到要求尺寸，缩口上模2除保证外径还防止工件缩口时底部外胀，斜推块3将工件上部弯成45度角，调整垫6主要是保证工件外径；回程时在上退料橡胶4的作用下，将斜推块3向下推，则成功将工件从缩口上模2上退出，由于在复位拉簧的作用下将下扩胀块8沿导向键9向圆心方向收缩，即可将工件取出。
[0022]成形时，将缩口后的中间料套置在成形下模17上，成形上模板11下行带动成形上模12和上压料板13下行，积压工件成形，退料时，在上下退料组件的作用下，使成形上模板11和成形下模板16带动成形上模12和成形下模17分离，达到退件，完成工件的加工。
[0023]在本实用新型中扩胀块是由若干块组成，即整理加工后，分割成若干块，每个扩胀块下都配一个导向键用于保证扩胀块顺利再上锥体的作用下顺利向外滑动。
[0024]以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种缩口大孔径回转环加工模具，其由缩口模具和成形模具组成，其特征在于: 所述缩口模具包括缩口上模组件和缩口下模组件，所述缩口上模组件包括，缩口上模板⑴、缩口上模(2)、斜推块(3)、上退料橡胶⑷、上锥体(5)和调整垫(6)，所述缩口上模板(I)与缩口上模(2)固定连接，所述斜推块(3)与所述缩口上模板(I)弹性连接，所述上锥体(5)与所述缩口上模板(I)固定连接，所述上锥体(5)与所述缩口上模板(I)之间设置有调整垫(6);所述缩口下模组件包括，缩口下模板(7)、下扩胀块(8)、导向键(9)和复位拉簧(10)，所述导向键(9)与所述缩口下模板(7)固定连接，所述导向键(9)上设置有可以内外滑动的下扩胀块(8)，所述下扩胀块(8)外侧下边缘设置有复位拉簧(10)，所述下扩胀块(8)内侧斜面与所述上锥体(5)外侧面相匹配，所述下扩胀块(8)外侧设置有台阶状弧面，所述下扩胀块(8)外侧上角设置有与所述斜推块(3)内侧面相匹配的缩口凹槽；所述成形模具包括成形上模组件、成形下模组件和上下退料组件，所述成形上模组件包括，成形上模板(11)、成形上模(12)和上压料板(13)，所述成形上模板(11)与所述成形上模(12)固定连接，所述成形上模板(12)与所述上压料板(13)通过上退料组件弹性连接；所述成形下模组件包括，成形下模板(16)、成形下模(17)和下压料板(18)，所述成形下模板(16)与所述成形下模(17)固定连接，所述下压料板(18)通过下退料组件与所述成形下模(17)弹性连接；所述上退料组件由上退料杆(14)与套置于所述上退料杆(14)上的上退料弹簧(15)组成，所述下退料组件由下退料杆(19)与套置于所述下退料杆(19)上的下退料弹簧(20)组成，所述成形上模(12)、成形下模(17)、上压料板(13)和下压料板(18)之间形成工件成形空间。
2.根据权利要求1所述的一种缩口大孔径回转环加工模具，其特征在于:所述成形模具中间还固定设置有找正柱(21)。
3.根据权利要 求1或2所述的一种缩口大孔径回转环加工模具，其特征在于:所述斜推块(3)与所述缩口上模板(I)弹性连接，具体结构如下:所述斜推块(3)通过固定于所述斜推块(3)上的套置有上退料橡胶(4)的螺栓与所述缩口上模板(I)活动相连。
【文档编号】B21D37/10GK203764791SQ201420192413
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年4月21日 优先权日:2014年4月21日
【发明者】张建悦, 耿高峰, 杨铭杰, 刘永伟 申请人:石家庄中兴机械制造有限公司