层叠体、层叠体的切断方法和层叠体的加工方法、以及脆性板状物的切断装置和切断方法与流程

层叠体、层叠体的切断方法和层叠体的加工方法、以及脆性板状物的切断装置和切断方法本申请是申请人于2012年5月14日提交的国际申请号PCT/JP2012/062304，进入中国国家阶段的申请号为201280023006.X、发明名称为“层叠体、层叠体的切断方法和层叠体的加工方法、以及脆性板状物的切断装置和切断方法”的申请的分案申请。技术领域本发明涉及将树脂板和玻璃板层叠进行一体化而成的层叠体等脆性板状物、其切断技术和加工技术的改良。

背景技术：
在树脂板的两面的至少一面层叠玻璃板进行一体化而成的层叠体(玻璃板层叠体)兼具源自玻璃的高硬度、高耐久性、高气密性、阻气性以及高级感等诸多特性、和源自树脂的轻量性、高耐冲击性等诸多特性。因此，这种层叠体被期待用于广阔的领域，例如用作液晶显示器和等离子体显示器等平板显示器(FPD)、移动电话和平板型PC等携带用电子器件、太阳能电池、电磁炉等电气电子设备的面板用材料，或者用作建筑结构物、各种车辆的窗面板用材料等。特别是，如专利文献1和2记载的那样，将相对薄壁的玻璃板和相对厚壁的树脂板层叠进行一体化而成的层叠体，与使用和其相同厚度的玻璃板的情况相比，可以谋求各种面板的轻量化，因此期待在FPD、携带用电子器件等推进制品轻量化的用途中使用。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2003-39597号公报专利文献2：日本特开平7-43696号公报

技术实现要素：
发明所要解决的课题<第1技术课题>然而，在层叠体中所含的玻璃板的厚度减薄至例如300μm以下的情况下，若玻璃板的端面的边缘部带有棱角，则在与输送单元等其它部件碰撞时，有玻璃板破损的风险。即使没有达到破损的程度，在与其它部件碰撞时，也可能产生在树脂板和玻璃板之间发生剥离的问题。发生这样的剥离的主要原因在于，当与其它部件碰撞时在玻璃板的端面产生应力集中。并且，一旦玻璃板从树脂板剥离，不仅可能成为此后破损的原因，而且还产生外观形状变差而导致商品价值降低的新问题。但是，专利文献1中，在树脂板上层叠进行一体化后的玻璃板的端面的边缘部带有棱角而变得尖锐，因此对于玻璃板的破损、玻璃板和树脂板之间所产生的剥离并未加以考虑(参照专利文献1的图1和专利文献2的图1)。此外，除了玻璃板的端面形状等外，专利文献1和2中，由于玻璃板的端面和树脂板的端面位于同一平面上，因此其它部件直接接触玻璃板的端面的概率变高。因此，容易产生上述的玻璃板的破损、剥离的问题。进而，通常与玻璃板相比，树脂板由温度变化引起的膨胀、收缩非常大。因此，若树脂板的端面和玻璃板的端面按照构成同一平面的方式对齐，则在树脂板由于温度变化而发生收缩时，根据粘接方式而可能产生玻璃板的端面比树脂板的端面突出的情况。此时，玻璃板的端面和其它部件接触的概率变得非常高，因此更加显著地表现出玻璃板的破损、剥离的问题。鉴于上述实际情况，本发明的第1技术课题为：在将树脂板和玻璃板层叠进行一体化而成的层叠体中，减少玻璃板的破损、剥离。<第2技术课题>然而，上述层叠体通常在切断成与用途相应的形状和尺寸后使用。但是，若使用用于玻璃加工的金刚石工具等对层叠体进行磨削加工，则树脂的切削屑附着于工具的磨削面而导致堵塞，使得磨削能力过早地降低。其结果是，不仅加工速度显著下降，而且有因工具产生过度的径向振动而导致工具破损或层叠体破损的风险。另一方面，若使用用于树脂加工的切削刀具对层叠体进行磨削加工，则有切削刀具对玻璃板赋予过度的冲击而导致玻璃板破损的风险。因此，本申请的发明人等着眼于激光熔断作为切断层叠体的方法，进行了深入研究。结果发现了如下的新问题。即，若激光熔断的热量不足，则仅树脂板被切断，玻璃板不能被切断。另一方面，若激光熔断的热量过大，则虽然能够切断层叠体整体，但引起树脂板起火、或者在玻璃板的切断面产生较大的裂缝。鉴于上述实际情况，本发明的第2技术课题为：通过谋求激光熔断的热量的最优化，从而正确切断将树脂板和玻璃板层叠进行一体化而成的层叠体。<第3技术课题>此外，作为层叠体的切断方法，除了激光熔断以外，也采用水流喷射(waterjet)切断等，但是在利用这些切断法将上述层叠体切断时，玻璃板的切断面形成为具有裂缝、碎屑(chipping)等微小缺陷的凹凸面(粗面)，此外，树脂板的切断面也会因由激光照射时的热影响所致的熔解等或由水流喷射切断时的磨粒所致的粗糙而形成为凹凸面(粗面)。若对上述面性状的切断面放置不管，则导致玻璃板的以微小缺陷为起点的破裂等组装有层叠体的制品品质上的致命问题的可能性极高。因此可以说优选在将上述层叠体切断成规定形状和尺寸后进行精加工，该精加工用于对层叠体(玻璃板和树脂板)的切断面进行精加工。此时，还考虑到只要同时对玻璃板和树脂板的端缘部进行磨削，则可以提高精加工的加工效率。但是，本申请的发明人等发现：这样的方法容易产生以下所述的问题。若用金刚石工具等磨削工具同时对玻璃板和树脂板进行磨削，则由于树脂为粘性高的材料等原因，磨削工具的磨削面(对被加工物进行磨削的部位)中与树脂板的接触部容易过早地发生堵塞。若在这样的产生堵塞的状态下继续进行磨削加工，则无法按照规定方式将树脂板削掉，因此容易因与磨削工具的摩擦所致的树脂板的热变形而生成纤维状的大树脂屑。大树脂屑难以排出到加工点的外侧，因此玻璃板受到所生成的树脂屑压迫而使玻璃板容易破损等。为了尽可能地避免产生上述那样的问题，还考虑到可以实施如下对策：降低磨削效率(使磨削工具的进给速度变慢)、提高磨削工具的修补频度或更换频度等。但在采取任意对策时都会导致加工效率大幅下降。鉴于这样的实际情况，本发明的第3技术课题为：提供一种加工技术，其能够高效且以规定精度对将树脂板和玻璃板层叠进行一体化而成的层叠体的切断面进行精加工。<第4技术课题>此外，本申请发明人尝试对在树脂板的两面层叠玻璃板进行一体化后的层叠体进行激光熔断而将其分割为制品部和非制品部，结果在构成制品部的玻璃板的切断端面有时形成有微细裂缝等微小缺陷。这样的不良情况在对于仅在树脂板的单面层叠玻璃板进行一体化而成的层叠体、单独存在的玻璃板进行激光熔断时也同样发生，特别是，在将厚度减薄至数百μm以下程度的玻璃板(或者，包含该玻璃板的层叠体)进行激光熔断时，微小缺陷的形成频度进一步增大。因此，本申请发明人反复进行了深入研究，结果判明：当在激光熔断的实行过程中的脆性板状物的支撑方式不恰当时，特别是当在脆性板状物中非制品部(成为非制品部的区域)比制品部(成为制品部的区域)位置稍高时，在制品部的切断端面容易形成微小缺陷。基于图39a～图39b说明其概况。图39a示意性表示即将利用激光熔断将在树脂板101的两面层叠玻璃板102进行一体化而成的层叠体100分割为制品部100a和非制品部100b的状态。层叠体100被配置于其下方侧的支撑部件110以横向姿态支撑。支撑部件110具备能够分别支撑(接触支撑)制品部100a(成为制品部100a的区域)以及非制品部100b(成为非制品部100b的区域)的第1支撑部111以及第2支撑部112，第2支撑部112的支撑面的一部分或全部位于第1支撑部111的支撑面的稍上方的位置，在制品部100a的下表面和第1支撑部111的支撑面之间存在形成微小间隙的区域。并且，特别是当该微小间隙存在于包含激光熔断完成点的区域时，在即将完成激光熔断之前(参照图39b)，层叠体100的制品部100a由于其自重等而下落与上述微小间隙的间隙宽度相应的距离，会导致下侧的玻璃板102被强制折断。由此，在构成制品部100a的下侧的玻璃板102形成微细裂缝等微小缺陷120，在最严重时，会由于微小缺陷120而导致构成制品部100a的下侧的玻璃板102断裂。在利用所谓的激光割断将作为脆性板状物的单个玻璃板分割为制品部和非制品部时也同样可能产生上述那样的问题。鉴于上述实际情况，本发明的第4技术课题为：在通过沿着预定切断线照射激光而将脆性板状物分割为制品部和非制品部时，将脆性板状物的支撑方式进行最优化，由此，尽可能地降低伴随着将脆性板状物分割为制品部和非制品部而在制品部的端面等形成微小缺陷的可能性。用于解决上述课题的方案<第1发明>为了解决上述第1技术课题而做出的第1发明的层叠体，其特征在于，其是在树脂板的两面的至少一面层叠厚度300μm以下的玻璃板进行一体化而成的层叠体，其中，对所述玻璃板的端面实施了倒角加工。予以说明，在此所称的树脂板以及玻璃板中分别包含了膜状的较薄的形态(以下也简称为膜)(以下相同)。根据这样的构成，由于对层叠体中包含的玻璃板的端面实施了倒角加工，因此从玻璃板的端面切除了带有棱角的部分。其结果是，即使在其它部件碰撞了玻璃板的端面时，在玻璃板的端面产生的应力集中也得以松弛，能够尽可能地防止玻璃板的端面的破损、在玻璃板和树脂板之间产生的剥离。在上述构成中，优选使上述树脂板的端面的至少一部分比上述玻璃板的端面突出。若这样的话，即使产生其它部件接触层叠体的端面的情况，该其它部件也会优先接触比玻璃板的端面突出的树脂板的端面，不易直接接触玻璃板的端面。其结果是，能够更切实地防止玻璃板的端面的破损、在玻璃板和树脂板之间产生的剥离。在上述构成中，优选在上述树脂板的两面分别层叠上述玻璃板进行一体化。若这样的话，由于层叠体的最外层分别由玻璃构成，因此可以切实地提高层叠体的耐久性等。此外，当仅在树脂板的单面层叠玻璃板进行一体化时，有由于树脂板与玻璃板的热膨胀差而使由环境温度变化所致的层叠体的翘曲变显著的风险。因此，从防止这样的翘曲的观点出发，也优选在树脂板的两面分别层叠玻璃板进行一体化。在上述构成中，优选使邻接的两边交叉而形成的拐角部为钝角组合成的多角形形状、或弯曲形状。予以说明，弯曲形状是指：拐角部以大致圆弧状平滑地相连续。根据这样的构成，在层叠体的拐角部不存在90°以下的锐角部。因此，即使层叠体的周围温度剧烈变化，也会由于在拐角部产生的应力集中得以松弛而不易在玻璃板和树脂板之间产生剥离。在上述构成中，优选：在外周形成包含凸部或凹部的形状变化部，并且在所述形状变化部具有屈曲部时，所述屈曲部为弯曲形状。予以说明，弯曲形状是指：屈曲部以大致圆弧状平滑地相连续。根据这样的构成，在形成于层叠体外周的凸部或凹部的屈曲部不存在锐利的角。因此，即使层叠体的周围温度剧烈变化，作用于屈曲部的应力集中也得以松弛，玻璃板变得不易破损。在上述构成中，优选：在平面内形成有开口部，并且在所述开口部的周围具有屈曲部，所述屈曲部为弯曲形状。予以说明，弯曲形状是指：屈曲部以大致圆弧状平滑地相连续。根据这样的构成，在形成于层叠体的开口部的屈曲部不存在锐利的角。因此，即使层叠体的周围温度剧烈变化，作用于屈曲部的应力集中也得以松弛，玻璃板变得不易破损。为了解决上述第1技术课题而做出的第1发明的层叠体的制造方法，其特征在于，包括以下的工序：层叠工序，在树脂板的两面的至少一面层叠厚度300μm以下的玻璃板进行一体化；以及倒角工序，对在所述层叠工序中与所述树脂板层叠进行一体化后的所述玻璃板的端面实施倒角加工。即，在对厚度300μm以下的玻璃板的端面实施倒角加工时，在单独存在玻璃板的状态下容易引起破损，利用磨石等对其端面实施倒角加工是极其困难的。与此相对，根据上述方法，在与树脂板层叠进行一体化后，对玻璃板的端面实施倒角加工。因此，与单独存在玻璃板时相比，可以期待由树脂板带来的补强效果，因此能够简单地对玻璃板的端面实施倒角加工。在上述构成中，可以在上述倒角工序中对上述树脂板也实施倒角加工。若这样的话，可以期待作为层叠体整体的破损强度的进一步提高。在上述构成中，可以在上述层叠工序中在上述树脂板的两面分别层叠上述玻璃板进行一体化。<第2发明>为了解决上述第1技术课题而做出的第2发明的层叠体，其特征在于，其是在树脂板的两面层叠厚度300μm以下的玻璃板进行一体化而成的层叠体，其中，所述树脂板的端面的至少一部分比所述玻璃板的端面突出。根据这样的构成，由于主动地使树脂板的端面的至少一部分比玻璃板的端面突出，因此即使在例如其它部件从层叠体的侧方与其接触时，其它部件也会比玻璃板的端面更优先地与树脂板的端面接触。因此，可以减少其它部件直接接触玻璃板的端面的情况。此外，即使树脂板产生热收缩，由于预先使树脂板的端面的至少一部分突出，因此还可以避免玻璃板的端面比树脂板的端面突出的情况。因此，能够切实地减少由于层叠体与其它部件接触而使得玻璃板以其端面为起点发生破损或剥离的情况。在上述构成中，所述玻璃板的端面可以形成以随着朝向外表面侧而逐渐远离所述树脂板端面的方式倾斜成的锥面。若这样的话，由于玻璃板的端面随着朝向外表面侧而逐渐远离树脂板端面，因此可以切实地降低其它部件接触玻璃板的端面的概率。在上述构成中，上述树脂板和上述玻璃板可以被粘接层粘接。若这样的话，可以在树脂板上简单且切实地固定玻璃板。在上述构成中，上述粘接层的端面可以比上述玻璃板的端面突出。若这样的话，由于粘接层大于玻璃板，因此粘接层切实地作用于玻璃板的整个表面，在防止玻璃板的剥离方面成为优选的方式。在上述构成中，上述玻璃板的端面和上述树脂板的端面可以通过凸状曲面相连续。若这样的话，可以一边进行玻璃板的端面的倒角，一边简单地使树脂板的端面的至少一部分比玻璃板的端面突出。<第3发明>为了解决上述第2技术课题而做出的第3发明的层叠体的切断方法，其特征在于，对于在树脂板的两面层叠玻璃板进行一体化而成的层叠体，从一侧照射激光进行激光熔断，将所述激光的焦点对焦到所述层叠体中，并将该焦点位置设定在距离所述激光的入射面侧为超出所述层叠体的总厚度的50％且为90％以下的范围内。本发明人等反复进行了深入研究，结果发现，在谋求对层叠体进行激光熔断时的热量的最优化方面，激光的焦点位置很重要。即，一般认为将激光的焦点位置设定在层叠体的厚度方向的中心似乎可以高效地进行切断，但此时产生无法对激光入射侧的相反侧的玻璃板(以下，还将激光入射侧的玻璃板称为入射侧玻璃板、将激光入射侧的相反侧的玻璃板称为反入射侧玻璃板。)进行切断的问题。认为其原因在于：在切断时产生的熔融异物阻挡激光的前进，热量难以向反入射侧玻璃板传导。在此，熔融异物是指伴随玻璃板、树脂板熔断而产生的浮渣(dross)等异物，包括处于熔融状态的异物和处于固化状态的异物这两者。予以说明，虽然也考虑到在将激光的焦点位置设定在中心的状态下提高激光的功率，但此时对入射侧玻璃板、树脂板的入射侧玻璃板附近部分施加了过剩的热量，因此可能产生在入射侧玻璃板的切断面产生裂缝、或树脂板起火的情况。因此，在本发明中如上述构成那样将激光的焦点位置设定在距离激光的入射面侧为超出层叠体的总厚度的50％且为90％以下的范围内。由此，激光的焦点位置偏向于反入射侧玻璃板侧，因而热量也可以充分传导至反入射侧玻璃板侧，还能够正确地切断反入射侧玻璃板。在此，将激光的焦点位置的上限值设为总厚度的90％以下的理由在于：若激光的焦点位置超过该上限值，则激光的热量反而难以向入射侧玻璃板侧传导，可能成为切断不良的原因。在上述构成中，所述焦点位置优选设定在距离所述激光的入射面侧为所述层叠体的总厚度的60％以上且80％以下的范围内。若这样的话，可以更高效地将激光的热量传导至全部的3块板即入射侧玻璃板、树脂板、以及反入射侧玻璃板。在上述构成中，所述激光的输出功率除以所述激光的扫描速度而得到的值可以设定为0.001～1W·分钟/mm。在此，当激光熔断中使用的激光为例如脉冲激光时，激光输出功率＝峰值输出功率×(脉冲宽度/脉冲周期)。此外，激光的扫描速度是指层叠体与激光的相对速度。若这样的话，由于使提供给激光的照射点的激光的热量最优化，因此可以实现更正确的层叠体的切断。在上述构成中，优选：上述树脂板的厚度为20mm以下，上述玻璃板的厚度为300μm以下，并且上述树脂板比上述玻璃板厚。<第4发明>为了解决上述第3技术课题而做出的第4发明的层叠体的加工方法，其特征在于，其具有：切断工序，对在树脂板的两面的至少一面层叠玻璃板进行一体化而成的层叠体进行切断；以及精加工工序，对利用该切断工序形成的层叠体的切断面进行精加工，其中，所述精加工工序具有以下两个阶段：第1阶段，利用磨削加工对所述玻璃板的切断面进行加工，并且使所述树脂板的切断面的至少一部分以未加工的状态残留；以及第2阶段，仅对以所述未加工的状态残留的所述树脂板的切断面进行加工。予以说明，在此所称的“对层叠体的切断面进行精加工”是指：通过将包含切断面的端部切除规定尺寸等，由此将层叠体的切断面精加工成无微小缺陷等的平滑面(或者精加工成即使有微小缺陷其也为品质上无问题的程度的面)。像这样，在对层叠体的切断面进行精加工时，首先，只要实行第1阶段，即，利用磨削加工对玻璃板的切断面进行加工(精加工)，并且使树脂板的切断面的至少一部分以未加工的状态残留，则在对玻璃板的切断面(包含切断面的端部)进行磨削时，不易产生大树脂屑，而且树脂板作为玻璃板的垫材(backupmaterial)而发挥作用，因此在将磨削工具推压至玻璃板的切断面时，玻璃板不易弯曲。由此，当在第1阶段中实行磨削加工时，可以通过加快磨削工具的进给速度而提高玻璃板的精加工效率，并且尽可能地防止在玻璃板上产生破裂、缺损等不良情况。而且，只要在精加工工序所包含的第1阶段之后的第2阶段中仅对以未加工的状态残留的树脂板的切断面进行加工(精加工)，则可以选择使用适合于树脂的精加工的加工方法，因此，可以高效地对树脂板的切断面进行精加工。如上所述，本发明中特意将可以以一阶段完成的层叠体切断面的精加工分成两阶段来实行。因此，虽然乍看之下还会认为切断面的精加工所需的工夫和成本增大，但是通过采用本发明所实现的加工效率的提高幅度超过了由于在采用现有方法时可能产生的上述问题所致的加工效率的下降幅度。因此，根据本发明，可以高效地对将树脂板和玻璃板层叠进行一体化而成的层叠体的切断面进行精加工。予以说明，在第1阶段所实行的磨削加工中，从尽可能地防止磨削工具堵塞、进而由磨削工具堵塞引起的玻璃板的破裂的观点而言，理想的是仅对玻璃板的切断面进行加工。但是，不易仅对玻璃板的切断面进行磨削而完全不对树脂板的切断面进行磨削，若想要实现此种目的，则需要极其精密地管理和控制磨削加工条件，因此反而带来加工成本增大的风险。因此，在实行磨削加工的第1阶段中，使树脂板的切断面的至少一部分以未加工的状态残留。换言之，允许在第1阶段中对树脂板的切断面的一部分进行磨削。由此，可以使第1阶段中的磨削加工条件缓和而迅速地实行磨削加工。但是，对于树脂板的切断面的磨削范围而言，重要的是以即使对树脂板进行磨削也不会生成大树脂屑的范围、换言之不产生(不易产生)磨削工具堵塞的范围为限度。在上述构成中，理想的是使上述第1阶段中的磨削加工在使磨削工具以一定的接触力接触被加工面(玻璃板的切断面、或玻璃板的切断面以及树脂板的切断面的一部分)的状态下实行(进行)。若这样的话，在磨削加工中不易对玻璃板负载过度的压力，因而玻璃板不易破裂。因此，可以通过加快磨削工具的进给速度而提高在精加工工序所包含的第1阶段中的加工效率。在上述构成中，还可以使用磨削面的表面粗糙度(粒度号)互不相同的磨削工具将上述第1阶段中的上述磨削加工实行多次。若这样的话，与使用单一磨削工具而实行第1阶段的情况相比，易于迅速地对玻璃板的切断面进行精加工。若列举具体例，则首先，使用磨削面的表面粗糙度相对大的(粒度号相对小的)第1磨削工具对被加工面进行粗磨削，其后使用磨削面的表面粗糙度相对小的(粒度号相对大的)第2磨削工具对被加工面进行精密磨削。此时，可以确保在使用第1磨削工具的磨削加工中所需的充分的磨削量、并且可以在使用第2磨削工具的磨削加工阶段对被加工面进行精密精加工，因此可以高效地对被加工面进行精加工。当然，第1阶段中的磨削加工也可以使用3种以上的磨削工具来实行。在上述构成中，可以在上述第2阶段中利用切削加工仅对以未加工的状态残留的上述树脂板的切断面进行加工。由于使用所谓的端铣刀(endmill)等相邻的刃部的间隔大、不易产生堵塞的加工工具来实行切削加工，因此可以通过加快加工工具的进给速度而高效地对树脂板的切断面进行精加工。特别是，在切削工具中，表面未形成保护皮膜的所谓无涂层品的刃部(刃尖)未被保护皮膜覆盖而以锐利的状态露出，因此对树脂的切割性比所谓的涂层品更好。因此，只要使用无涂层的切削工具对树脂板的切断面进行加工，即可特别高效地进行树脂板的切断面的精加工。上述本发明的加工方法尤其适合作为对上述玻璃板的每一片的厚度为0.01mm以上且0.7mm以下的层叠体的切断面进行精加工时的加工方法。这是由于，这样的薄玻璃板尤其容易产生破裂、缺损等。此外，上述本发明的加工方法还适合作为对上述玻璃板的每一片的厚度小于上述树脂板的厚度的层叠体的切断面进行精加工时的加工方法。这是由于，当对将相对厚壁的树脂板和相对薄壁的玻璃板层叠进行一体化而得的层叠体的切断面进行精加工时，更显著地表现出上述现有方法的问题。<第5发明>为了解决上述第4技术课题而做出的第5发明的脆性板状物的切断装置，其特征在于，其沿着被支撑部件从下方侧以横向姿态支撑的脆性板状物的预定切断线照射激光而将所述预定切断线切断，由此以所述预定切断线为界将所述脆性板状物分割为制品部和非制品部，其中，所述支撑部件具有能够分别支撑所述制品部及所述非制品部的第1支撑部及第2支撑部，所述第1支撑部的支撑面位于所述第2支撑部的支撑面的上方。像这样，通过使设置于支撑部件的第1支撑部以及第2支撑部中的第1支撑部的支撑面位于第2支撑部的支撑面的上方，从而可以在使制品部(成为制品部的区域)总是位于非制品部(成为非制品部的区域)上方的的状态下进行和完成激光束的照射、即预定切断线的切断操作。因此，可以尽可能地降低由于在即将完成预定切断线的切断的阶段使制品部位于非制品部下方的位置而导致在制品部的切断端面(伴随着预定切断线被切断而以预定切断线为界将脆性板状物分割为制品部和非制品部所形成的端面。以下相同。)形成微细裂缝等微小缺陷的可能性。予以说明，若将两支撑部的支撑面设为同一高度，则在与使第1支撑部的支撑面位于第2支撑部的支撑面的下方的情况相比时，可以尽可能地降低在制品部的切断端面形成微小缺陷的可能性。但是，完全排除制作支撑部件时的加工误差并非易事，若想要完全排除加工误差而得到两支撑部的支撑面高度相同的支撑部件，则支撑部件的制作需要很大的工夫和成本。此外，还会因激光的照射热等而使支撑部件的各部发生热变形，使在切断处理的实行过程中在两支撑部的支撑面间产生微小的高低差。进而，在将两支撑部的支撑面高度设为同一高度时，还不能确定上述微小缺陷会发生在制品部的切断端面还是非制品部的切断端面。与此相对，若采用上述本发明的构成，则上述微小缺陷切实地发生在非制品部的切断端面，可以尽可能地解决这些问题，因此在支撑部件的制作成本以及制品品质上是有利的。在上述构成中，可以使上述第1支撑部的支撑面位于上述第2支撑部的支撑面的上方0.01mm以上且0.2mm以下的范围的位置。只要在使制品部位于非制品部的上方的状态下完成预定切断线的切断，则如上所述可以尽可能地降低在制品部的切断端面形成微小缺陷的可能性。但是，若两支撑面间的高度差过小，则由于支撑部件制作时的加工误差的影响和/或伴随着激光束的照射所致的支撑部的热变形，也不能否定存在第1支撑部的支撑面的一部分或全部位于第2支撑部的支撑面的下方的可能性。因此，若预先使第1支撑部的支撑面位于第2支撑部的支撑面的上方0.01mm以上的位置，则通过该高度差吸收制作支撑部件时的加工误差、伴随着激光束的照射所致的支撑部的热变形量。另一方面，在第1支撑部的支撑面位于第2支撑部的支撑面的上方超过0.2mm的位置时，有由非制品部的自重所致的下垂量变大、由于该弯曲应力而在制品部形成微小缺陷(进而制品部破裂)的可能性。基于以上情况，理想的是第1支撑部的支撑面位于第2支撑部的支撑面的上方0.01mm以上且0.2mm以下的范围的位置。在上述构成中还可以具备使上述第1支撑部和上述第2支撑部中的至少一个支撑部升降移动的升降移动机构。若采取这样的构成，则能够调整预定切断线的切断处理实行过程中的两个支撑部的支撑面高度，因此容易在使脆性板状物的各部保持最佳姿态的状态下进行和完成预定切断线的切断。上述的切断装置可以优选用于上述脆性板状物为在树脂板的两面的至少一面层叠玻璃板进行一体化而成的层叠体的情况。特别是，在将所使用的上述玻璃板的每一片的厚度为0.01mm以上且1.0mm以下、所使用的上述树脂板的厚度为0.01mm以上且10mm以下的层叠体分割为制品部和非制品部时可以优选使用上述的切断装置。此外，上述的切断装置还可以优选用于上述脆性板状物为玻璃板的情况。特别是，在将厚度为0.01mm以上且1.0mm以下的上述玻璃板分割为制品部和非制品部时可以优选使用上述的切断装置。为了解决上述第4技术课题而做出的第5发明的脆性板状物的切断方法，其特征在于，其沿着被支撑部件从下方侧以横向姿态支撑的脆性板状物的预定切断线照射激光而将所述预定切断线切断，由此以所述预定切断线为界将所述脆性板状物分割为制品部和非制品部，其中，至少在即将完成所述预定切断线的切断时，使所述制品部位于所述非制品部的上方的位置，并在该状态下完成所述预定切断线的切断。根据这样的构成，可以获得与使用上述脆性板状物的切断装置的情况同样的作用效果。在上述构成中，可以在上述预定切断线的切断开始后且直至即将完成预定切断线的切断时的期间，使制品部和非制品部位于同一高度。若这样的话，由于可以在使制品部和非制品部位于同一平面内的状态下进行预定切断线的切断，因此可以尽可能地减小因由制品部或非制品部的自重所致的下垂而引起的微小缺陷的形成概率。在通过利用上述激光的照射热将上述预定切断线熔融除去来切断上述预定切断线时、即利用所谓的激光熔断将上述脆性板状物分割为上述制品部和上述非制品部时，可尤其适合采用上述构成。发明效果如上所述，根据第1发明和第2发明，能够尽可能地减少玻璃板的端面的破损、在玻璃板和树脂板之间产生剥离的情况。此外，根据第3发明，通过对层叠体中的激光的焦点位置进行最优化，从而使激光熔断的热量被最优化，能够正确地切断层叠体。此外，根据第4发明，能够高效且以规定精度对将树脂板和玻璃板层叠进行一体化而成的层叠体的切断面进行精加工。此外，根据第5发明，在通过沿着预定切断线照射激光而将脆性板状物分割为制品部和非制品部时，将脆性板状物的支撑方式进行最优化，由此，可以尽可能地降低伴随着将脆性板状物分割为制品部和非制品部而在制品部的切断端面形成微小缺陷的可能性。附图说明图1是表示第1实施方式的层叠体的剖面图。图2是图1的X区域的放大图。图3是第2实施方式的层叠体的要部放大剖面图。图4是第3实施方式的层叠体的要部放大剖面图。图5是第4实施方式的层叠体的要部放大剖面图。图6是第5实施方式的层叠体的要部放大剖面图。图7是第6实施方式的层叠体的要部放大剖面图。图8是第7实施方式的层叠体的要部放大剖面图。图9是第8实施方式的层叠体的要部放大剖面图。图10是第9实施方式的层叠体的要部放大剖面图。图11是表示[实施例1]的评价试验结果的图。图12是表示第10实施方式的层叠体的平面图。图13是表示第11实施方式的层叠体的平面图。图14是表示[实施例2]的评价试验结果的图。图15是用于说明现有的层叠体的问题的图。图16是表示第12实施方式的层叠体的平面图。图17是表示[实施例3]的评价试验结果的图。图18是用于说明现有的层叠体的问题的图。图19是表示第13实施方式的层叠体的平面图。图20是表示[实施例4]的评价试验结果的图。图21是表示用于说明第14实施方式的层叠体的切断方法的图。图22是将图21的层叠体周边的状态放大表示的剖面图。图23是表示利用图21的切断装置切断层叠体的切断状况的立体图。图24是用于说明第15实施方式的层叠体的切断方法的图。图25是用于说明第16实施方式的层叠体的切断方法的图。图26是用于说明第17实施方式的层叠体的切断方法的图。图27是用于说明第18实施方式的层叠体的切断方法的图。图28是用于说明第19实施方式的层叠体的制造方法的图。图29a是作为第20实施方式的加工方法的应用对象的层叠体的概略侧视图。图29b是第20...