本发明涉及一种工件的拉伸方法，尤其涉及一种多层叠放工件的拉伸方法，属于无级变速箱的环形钢带加工技术领域。
背景技术：
目前，很多汽车以及电子产品领域都需要使用到金属传动带，且这类产品所需要的钢带均需要满足较大的强度，为满足此强度就需要金属带有一定的厚度，但厚度越大就需要越大的弯曲半径，也就需要更大的传动轮，但打的传动轮就占用很大空间；然而，很多汽车以及电子产品则不允许占用大的空间或根本无法安装如此大的传动轮。
为了解决此矛盾，我们可以把很多薄的环形刚带层叠在一起使用，很多环形钢带层叠的结构是可以保证传动带的强度，且有可以使传动轮的半径很小，因每根传动带的厚度很薄所需的弯曲半径也很小。
目前，在公知的技术领域内，拉伸工艺多数是单片工件进行拉伸，这样就无法保证两次拉伸时的管子的内径保持一致，很难控制到管子的精度的一致性，导致产品的合格率大大降低；若无法保证产品的一致性，则无法生产出合格的产品，就无法满足相同管的批量使用需求。
技术实现要素：
本发明为了弥补现有技术的不足，提供一种多层叠放工件的拉伸方法，该方法能够有效实现多层叠放工件的一起拉伸，且能够保证多层工件拉伸的一致性。
一种多层叠放工件的拉伸方法，其特征在于，具体步骤如下：
第一步，选取合适的金属材料；
第二步，将所选取的金属材料放置在已准备好的模具内；
第三步，调整主缸的压力，使压力范围在8—2000吨力范围内；
第四步，对工件进行拉伸，将金属材料拉成管状。
进一步改进，在步骤一中，所述金属材料为厚度为0.1-2mm的金属材料。
进一步改进，在步骤一中，所述金属材料为不锈钢、合金钢,铝、铁、铜、钛或其他金属。
进一步改进，在步骤二中，所述模具为凹模和凸模；且凹模的内径等于凸模外径与金属材料的厚度之和。
进一步改进，在步骤四中，所拉出的管子，管壁的厚度均为0.1-2mm，管内径为10-2000mm，管子的高度为3-2000mm。
与现有技术相比，采用上述方案，本发明的有益效果是：本发明将多个工件叠放在一起进行拉伸，这样就保证了所拉管子的一致性，保持管子的精度一致，提高了管子的生产质量，提高成品率，同时，还大大降低了产品的成本，整体加工过程比较简单，操作方便，用一个模具可以拉出多个管子，产量大，经济效益好。
具体实施方式
一种多层叠放工件的拉伸方法，其特征在于，具体步骤如下：
第一步，选取合适的金属材料，具体的所选取的金属材料为厚度为0.1-2mm的金属材料；所述金属材料为不锈钢、合金钢,铝、铁、铜、钛或其他金属材料；
第二步，将所选取的金属材料放置在已准备好的模具内；具体的所述模具为凹模和凸模；且凹模的内径等于凸模外径与金属材料的厚度之和；
第三步，调整主缸的压力，使压力范围在8—2000吨力范围内；
第四步，对工件进行拉伸，将金属材料拉成管状；所拉出的管子，管壁的厚度均为0.1-2mm，管内径为10-2000mm，管子的高度为3-2000mm；
通过此方法得到的多层管的优点是，每一层管的外径与其外一层的管的内经数据非常一致。
若要是通过单片拉伸保证一个管的内经与另一只管的外径高精度一致是很难做到的，但通过此方法就可以比较容易的得到一支管的外径与其它一支管的内经精确一致。
本发明解决了一支管的外径与其上一层管的内经达到高精度一致的问题。
本发明将多个工件叠放在一起进行拉伸，这样就保证了所拉管子的一致性，保持管子的精度一致，提高了管子的生产质量，提高成品率，同时，还大大降低了产品的成本，整体加工过程比较简单，操作方便，用一个模具可以拉出多个管子，产量大，经济效益好。
本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。