油水分离及润滑油循环使用的立式加工中心的制作方法

本发明涉及一种自动化加工设备，更具体地说，它涉及一种油水分离及润滑油循环使用的立式加工中心。

背景技术：

在工业生产中，对一些工件的精密加工过程中，在工业中都需要用到大型的加工中心进行工业加工。在加工过程中，需要对刀具上不断的进行喷洒冷却液确保刀具的温度不会升的过高，同时为了确保刀具等工作台稳定运动，需要对滑轨上不断的浇上润滑油，其确保润滑油能够让滑轨上的滑块能够稳定位移。

现有的加工中心的底座侧壁也都设有用于存储油液的箱体，但是在箱体内的油液使用完后，就需要人们重新添加油液，不能使得油液进行循环使用，从而增加了加工中心的加工成本。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种能够让润滑油回收回来进行循环润滑的立式加工中心。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种油水分离及润滑油循环使用的立式加工中心，包括底座、立柱，所述立柱竖直设置在底座上，所述立柱和底座上设有润滑油过滤循环系统。

通过采用上述技术方案，能够使得润滑油通过润滑油过滤循环系统实现循环使用，从而节省加工中心的使用成本。

本发明进一步设置为：所述立柱上设有竖直的滑轨、用于车削的加工架，所述滑轨上设有滑块，所述加工架与所述滑块固定连接，所述立柱上还设有用于驱动加工架上下位移的升降机构；所述润滑油过滤循环系统包括有往立柱和底座上加油的供油机构，所述加工架底部还设有将滑轨覆盖的保护罩，所述滑轨位于下方的端部处设有用于承接润滑油的承接槽，所述保护罩一端与所述加工架连接，所述保护罩另一端与所述承接槽连接，所述承接槽与所述立柱固定，且所述承接槽与所述供油机构连通。

通过采用上述技术方案，保护罩起到了油水分离的作用，能够确保从上方淋下来的润滑油能够沿着滑轨进入到下面的承接槽里面，这样承接槽里面的就基本都是润滑油了，外界的冷却液不会混入，然后在经过供油机构重新往上供油，保证润滑油的循环使用。

本发明进一步设置为：所述供油机构包括储油箱、输油泵、通油管道，所述储油箱与承接槽通过通油管道相连通，且所述通油管道与承接槽的连接点位于承接槽底部。

通过采用上述技术方案，储油箱起到将润滑油回收的一个汇集作用，在储油箱里面还可以将循环回收来的润滑油经过输油泵的动力输出，将润滑油从储油箱内抽出来再打到导轨的顶部进行浇淋润滑。

本发明进一步设置为：所述储油箱包括箱体，所述箱体设有油水混合腔室，所述油水混合腔室侧边设有积油腔室和积水腔室，所述油水混合腔室底部与积水腔室连通，所述积水腔室上部设有排水缺口，并通过排水缺口连接排水腔室，所述油水混合腔室上部设有排油缺口，所述排油缺口连接积油腔室；所述排油缺口水平高度大于排水缺口水平高度。

通过采用上述技术方案，在储液箱内的油水分离原理是在箱体内注入液体，在液体不流动时箱体内各腔室的液面总是保持在同一水平面上，但是由于油水混合液中油的密度低，浮在上层，水则在油水混合腔室底部并流到积水腔室；则保持静止时液位出现的是积水腔室水位低，油水混合腔室水位高的情况；如果排水缺口与排油缺口高度相同，则容易使排油缺口溢水进入到积油腔室；排油缺口和排水缺口高低设置，利用油水混合腔室油水分层，水优先从排水缺口排出，保证分离出来的油纯净。

本发明进一步设置为：所述油水混合腔室分为上部位和下部位两部分，上部位宽度大于下部位宽度，下部位为狭长的油水分离通道，油水分离通道底部连通积水腔室的底部。

通过采用上述技术方案，狭长的油水分离通道利于液体缓慢地从油水混合腔室进入到积水腔室，流速越慢，则分离效果好，避免过快的液体流速把润滑油带入到积水腔室。

本发明进一步设置为：所述积油腔室依次连有沉淀腔室和排油腔室。

通过采用上述技术方案，由于分离出来的润滑油存在一定的杂质，如果不进行沉淀处理，则输油泵打油时容易出现堵塞的情况。

本发明进一步设置为：所述箱体顶部盖合有箱盖，箱盖设有作为回收液入口的开口槽，开口槽底设有外翻的翻边。

通过采用上述技术方案，翻边避免回收液飞溅，起到导流作用。

本发明进一步设置为：所述底座两侧设有沿座体纵向设置的两条导轨，所述导轨上设有工作台，所述导轨之间为内凹的丝杆安装槽；所述导轨具有若干条通往丝杆安装槽的通油道，丝杆安装槽一端具有开口，丝杆安装槽倾斜朝向开口方向，所述储油箱固定合作在开口下方。

通过采用上述技术方案，通油道起到润滑油的导向作用，把润滑油都流向下方具有较大面积的丝杆安装槽中，丝杆安装槽倾斜设置，使得润滑油流向一直，都朝向开口方向汇集，油箱可通过设置支耳，并拧紧螺钉固定在座体上；通过插入在储油箱内的输油泵，就可把润滑油重新通过通油管道打到安装导轨上，实现循环利用。

本发明进一步设置为：所述的丝杆安装槽另一端设有垂直丝杆安装槽轴向的挡块。

通过采用上述技术方案，由于润滑油从工作台上流下时存在飞溅的情况，设置挡块避免润滑油飞溅处丝杆安装槽外，因为其他地方安装面是平整的，飞溅出去后不利于回收。

本发明进一步设置为：所述的开口两侧设有导边，开口下缘设有斜导面。

通过采用上述技术方案，设置导边避免了润滑油横向溢，导致流不到油箱口中；同样斜导面的设计也是为了避免润滑油的粘性影响润滑油的回收工作，能够让落入在底座上的润滑油更加顺利的流入储液箱内。

与现有技术相比，本发明的优点在于，利用保护罩与承接槽的结构，确保内部的润滑油处于一个相对独立的空间，然后再将其与原有的供油机构连接，确保润滑油的反复循环使用。

附图说明

图1本实施例的结构示意图；

图2为实施例中移出保护罩的结构示意图；

图3为实施例中润滑油过滤循环系统的结构示意图；

图4为图3中a的放大图；

图5为底座的结构示意图；

图6为底座的俯视图；

图7为图5中b的结构示意图；

图8为底座剖视图；

图9为箱体的结构示意图；

图10为箱盖的结构示意图；

图11为箱体的俯视图；

图12为图11中c-c的剖视图。

附图标记：1、底座；11、导轨；12、丝杆安装槽；13、通油道；14、开口；15、挡块；16、导边；17、斜导面；2、立柱；21、滑轨；22、滑块；23、承接槽；24、桥洞；3、加工架；4、保护罩；5、储油箱；51、箱体；511、安装板；52、油水混合腔室；521、上部位；522、下部位；53、积油腔室；54、积水腔室；541、沉淀腔室；542、排油腔室；55、排水缺口；551、排水腔室；56、排油缺口；57、箱盖；571、开口槽；572、翻边；573、进油开口；6、工作台；7、输油泵；71、输油管连接端；8、通油管道；81、进油管；82、出油管；9、升降机构；91、电机；92、丝杠；93、固定块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

如图1至图12所示，一种油水分离及润滑油循环使用的立式加工中心，包括底座1、立柱2，所述立柱2竖直设置在底座1上，所述立柱2和底座1上设有润滑油过滤循环系统。能够使得润滑油通过润滑油过滤循环系统实现循环使用，从而节省加工中心的使用成本。

如图1至图3所示，所述立柱2上设有竖直的滑轨21、用于车削的加工架3，所述滑轨21上设有滑块22，所述加工架3与所述滑块22固定连接，所述立柱2上还设有用于驱动加工架3上下位移的升降机构9；所述润滑油过滤循环系统包括有往立柱2和底座1上加油的供油机构，所述加工架3底部还设有将滑轨21覆盖的保护罩4，所述滑轨21位于下方的端部处设有用于承接润滑油的承接槽23，所述保护罩4一端与所述加工架3连接，所述保护罩4另一端与所述承接槽23连接，所述承接槽23与所述立柱2固定，且所述承接槽23与所述供油机构连通。保护罩4起到了油水分离的作用，能够确保从上方淋下来的润滑油能够沿着滑轨21进入到下面的承接槽23里面，这样承接槽23里面的就基本都是润滑油了，外界的冷却液不会混入，然后在经过供油机构重新往上供油，保证润滑油的循环使用。

用于驱动加工架3上下位移的升降机构9由电机91与丝杠92，加工架3上面设有一个固定块93，丝杠92贯穿固定块93，电机91能够转动丝杠92，确保丝杠92能够带动加工架3的上下移动，进行车削加工。

其保护罩4呈波纹状，且所述保护罩4由帆布制成。帆布制成的保护罩4具有达标的隔离效果，确保内部的润滑油与外界的冷却液实现分离，外部的冷却液不会进来，同时也能够满足便于弯折的特性。波纹状的结构能够确保加工架3多次的反复收拢张开，能够长时间的稳定使用。

如图4所示，所述供油机构包括储油箱5、输油泵7、通油管道8，所述储油箱5与承接槽23通过通油管道8相连通，且所述通油管道8与承接槽23的连接点位于承接槽23底部。储油箱5起到将润滑油回收的一个汇集作用，在储油箱5里面还可以将循环回收来的润滑油经过输油泵7的动力输出，将润滑油从储油箱5内抽出来再打到导轨11的顶部进行浇淋润滑。

如图7、图9、图10和图11和图12所示，所述储油箱5包括箱体51，所述箱体51设有油水混合腔室52，所述油水混合腔室52侧边设有积油腔室53和积水腔室54，所述油水混合腔室52底部与积水腔室54连通，所述积水腔室54上部设有排水缺口55，并通过排水缺口55连接排水腔室551，所述油水混合腔室52上部设有排油缺口56，所述排油缺口56连接积油腔室53；所述排油缺口56水平高度大于排水缺口55水平高度。在储液箱内的油水分离原理是在箱体51内注入液体，在液体不流动时箱体51内各腔室的液面总是保持在同一水平面上，但是由于油水混合液中油的密度低，浮在上层，水则在油水混合腔室52底部并流到积水腔室54；则保持静止时液位出现的是积水腔室54水位低，油水混合腔室52水位高的情况；如果排水缺口55与排油缺口56高度相同，则容易使排油缺口56溢水进入到积油腔室53；排油缺口56和排水缺口55高低设置，利用油水混合腔室52油水分层，水优先从排水缺口55排出，保证分离出来的油纯净。

如图12所示，所述油水混合腔室52分为上部位521和下部位522两部分，上部位521宽度大于下部位522宽度，下部位522为狭长的油水分离通道，油水分离通道底部连通积水腔室54的底部。狭长的油水分离通道利于液体缓慢地从油水混合腔室52进入到积水腔室54，流速越慢，则分离效果好，避免过快的液体流速把润滑油带入到积水腔室54。

所述积油腔室53依次连有沉淀腔室541和排油腔室542。由于分离出来的润滑油存在一定的杂质，如果不进行沉淀处理，则输油泵7打油时容易出现堵塞的情况。

如图10所示，所述箱体51顶部盖合有箱盖57，箱盖57设有作为回收液入口的开口槽571，开口槽571底设有外翻的翻边572。翻边572避免回收液飞溅，起到导流作用。

在整个箱体51内的各个腔室都是通过各个隔板相隔开形成的。箱体51的四个角上设置扇形安装板511，安装板511上设置螺纹孔，在箱盖57的四个角上设置通孔，箱盖57盖合在箱体51上后，通孔与螺纹孔对应，以利用螺钉进行拧紧固定。

如图5和图6所示，所述底座1两侧设有沿座体纵向设置的两条导轨11，所述导轨11上设有工作台6，所述导轨11之间为内凹的丝杆安装槽12；所述导轨11具有若干条通往丝杆安装槽12的通油道13，丝杆安装槽12一端具有开口14，丝杆安装槽12倾斜朝向开口14方向，所述储油箱5固定合作在开口14下方。通油道13起到润滑油的导向作用，把润滑油都流向下方具有较大面积的丝杆安装槽12中，丝杆安装槽12倾斜设置，使得润滑油流向一直，都朝向开口14方向汇集，油箱可通过设置支耳，并拧紧螺钉固定在座体上；通过插入在储油箱5内的输油泵7，就可把润滑油重新通过通油管道8打到安装导轨11上，实现循环利用。

所述的丝杆安装槽12另一端设有垂直丝杆安装槽12轴向的挡块15。由于润滑油从工作台6上流下时存在飞溅的情况，设置挡块15避免润滑油飞溅处丝杆安装槽12外，因为其他地方安装面是平整的，飞溅出去后不利于回收。

如图4和图7所示，所述的开口14两侧设有导边16，开口14下缘设有斜导面17。设置导边16避免了润滑油横向溢，导致流不到油箱口中；同样斜导面17的设计也是为了避免润滑油的粘性影响润滑油的回收工作，能够让落入在底座1上的润滑油更加顺利的流入储液箱内。

并且在导轨11座两侧设有高出导轨11座的挡边111。挡边111的设置是为了避免导轨11上滑块22动作太快使得润滑油飞出导轨11座的承受范围，挡边111可以挡住润滑油最终留下导轨11座，避免润滑油浪费。

在其整个立柱2与底座1的连接处立柱2在丝杆安装槽12上方还设有拱形的桥洞25，这样就能够使得润滑油能够自由的通过桥洞25，通过丝杆安装槽12流入储油箱5内。

在整个润滑油过滤循环系统中，通过输油泵7将在储油箱5内经过净化过滤的润滑油重新输入到加工中心上。

其在整个润滑油过滤循环系统中的通油管道8包括进油管81和输油管，其输油管为若干，连通储油箱5与承接槽23的管道为进油管81，其进油管81贯穿立柱2与设置在箱盖57上的进油开口573相连接，而储油箱5的水平高度要低于承接槽23的水平高度，这样聚集在承接槽23内的润滑油就能够快速的通过重力的作用输送到箱体51内，从而通过箱体51内的各个腔室进行过滤和净化。

在润滑油通过层层过滤后，就会进入到排油腔室542，最后通过启动输油泵7，使得润滑油能够通过设置在输油泵7泵体上的输油管连接端71，将润滑油输入到出油管82内，通过若干出油管82将润滑油输送的立柱2和底座1上，完成对本加工中心各个部件的润滑工作。

在出油管82中将润滑油输送到立柱2上的出油管82沿着立柱2外壁设置，末端直至立柱2的最上端，在通入润滑油后，润滑油就能够自然而又快速的浇淋到滑轨21上，提高润滑效率。

而将润滑油输送到底座1上进行润滑的出油管82则贯穿桥洞25，固定设置在桥洞25的上端，将润滑油输送到底座1的导轨11和工作台6上，从而实现对底座1的润滑工作。

并且润滑油在对底座1润滑完成后，油液就能够通过设置在底座1上的各个槽体和功能块在丝杆安装槽聚集，沿着丝杆安装槽12槽面顺利的通过储油箱5的进油开口573，流入到箱体51的各个腔室内，从而完成对底座1上的润滑油完成过滤循环工作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。