导热管镶嵌方法与流程

本发明涉及散热器件制造技术领域，特别是涉及一种导热管镶嵌方法。

背景技术：

散热问题是大多数设备需要解决的。其中一个解决方式是在工件上镶嵌导热管，例如较为普通的做法是，在工件上开设镶嵌槽，然后将导热管(基于成本、硬度以及散热率等因素考虑，目前铜导热管较为常见)镶嵌于该镶嵌槽中。

传统的导热管镶嵌方法是：在工件上开设镶嵌槽，在镶嵌槽中涂设胶水，然后将导热管嵌入到该镶嵌槽中，等待胶水凝固。胶水凝固后，在镶嵌槽的开口边沿处进行焊接加工，将导热管与镶嵌槽的边沿焊接在一起。这种方式的缺点是：

1、需要胶水粘接和焊接加工，二次加工使得工艺流程复杂化，加工成本负担增加和工作效率降低。

2、导热管与镶嵌槽的结合稳固性与胶水、焊料的作用区域大小、材质有关，其结合稳固性较低。

3、导热管与镶嵌槽之间增加了胶水和焊料，导致导热管与工件之间的导热效果降低。

技术实现要素：

基于此，提供一种提高工作效率、降低加工成本、增强结合稳固性和提升导热效果的导热管镶嵌方法。

一种导热管镶嵌方法，包括步骤：

在工件上开设镶嵌槽，镶嵌槽的开口宽度小于开口邻接处的槽体宽度；

将导热管嵌入到镶嵌槽中，此时导热管的顶端具有一原始曲率；

提供一第一冲头，对导热管的顶端进行第一次涨铆冲压，将导热管的底端与镶嵌槽的底部压紧；该第一冲头的底部设有第一弧形凹槽，该第一弧形凹槽具有第一曲率，该第一曲率小于所述导热管的顶端的原始曲率；

提供一第二冲头，对导热管的顶端进行第二次涨铆冲压，将导热管的两侧与镶嵌槽的侧壁压紧；该第二冲头设有第二弧形凹槽，该第二弧形凹槽具有第二曲率，该第二曲率小于第一弧形凹槽的第一曲率；第二弧形凹槽的深度小于第一弧形凹槽的深度；

提供一第三冲头，对导热管的顶端进行第三次涨铆冲压，将导热管的顶端压平并且将导热管涨铆固定在镶嵌槽中；该第三冲头的底部向下延伸设有平台部。

上述导热管镶嵌方法，首先，将镶嵌槽的形状进行改良，使其开口宽度小于开口邻接处的槽体宽度。接着，对嵌入到镶嵌槽的导热管进行涨铆加工，包括三个阶段，第一阶段冲压使得导热管预变形，其目的是保证导热管的底端与镶嵌槽的底端紧密接触；第二阶段冲压使得导热管再次变形，其目的是保证导热管的两侧与镶嵌槽的侧面紧密接触；第三阶段冲压使得导热管再度变形，其目的是将导热管的顶端压平，同时进一步使得导热管与镶嵌槽进一步紧密接触，完成涨铆加工，使得导热管稳固地铆接在镶嵌槽中。由于镶嵌槽的开口宽度小于开口邻接处的槽体宽度，导热管在涨铆后难以从镶嵌槽中脱落。通过上述方法，使得导热管镶嵌时，可以通过冷镶嵌的方法涨铆固定在工件上，导热管与镶嵌槽紧密接触，从而提高工作效率，降低加工成本，增强结合稳固性和提升导热效果。

在其中一个实施例中，平台部上设有凸台，凸台的形状与镶嵌槽的开口形状匹配，凸台的端面为平面。凸台在将导热管压平的同时，进一步将导热管的顶端压入到镶嵌槽中。

在其中一个实施例中，镶嵌槽的截面包括位于顶端的开口区域和位于底端的槽体区域；开口区域的底部与槽体区域的顶部连通；开口区域的底部的宽度小于槽体区域的顶部的宽度。

在其中一个实施例中，开口区域为矩形。

在其中一个实施例中，槽体区域为大于180°的圆弧。

在其中一个实施例中，将导热管嵌入到镶嵌槽中之前，还包括步骤：对镶嵌槽进行清洁以去除油污杂质。

附图说明

图1为本发明一种实施例的导热管镶嵌方法的流程图；

图2为图1所示的导热管镶嵌方法中的工件的截面示意图；

图3为图1所示的导热管镶嵌方法中的第一次涨铆冲压的示意图；

图4为图1所示的导热管镶嵌方法中的第二次涨铆冲压的示意图；

图5为图1所示的导热管镶嵌方法中的第三次涨铆冲压的示意图；

附图中各标号的含义为：

10-工件，11-镶嵌槽，12-开口区域，13-槽体区域；

20-导热管；

30-第一冲头；

40-第二冲头；

50-第三冲头，51-凸台。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，解析本发明的优点与精神，藉由以下结合附图与具体实施方式对本发明的详述得到进一步的了解。

如图1所示，为本发明一种实施例的导热管镶嵌方法的流程图。

一种导热管镶嵌方法，包括步骤：

S10：如图2所示，在工件10上开设镶嵌槽11，镶嵌槽11的开口宽度小于开口邻接处的槽体宽度。在本实施例中，镶嵌槽11的截面(指垂直镶嵌槽11的长度方向所截取的面)包括位于顶端的开口区域12和位于底端的槽体区域13。开口区域12的底部与槽体区域13的顶部连通。开口区域12的底部的宽度小于槽体区域13的顶部的宽度。具体地，该开口区域12为矩形，而槽体区域13为大于180°的圆弧。

S20：将导热管20嵌入到镶嵌槽11中，该导热管20的顶端具有一原始曲率。此时导热管20的顶端还暴露在镶嵌槽11之外。

S30：如图3所示，提供一第一冲头30，对导热管20的顶端进行第一次涨铆冲压，将导热管20的底端与镶嵌槽11的底部压紧。第一冲头30的底部设有第一弧形凹槽，该第一弧形凹槽具有第一曲率，该第一曲率小于导热管的顶端的原始曲率。第一冲头30设置深度较大的第一弧形凹槽，其目的是：若第一次涨铆冲压时导热管20的形变量过大，导热管20与镶嵌槽11的接触可能不均匀，而且导热管20的两侧可能会被挤出到镶嵌槽11之外。

S40：如图4所示，提供一第二冲头40，对导热管20的顶端进行第二次涨铆冲压，将导热管20的两侧与镶嵌槽11的侧壁压紧。该第二冲头40设有第二弧形凹槽，该第二弧形凹槽具有第二曲率，该第二曲率小于第一弧形凹槽的第一曲率。第二弧形凹槽的深度小于第一弧形凹槽的深度。第二冲头40设置深度较小的第二弧形凹槽，其目的是：增大对导热管20厚度方向上的冲压幅度，迫使导热管20的两侧朝向镶嵌槽11的侧壁形变并且与镶嵌槽11的侧壁紧密贴合。例如，第一弧形凹槽的曲率半径(曲率与曲率半径为倒数关系)为9.0mm～11.0mm，深度为5.5mm～6.0mm；第二弧形凹槽的曲率半径为：15.0mm～16.0mm，深度为：0.1mm～0.5mm。第一弧形凹槽和第二弧形凹槽的曲率和深度与实际加工的导热管的形状有关，本实施例以及附图中只是列举了其中的一些实施范围及其示意图，并不是对上述物理量的参数值的限定。

S50：如图5所示，提供一第三冲头50，对导热管20的顶端进行第三次涨铆冲压，将导热管20的顶端压平并且将导热管20涨铆固定在镶嵌槽11中。第三冲头50的底部向下延伸设有平台部。第三冲头50设置平台部，其目的是：将导热管20的顶端压平，并且迫使导热管20与镶嵌槽11进一步紧密接触。同时，在本实施例中，平台部上设有凸台51，凸台51的形状与镶嵌槽11的开口形状匹配，凸台51的端面为平面。凸台51在将导热管20压平的同时，进一步将导热管20的顶端压入到镶嵌槽11中。

上述导热管镶嵌方法，首先，将镶嵌槽11的形状进行改良，使其开口宽度小于开口邻接处的槽体宽度。接着，对嵌入到镶嵌槽11的导热管20进行涨铆加工，包括三个阶段，第一阶段冲压使得导热管20预变形，其目的是保证导热管20的底端与镶嵌槽11的底端紧密接触。第二阶段冲压使得导热管20再次变形，其目的是保证导热管20的两侧与镶嵌槽11的侧面紧密接触。第三阶段冲压使得导热管20再度变形，其目的是将导热管20的顶端压平，同时进一步使得导热管20与镶嵌槽11进一步紧密接触，完成涨铆加工，使得导热管20稳固地铆接在镶嵌槽11中。由于镶嵌槽11的开口宽度小于开口邻接处的槽体宽度，导热管20在涨铆后难以从镶嵌槽11中脱落。通过上述方法，使得导热管20镶嵌时，可以通过冷镶嵌的方法涨铆固定在工件10上，导热管20与镶嵌槽11紧密接触，从而提高工作效率，降低加工成本，增强结合稳固性和提升导热效果。

在他实施例中，在步骤S20之前，还可以包括步骤：对镶嵌槽进行清洁以去除油污杂质。而在步骤S50之后还可以包括步骤：对涨铆完毕的工件和导热管进行导热率测试。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。