一种剪断夹紧拖拽一体化机构的制作方法

本发明涉及一种剪断夹紧拖拽一体化机构，属于剪断夹紧拖拽机构技术领域。

背景技术：

在轮胎生产领域，为了增强轮胎的整体支撑刚性和可靠性，需要在轮胎内设置有钢丝圈。现有钢丝圈缠绕机制作的钢丝圈是由一根钢丝经顺向缠绕而成，其截面通常为六边形或多边形或异形，钢丝与钢丝之间是顺直的且基本相互平行，钢丝与钢丝之间填充有橡胶。胎圈钢丝的剪断方式有两种，在缠绕后通过人工剪断或胎圈钢丝缠绕机进行剪断，人工剪断效率低，质量不稳定、空间狭小，操作不便，易受到其它机构的干扰，进而易发生安全事故。且产品质量得不到保证的缺点。现有技术对钢丝的剪断夹紧实现自动化还不成熟，生产效率低下。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述现有技术存在的问题，即现有技术对钢丝的剪断夹紧实现自动化还不成熟，生产效率低下。进而提供一种剪断夹紧拖拽一体化机构。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种剪断夹紧拖拽一体化机构，包括：机架、滑杆、摆动杆、连杆二、连杆一、导杆、转接头、下剪刀和上剪刀，所述机架上设置有直线导轨，滑杆为倒T形结构，滑杆下面的初端与机架上的直线导轨滑动连接，滑杆下面的末端设置有上剪刀，连杆二的一端与滑杆上面的一端铰接，连杆二的另一端与连杆一的中部铰接，连杆一的一端与摆动杆的初端铰接，摆动杆的末端设置有下剪刀，摆动杆的末端与滑杆的末端铰接，连杆一的另一端与导杆的一端铰接，导杆的另一端通过转接头与滑杆的中间位置铰接，下剪刀和上剪刀的咬合部位为剪断机构，下剪刀和上剪刀之间的空间为夹紧机构。

本发明采用异形四杆机构，较普通的四杆机构相比，动作更迅速，所需的空间更小，能够快速完成集剪短、夹紧、拖拽为一体的动作。动作的极限位置如图3所示，此时摆动杆与滑杆重合，杜绝了两构件间发生刚性冲击的可能，动作的平稳性好、安全性高，在完成规定动作的同时，大大减少了纵向的伸展空间，而且机构越接近极限位置，摆动杆所受到的力矩就越大，可以轻易的剪断工件，增力效果好。尤其是本机构与钢丝垂直的纵向空间有限情况下实现剪断、夹紧、拖拽一体化。

附图说明

图1为本发明剪断夹紧拖拽一体化机构的结构示意图。

图2为本发明剪断夹紧拖拽一体化机构的一般位置示意图。

图3为本发明剪断夹紧拖拽一体化机构的极限位置示意图。

图4为本发明剪断夹紧拖拽一体化机构的钳口结构示意图。

图中的附图标记，1为机架，2为滑杆，3为摆动杆，4为连杆二，5为连杆一，6为导杆，7为转接头，8为下剪刀，9为上剪刀，10为剪断机构，11为夹紧机构，12为直线导轨。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明做进一步的详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式，但本发明的保护范围不限于下述实施例。

如图1～图4所示，本实施例所涉及的一种剪断夹紧拖拽一体化机构，包括：机架1、滑杆2、摆动杆3、连杆二4、连杆一5、导杆6、转接头7、下剪刀8和上剪刀9，所述机架1上设置有直线导轨12，滑杆2为倒T形结构，滑杆2下面的初端与机架1上的直线导轨12滑动连接，滑杆2下面的末端设置有上剪刀9，连杆二4的一端与滑杆2上面的一端铰接，连杆二4的另一端与连杆一5的中部铰接，连杆一5的一端与摆动杆3的初端铰接，摆动杆3的末端设置有下剪刀8，摆动杆3的末端与滑杆2的末端铰接，连杆一5的另一端与导杆6的一端铰接，导杆6的另一端通过转接头7与滑杆2的中间位置铰接，下剪刀8和上剪刀9的咬合部位为剪断机构10，下剪刀8和上剪刀9之间的空间为夹紧机构11。

所述导杆6为气动伸缩缸。

本实施例所述导杆6(FG)为第一驱动组件，在实际应用中多使用气动伸缩缸，气动伸缩缸收缩时，所述摆动杆3(EB)逆时针转动，带动其末端的下剪刀8进行逆时针转动，与上剪刀9共同完成剪断、夹紧动作(夹紧时保证距离L)，如图4所示。伸缩缸伸长时，所述摆动杆3(EB)顺时针转动，带动其末端的下剪刀8进行顺时针转动，进而对工件进行释放。

所述滑杆2为第二驱动组件，在实际中多采用内循环滚珠丝杠，A点为固连处，由伺服电机驱动，不仅减少了尺寸，而且极大地提高了精度。

所述摆动杆3与滑杆2在极限位置重合，必须要满足一个必要条件：如图3所示，连杆CD与DE的和，必须与摆动杆HE段、滑杆HC段及其夹角∠CHE所确定的第三边相等。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，这些具体实施方式都是基于本发明整体构思下的不同实现方式，而且本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。