本发明涉及机械加工领域，具体涉及万向节叉零件加工方法。
背景技术：
汽车底盘传动轴上的万向节叉位于传动的端部．其外圆内孔与传动轴端部的轴相配合，主要作用是传递扭矩和调整传动轴的长短、位置关系．万向节叉的加工质量不仅影响其安装精度和运动精度，而且影响到汽车底盘传动轴上的工作精度、使用性能和寿命，该零件结构较复杂，主要由右部的轴孔．上、下叉头端面组成，它一共有两组加工表面，而这二组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下：(1)以直径79mm圆柱体为中心的加工表面，包括：孔端直径为直径66mm、圆弧半径为R10的圆弧锥孔，直径93.5mm的圆柱表面和直径79mm的圆柱表面；（2）以直径43mm孔为中心的加工表面，两个直径43mm的孔及其倒角，尺寸为136mm的与两个孔直径43mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔，其中，主要加工表面为直径43mm的两个孔；而现有加工方法无法满足两组加工表面均同时满足要求；使得工件合格率较低。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种大大提高加工效率，减轻劳动强度，也保证零件的加工精度的万向节叉零件加工方法。
本发明万向节叉零件加工方法，包括以下步骤：
第一步，下料，毛坯材料为45钢，硬度HBS为207-241HBS；
第二步，热处理，正火；
第三步，粗车直径79mm的端面、外圆直径79mm、直径93.5mm孔，钻中心孔，以两叉耳的外轮廓及136mm的两端面为粗基准，选用CA6140卧式车床进行粗加工；
第四步，粗铣直径43mm两个孔的端面，选用X63卧式铣床进行粗铣加工；
第五步，粗镗孔直径43mm，选用T740型卧式金刚镗床加工；
第六步，半精车、精车外圆直径79mm、直径93.5mm孔，锐角倒棱，选用CA6140车床上进行加工；
第七步，半精镗、精镗孔直径43mm、并倒角，选用T740型卧式金刚镗床进行加工；
第八步，磨削直径43mm两个孔端面，选用M7130平面磨床进行加工；
第九步，钻M8mm底孔中直径6.8mm，攻螺纹M8mm，选用Z535立式钻床进行加工；
第十步，钳工去毛刺；
第十一步，检验。
本发明操作简单，方便加工，且能大大提高加工效率，减轻劳动强度，也保证零件的加工精度，降低生产成本，提高产品合格率。
具体实施方式
本发明万向节叉零件加工方法，包括以下步骤：
第一步，下料，毛坯材料为45钢，硬度HBS为207-241HBS；
第二步，热处理，正火；
第三步，粗车直径79mm的端面、外圆直径79mm、直径93.5mm孔，钻中心孔，以两叉耳的外轮廓及136mm的两端面为粗基准，选用CA6140卧式车床进行粗加工；
第四步，粗铣直径43mm两个孔的端面，选用X63卧式铣床进行粗铣加工；
第五步，粗镗孔直径43mm，选用T740型卧式金刚镗床加工；
第六步，半精车、精车外圆直径79mm、直径93.5mm孔，锐角倒棱，选用CA6140车床上进行加工；
第七步，半精镗、精镗孔直径43mm、并倒角，选用T740型卧式金刚镗床进行加工；
第八步，磨削直径43mm两个孔端面，选用M7130平面磨床进行加工；
第九步，钻M8mm底孔中直径6.8mm，攻螺纹M8mm，选用Z535立式钻床进行加工；
第十步，钳工去毛刺；
第十一步，检验。
本发明操作简单，方便加工，且能大大提高加工效率，减轻劳动强度，也保证零件的加工精度，降低生产成本，提高产品合格率。