多层多孔出料的啮合型环模机的制作方法

本发明涉及一种多层多孔出料的啮合型环模机，用于对高压对辊成型装置的成型压力自调节，属于粉体成型设备技术领域。

背景技术：

生物质成型燃料具有原料来源广，燃烧性能好，生产效率高以及产品价格低等优点，可替代部分燃煤缓解因散煤燃烧所带来的环境污染问题，另外生物质来源广泛，我国农作物秸秆年产能达到6亿吨以上，折合约3亿吨标准煤，生物质燃料的充分利用就可以避免秸秆焚烧造成的环境污染问题，所以说生物质新能源的开发利用具有重大的经济利益和社会效益。

目前市场上多采用环模成型机将生物质等原料挤压成棒状燃料，其结构主要包括两个部分，一是驱动和传动系统，主要是电机、传动轴、带传动系统；二是成型系统，主要部件是原料预处理仓、成型腔和压辊，其模盘的模具孔多数采用圆孔或方孔结构。需有设备存在的缺点是，该类设备单台产能较低，扩大产能通过增大环模直径的方式，设备庞大，另外咬入角减小，不利于提高产能，单靠直径增加不能解决问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种多层多孔出料的啮合型环模机，解决现有技术存在的单台设备产能较低的问题。

本发明的技术方案是：一种多层多孔出料的啮合型环模机，包括机架、驱动轴、环膜盘、电机和传动机构，在机架上装有环膜盘和电机，在环膜盘的轴心转动安装驱动轴，该驱动轴的上端与压辊支架的中部连接，在该压辊支架的两端个转动安装一压辊；电机的输出轴通过传动机构与驱动轴的下端传动连接；其中，在所述的环膜盘的外周面设有两层以上的出料口。

在本发明的一些优选实施例中，在所述的压辊的辊面设有异形凸纹；所述的异形凸纹的形状包括圆弧形、三角形或人字齿形。

本发明啮合型环模机的优点是：采用多层多孔模具盘的结构设计，在不增大模具盘直径以及设备外形尺寸的情况下，设备产能大幅增加，提高生产效率；压辊采用异形花纹棍面设计，包括圆弧形、三角形或人字齿形，增大了物料与压辊之间的摩擦阻力，进一步提高设备产能。

附图说明

图1是本发明实施例的总体结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本发明圆弧形辊面的压辊一侧的结构示意图；

图4是图3的A-A剖视图；

图5是图3实施例的辊面展开的示意图；

图6是本发明三角形辊面的压辊辊面的展开示意图；

图7是本发明人字齿形辊面的压辊辊面的展开示意图。

附图标记说明：2-驱动轴、3-环膜盘、31-出料口、4-电机、5-机架、6-传动机构，7-压辊支架、8-压辊、81-轴心孔、82-异形凸纹。

具体实施方式

参见图1，本发明一种多层多孔出料的啮合型环模机，包括机架5、驱动轴2、环膜盘3、电机4和传动机构6，在机架5上装有环膜盘3和电机4，在环膜盘3的轴心转动安装驱动轴2，该驱动轴2的上端与压辊支架7的中部连接，在该压辊支架7的两端个转动安装一压辊8；电机4的输出轴通过传动机构6与驱动轴2的下端传动连接，在所述的环膜盘3的外周面设有两层(或多于两层)的出料口31。

在本发明的一个优选实施例中，在所述的压辊8的辊面设有异形凸纹82，轴心孔81用于安装驱动轴2；所述的异形凸纹82的形状包括圆弧形、三角形或人字齿形。

本发明本发明是通过一种多层多孔出料口31的环模盘3将物料挤压成型，具有以下特点：

1)双层出料口(孔)31设计，在不增大模孔直径(直径20-32mm)以及设备外形尺寸，环模盘3直径的情况下，设备产能大幅增加，提高生产效率。

2)压辊8采用异形凸纹棍面设计，增大了物料与压辊之间的摩擦阻力，有利于提高设备产能。

本发明利用改造后的环模压块机模具，针对北京市某地区的生物质进行了一次压块试验，测量了成型块的产能等数据，并与未改造前的模具挤压出的成型棒进行了对比，对比结果见表1。

表1

由表1可知，改造后的多层多孔模具相比相同直径模具盘，虽然密度稍有下降，但成型产能大幅提高了一倍以上，大大提高了生产效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。