一种煤矿防护用钢丝网片联接机的制作方法

本发明涉及一种井下防护网联接机，具体地说是一种煤矿防护用钢丝网片联接机。

背景技术：

矿井内壁上使用的大面积的金属防护网都是由小面积的防护网逐片联接而成。现有的联接方法为，人工用铁丝和钳子手工联接。联接时，先将铁丝穿过待联接的两片防护网的相邻金属丝，并将且圈在一起，而后将铁丝的两端交叉，最后将交叉后的铁丝用钳子旋转扭紧形成一个锁紧用的铁丝扣或金属扣，每两片防护网的条形对接处需要每间隔一段距离就打一个铁丝扣，以使两片防护网联成一体。此方法需要耗费大量的人力、劳动强度大，尤其对手劲要求较高，每打几十个金属扣工作人员就需要稍微休息一段时间，难以连续长时间作业，其工作效率较低、成本过高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种煤矿防护用钢丝网片联接机，工作人员使用时只需将相邻两防护网的金属丝置于固定臂(25)和活动臂(26)中，按动控制阀(7)所述一种煤矿防护用钢丝网片联接机就可完成金属丝并拢、U形钉圈住金属丝、扭紧U形钉等复杂动作，操作省时省力、劳动强度低，一人便可轻松完成原来数人完成的工作，大幅提高了工作效率、降低联网成本，从而可解决现有技术存在的问题。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种煤矿防护用钢丝网片联接机，其特征在于：包括主气缸总成、推丝机构、扭丝气缸总成、扭丝机构和装钉机构，主气缸总成的前端安装推丝机构，推丝机构的前端安装扭丝机构，推丝机构上安装装钉机构和扭丝气缸总成；主气缸总成的下部设有手柄，主气缸总成内装有主气缸活塞杆、主气缸锥弹簧和主气缸活塞，主气缸总成的端盖内侧设有端盖限位凸，主气缸总成的端盖上开设通气孔，主气缸锥弹簧位于主气缸活塞与端盖之间，主气缸总成的侧壁上设有扭丝气缸回气嘴和扭丝气缸进气嘴，主气缸活塞与端盖限位凸配合时，扭丝气缸回气嘴和扭丝气缸进气嘴分别位于主气缸活塞前后两侧，手柄内开设进气道、供气道和回气道，供气道的一端与主气缸活塞后侧的腔相通，回气道的一端与主气缸活塞前侧的腔相通，手柄内安装控制阀，控制阀与进气道、供气道和回气道联通，控制阀能使进气道与供气道导通同时供气道与回气道不通，或使进气道和供气道不通回气道与供气道导通；推丝机构包括推丝架，推丝架内开设推板滑槽，推板滑槽内安装能沿其滑动的推板，推丝架的底部开设装钉插槽，装钉插槽与推板滑槽相通，推丝架的前端安装固定臂和活动臂，固定臂与推丝架固定连接，活动臂通过销轴与推丝架铰接，固定臂内开设第一滑槽，活动臂内开设第二滑槽，第一滑槽和第二滑槽分别与装钉插槽相通，推丝架设有活动臂的一侧滑动安装引导杆，引导杆能推动活动臂向固定臂闭合，固定臂的前端设有向下倾斜的第二斜槽，活动臂的前端设有向上倾斜的第一斜槽，第二斜槽与第一滑槽相通，第一斜槽与第二滑槽相通，推板和引导杆的后端均与主气缸活塞杆连接；装钉机构包括钉仓体，钉仓体上端安装钉仓顶板，下端设有底座，钉仓体上部水平开设推钉槽，推钉槽与装钉插槽、第一滑槽和第二滑槽相通，钉仓体内安装钉仓连接杆，钉仓连接杆的上端安装压钉块，钉仓连接杆的下端穿出底座外，压钉块和底座之间安装组合锥弹簧，钉仓顶板与装钉插槽配合；扭丝机构包括齿轮箱，齿轮箱内装有扭丝主动齿轮和扭丝从动齿轮，扭丝主动齿轮和扭丝从动齿轮啮合，扭丝从动齿轮上设有扭丝轴，扭丝轴的后端伸出扭丝机构外与第一斜槽和第二斜槽对应，扭丝轴上开设扭丝槽，扭丝机构上设有连接件，连接件与推丝架连接，齿轮箱上开设轴安装孔；扭丝气缸总成包括扭丝气缸，扭丝气缸内安装扭丝气缸活塞、扭丝气缸弹簧和扭丝气缸活塞杆，扭丝气缸的端盖上设有第一管接头，扭丝气缸上设有第二管接头，第二管接头与扭丝气缸活塞尾部的腔相通，第一管接头与扭丝气缸回气嘴通过管道相通，第二管接头通过管道与扭丝气缸进气嘴相通，扭丝气缸活塞与扭丝气缸的端盖之间安装扭丝气缸弹簧，扭丝气缸活塞杆上设有齿条，扭丝气缸上设有扭丝齿条壳体，扭丝齿条壳体内安装传动轴，传动轴的前端穿出扭丝齿条壳体并经轴安装孔与扭丝主动齿轮连接，传动轴上安装第一单向离合齿轮、第二单向离合轮和离合器弹簧座，第一单向离合齿轮能相对传动轴转动，离合器弹簧座与传动轴固定连接，第二单向离合轮内设有弹簧槽和环形凸沿，第二单向离合轮内开设两条定位销槽，传动轴上安装定位销，定位销的两端与两条定位销槽配合，环形凸沿和离合器弹簧座之间安装单向轮压紧弹簧，第一单向离合齿轮与第二单向离合轮之间通过第一端齿盘和第二端齿盘轴向啮合，第一单向离合齿轮与齿条啮合。

为进一步实现本发明的目的，还可以采用以下技术方案：所述控制阀包括阀座，阀座的外周依次开设第一环形槽和第二环形槽，第一环形槽内开设第一气孔，第二环形槽内开设第二气孔，阀座内开设前阀腔和后阀腔，前阀腔与后阀腔通过渐缩口相通，前阀腔分别与第一气孔和第二气孔相通，后阀腔的侧壁上开设第三气孔，第三气孔与进气道相通，前阀腔内安装阀芯和开关回位弹簧，开关回位弹簧为阀芯提供复位力，阀芯上设有顶杆，后阀腔内安装密封球，密封球的直径大于渐缩口的最小直径，顶杆能推动密封球与渐缩口分离，回气道与第一环形槽相通，供气道与第二环形槽相通。所述手柄上铰接开关板，开关板与阀芯配合。所述离合器弹簧座上安装棘轮，扭丝齿条壳体内安装棘爪和棘爪弹簧，棘爪与棘轮啮合，棘爪弹簧为棘爪提供复位力。所述推丝架上安装弹簧片，弹簧片的中部与推丝架固定，弹簧片的两端各安装一个定位柱，定位柱的下端穿入装钉插槽内，钉仓顶板的顶面开设两个定位孔，定位孔与定位柱一一对应配合，装钉插槽内安装螺钉或螺栓，钉仓顶板相应螺钉或螺栓开设安装孔，安装孔后方设有定位槽，安装孔的直径大于螺钉或螺栓的头部，定位槽的直径大于螺钉或螺栓的直径，小于其头部的直径，定位槽与螺钉或螺栓配合将钉仓顶板与推丝架固定。所述推丝架上设有导向套，活动臂上设有第一导向套，第一导向套和导向套均位于设有引导杆的一侧，为引导杆起导向作用。所述推丝架上安装扭簧，扭簧为活动臂提供相对固定臂张开的弹力。所述底座的两侧各设有一个限位凸块，钉仓体下部两侧相应限位凸块开设两个T形槽，限位凸块能与T形槽的竖槽配合将底座与钉仓体锁定。所述主气缸总成的端盖上安装过滤器，过滤器内设有内腔室和外腔室，外腔室和内腔室之间有通孔相通，内腔室与通气孔相通，外腔室内填充海绵。所述阀座由前阀座和后阀座构成，前阀座内设有前阀腔和渐缩口，后阀座内开设后阀腔。

本发明的优点在于：它采用巧妙的结构达到模仿工人手工联网的整个复杂过程。且只需单手握住所述的一种煤矿防护用钢丝网片联接机，并按动控制阀(7)便可快速地在两片防护网的相邻金属丝上打一个金属扣，如此重复上述动作，便可在两片防护网连接缝处每间隔一段距离，打一个金属扣，实现高效联网工作。由于工作人员只需负担所述一种煤矿防护用钢丝网片联接机的重量及按动控制阀(7)力量，而无须手动弯折铁丝和扭紧铁丝等复杂和费体力的动作，且采用高压气体为动力，因此，其劳动强度极低，从而确保工作人员可长时间连续工作。总之，使用所述一种煤矿防护用钢丝网片联接机联接防护网，不仅完成单个铁丝扣或金属扣的时间短，且有效工作时间长，因此，可成几何倍数地大幅提升联网地效率。它的主气缸总成(1)和扭丝气缸总成(3)可在没有电控装置的情况下，单靠机构结构完成主气缸总成(1)先启动，当主气缸总成(1)的活塞移到设定位置后扭丝气缸总成(3)再启动的复杂、精准的动作过程，以满足先推丝到位再扭丝锁紧的工作要求，具有运行稳定、使用寿命长的优点。本发明还具有结构简单、制造成本低廉和操作简单的优点。

附图说明

图1是本发明所述一种煤矿防护用钢丝网片联接机的结构示意图；图2是图1的后视结构示意图；图3是图1的俯视图，图中所示活动臂(26)处于闭合待打开状态；图4是图3中活动臂(26)打开后的示意图；图5是图3的A-A剖视图；图6是图3的B-B剖视放大结构示意图；图7是图6的III局部放大图；图8是图5的II局部放大结构示意图；图9是图6的IV局部放大结构示图；图10是图1的I局部放大结构示意图；图11是所述推丝机构的俯视结构示意图；图12所述推丝机构的仰视结构示意图；图13所述推丝机构的立体结构示意图；图14图11的左视结构示意图；图15是图14的C-C剖视结构示意图；图16是图5的G-G剖视图；图17是所述扭丝机构的结构示意图；图18是图17的D-D剖视结构示意图；图19是图17的E-E剖视结构示意图；图20是图19的F向放大结构示意图；图21是所述第二单向离合轮(82)的结构示意图；图22是所述图21的左视结构示意图；图23是图22的J-J剖视放大结构示意图；图24是图21的立体结构图；图25是所述第一单向离合齿轮(81)的结构示意图；图26是所述扭丝机构(5)的结构示意图；图27是图26的H-H剖视结构示意图；图28是图26的左视图；图29是图26的右视图；图30是图26的立体结构示意图；图31是所述钉仓顶板(67)的端顶面示意图；图32是所述一排U形钉的结构示意图，图中数个U形钉由上而下依次排列。

附图标记：1主气缸总成 2推丝机构 3扭丝气缸总成 4过滤器 5扭丝机构 6装钉机构 7控制阀 8开关板 9弹簧片10进气道 11手柄 12端盖限位凸 13主气缸活塞杆 14扭丝气缸回气嘴 15扭丝气缸进气嘴 16主气缸锥弹簧 17主气缸活塞 18供气道 19回气道 20销轴 21推板 22装钉插槽 23推板滑槽 24推丝架 25固定臂 26活动臂 27第一滑槽 28第二滑槽 29引导杆 30第一导向套 31第一管接头 32第二管接头 33扭丝气缸活塞 34传动轴 36扭丝齿条壳体 37扭丝气缸弹簧 38齿条 39扭丝气缸活塞杆 40扭丝气缸 41外腔室 42海绵 43内腔室 44前阀座 45安装孔 46定位槽 47第一端齿盘 48后阀座 49U形钉 50齿轮箱 51连接件 52扭丝主动齿轮 53扭丝从动齿轮 54扭丝槽 55扭丝轴 56轴安装孔 57定位销槽 58环形凸沿59弹簧槽 60第二端齿盘 61钉仓体 62推钉槽 63组合锥弹簧 64压钉块 65钉仓连接杆 66定位孔 67钉仓顶板 68限位凸块 69T形槽 70阀座 71渐缩口 72阀芯 73第一气孔 74第二气孔 75第三气孔 76密封球 77顶杆 78开关回位弹簧 79第二环形槽 80第一环形槽 81第一单向离合齿轮 82第二单向离合轮 83棘轮 84定位销 85后阀腔 86离合器弹簧座 87单向轮压紧弹簧 88弧形孔 89棘爪 90棘爪弹簧 91定位柱 92端盖 93通气孔 94第二导向套 95扭簧 96第一斜槽 97第二斜槽 98底座 99前阀腔。

具体实施方式

本发明所述一种煤矿防护用钢丝网片联接机，如图1和图2所示包括主气缸总成1、推丝机构2、扭丝气缸总成3、扭丝机构5和装钉机构6。主气缸总成1的前端安装推丝机构2，推丝机构2的前端安装扭丝机构5，推丝机构2上安装装钉机构6和扭丝气缸总成3。

如图5所示，主气缸总成1的下部设有手柄11，主气缸总成1内装有主气缸活塞杆13、主气缸锥弹簧16和主气缸活塞17。主气缸总成1的端盖92内侧设有端盖限位凸12。如图16所示，主气缸总成1的端盖92上开设通气孔93，主气缸活塞17前侧的腔通过通气孔93与外界大气相通。主气缸锥弹簧16位于主气缸活塞17与端盖92之间。如图2和图5所示，主气缸总成1的侧壁上设有扭丝气缸回气嘴14和扭丝气缸进气嘴15。当主气缸活塞17移动至与端盖限位凸12接触时，扭丝气缸回气嘴14和扭丝气缸进气嘴15分别位于主气缸活塞17前后两侧，此时，扭丝气缸进气嘴15与主气缸活塞17后侧的腔相通，高压气体可经扭丝气缸进气嘴15进入扭丝气缸总成3内，为扭丝气缸总成3是供动力。手柄11内开设进气道10、供气道18和回气道19，供气道18的一端与主气缸活塞17后侧的腔相通，回气道19的一端与主气缸活塞17前侧的腔相通，进气道10用于连接高压气源。手柄11内安装控制阀7，控制阀7与进气道10、供气道18和回气道19联通。按压控制阀7动作能使进气道10与供气道18导通、供气道18和回气道19不通。控制阀7复位后进气道10与供气道18不通，回气道19与供气道18导通。针对上述动作要求，控制阀7可以是现有的两位三通阀的电磁阀，但在矿井环境下，电磁阀极易损坏，稳定性较低。

如图5、图11至图15所示，推丝机构2包括推丝架24，推丝架24内开设推板滑槽23，推板滑槽23内安装能沿其滑动的推板21。推丝架24的底部开设装钉插槽22，装钉插槽22与推板滑槽23相通，推丝架24的前端安装固定臂25和活动臂26，固定臂25与推丝架24固定连接，活动臂26通过销轴20与推丝架24铰接。固定臂25和活动臂26闭合可将待联接的两防护网的金属丝并拢。固定臂25内开设第一滑槽27，活动臂26内开设第二滑槽28，第一滑槽27和第二滑槽28分别与装钉插槽22相通，推丝架24设有活动臂26的一侧滑动安装引导杆29，引导杆29能推动活动臂26向固定臂25闭合，固定臂25的前端设有向下倾斜的第二斜槽97，活动臂26的前端设有向上倾斜的第一斜槽96，第二斜槽97与第一滑槽27相通，第一斜槽96与第二滑槽28相通，推板21和引导杆29的后端均与主气缸活塞杆13连接；固定臂25和活动臂26闭合后，推板21能经装钉插槽22进入由第一滑槽27和第二滑槽28构成的通道，此过程中，推板21推动U形钉49由装钉插槽22进入第一滑槽27和第二滑槽28的通道，并使U形钉49的两端分别由第一斜槽96和第二斜槽97推出。由于第一斜槽96和第二斜槽97的朝向相反，因此，推出时U形钉49的两端会差开一定角度并交叉，为下一步扭丝工序作准备。

如图5所示装钉机构6包括钉仓体61，钉仓体61上端安装钉仓顶板67，下端设有底座98，钉仓体61上部水平开设推钉槽62，推钉槽62与装钉插槽22、第一滑槽27和第二滑槽28相通，推板21通过推钉槽62进入钉仓体61内，将U形钉49由钉仓体61内推入第一滑槽27和第二滑槽28构成的通道中，钉仓体61内安装钉仓连接杆65，钉仓连接杆65的上端安装压钉块64，钉仓连接杆65的下端穿出底座98外，压钉块64和底座98之间安装组合锥弹簧63。组合锥弹簧63为压钉块64提供向上的弹力，使压钉块64可将竖向依次排列的数个或数十个U形钉49顶紧钉仓顶板67，当推板21向前推出最上方的一个U形钉49后，待推板21撤出推钉槽62时，压钉块64会推着下面余下的所有U形钉49向移动，继续压紧钉仓顶板67。钉仓顶板67与装钉插槽22配合将装钉机构6与推丝机构2连接固定。

如图26所示，扭丝机构5包括齿轮箱50，如图27所示，齿轮箱50内装有扭丝主动齿轮52和扭丝从动齿轮53，扭丝主动齿轮52和扭丝从动齿轮53啮合，扭丝从动齿轮53上设有扭丝轴55，扭丝轴55的后端伸出扭丝机构5外与第一斜槽96和第二斜槽97对应，扭丝轴55上开设扭丝槽54，扭丝机构5上设有连接件51，连接件51与推丝架24连接，如图29和图30所示齿轮箱50上开设轴安装孔56。

如图18所示，扭丝气缸总成3包括扭丝气缸40，扭丝气缸40内安装扭丝气缸活塞33、扭丝气缸弹簧37和扭丝气缸活塞杆39，扭丝气缸40的端盖上设有第一管接头31，如图2所示，扭丝气缸40上设有第二管接头32，第一管接头31与扭丝气缸活塞33端盖侧的腔相通，第二管接头32与扭丝气缸活塞33尾部的腔相通，第一管接头31与扭丝气缸回气嘴14通过管道相通，第二管接头32通过管道与扭丝气缸进气嘴15相通，扭丝气缸活塞33与扭丝气缸40的端盖之间安装扭丝气缸弹簧37，扭丝气缸活塞杆39上设有齿条38，扭丝气缸40上设有扭丝齿条壳体36，扭丝齿条壳体36内安装传动轴34，传动轴34的前端穿出扭丝齿条壳体36并经轴安装孔56与扭丝主动齿轮52连接。传动轴34上安装第一单向离合齿轮81、第二单向离合轮82和离合器弹簧座86，第一单向离合齿轮81能相对传动轴34转动，离合器弹簧座86与传动轴34固定连接，第二单向离合轮82内设有弹簧槽59和环形凸沿58，第二单向离合轮82内开设两条定位销槽57，传动轴34上安装定位销84，定位销84的两端与两条定位销槽57配合，第二单向离合轮82沿传动轴34轴向滑动时，定位销84与定位销槽57起导向作用，环形凸沿58和离合器弹簧座86之间安装单向轮压紧弹簧87，单向轮压紧弹簧87为第二单向离合轮82提供压紧第一单向离合齿轮81的力，第一单向离合齿轮81与第二单向离合轮82之间通过第一端齿盘47和第二端齿盘60轴向啮合，第一单向离合齿轮81只能带动第二单向离合轮82单方向转动。第一单向离合齿轮81与齿条38啮合。

联网前，将所述一种煤矿防护用钢丝网片联接机的进气道10与高压气源连接，将如图32所示，将数个竖向依次排列的U形钉49放入压钉块64内，压钉块64推动最上方的一个U形钉49顶紧钉仓顶板67且位于推钉槽62内。具体联网操作如下：

S1：将待联接的两片防护网并排对齐，将活动臂26相对固定臂25向外打开，使两片防护网待联接处的金属丝置于固定臂25和活动臂26之间。

S2：按住控制阀7使进气道10与供气道18相通，同时回气道19与供气道18阻断，此时，高压气体由进气道10经供气道18进入主气缸活塞17后侧的腔，以推动主气缸活塞17克服主气缸锥弹簧16的弹力向前移动，主气缸活塞杆13在主气缸活塞17的带动下推动推板21和引导杆29同步前移，一方面，引导杆29推动活动臂26闭合，与固定臂25将两片防护网的金属丝并拢，另一方面，推板21进入推钉槽62内并将最上方的一个U形钉49向前推入第一滑槽27和第二滑槽28构成的通道内，并最终将U形钉49的两端由第一斜槽96和第二斜槽97推出，U形钉49的两端经第一斜槽96和第二斜槽97弯折交叉一定角度后进入扭丝槽54内，此时主气缸活塞17已与端盖限位凸12配合，扭丝气缸进气嘴15与主气缸活塞17后侧的腔相通，高压气体此时会经扭丝气缸进气嘴15和第二管接头32进入扭丝气缸40内并推动扭丝气缸活塞33克服扭丝气缸弹簧37的弹力移动，扭丝气缸活塞33带动通过齿条38 驱动第一单向离合齿轮81转动，第一单向离合齿轮81通过第一端齿盘47和第二端齿盘60带动第二单向离合轮82转动，第二单向离合轮82通过定位销84带动传动轴34转动，传动轴34带动扭丝主动齿轮52转动，扭丝主动齿轮52通过扭丝从动齿轮53带动扭丝轴55转动，扭丝槽54带动U形钉49的两端旋转一周或数周，将U形钉49旋成一个金属扣将两片防护网的两根金属丝固定于一体。

S3：松开控制阀7，进气道10和供气道18断开，同时回气道19和供气道18导通，高压气体被阻断，此时，一方面，主气缸锥弹簧16推动主气缸活塞17复位，主气缸活塞17后侧的腔内的气体经供气道18、控制阀7和回气道19进入主气缸活塞17前侧的腔，最后由通气孔93排出；另一方面，扭丝气缸弹簧37推动扭丝气缸活塞33复位，扭丝气缸弹簧37尾部的气体经第二管接头32和扭丝气缸进气嘴15进入主气缸总成1内。此过程中，第一单向离合齿轮81反转只会不断将第二单向离合轮82向后滑动，而无法带动第二单向离合轮82转动，即第一单向离合齿轮81反转时传动轴34不转。

S4：重复上述步骤S1至S3，在待联接的两片防护网的连接处，每间隔设定距离各用U形钉打一个上述的金属扣。

所述一种煤矿防护用钢丝网片联接机的一个巧妙处在于两个气缸的配合及气体传动：扭丝气缸总成3内设有扭丝气缸弹簧37，当主气缸活塞17向前移动时，主气缸活塞17前方腔内的气体会经通气孔93排出主气缸总成1外，而无法推动扭丝气缸活塞33移动。只有当主气缸活塞17与端盖限位凸12配合后，扭丝气缸进气嘴15与主气缸活塞17后方腔相通时，高压气体才会经扭丝气缸进气嘴15进入扭丝气缸40并推动扭丝气缸活塞33克服扭丝气缸弹簧37的弹力移动。而扭丝气缸活塞33移动方向侧的腔内气体会经第一管接头31和扭丝气缸回气嘴14进入主气缸活塞17前侧腔内，并经通气孔93排出主气缸总成1外。

为提高安全性和稳定性，如图5和图8所示将控制阀7设计为纯机械结构，所述控制阀7包括阀座70，阀座70的外周依次开设第一环形槽80和第二环形槽79。第一环形槽80内开设第一气孔73，第二环形槽79内开设第二气孔74。阀座70内开设前阀腔99和后阀腔85，前阀腔99与后阀腔85通过渐缩口71相通，前阀腔99分别与第一气孔73和第二气孔74相通。后阀腔85的侧壁上开设第三气孔75，第三气孔75与进气道10相通。前阀腔99内安装阀芯72和开关回位弹簧78，开关回位弹簧78为阀芯72提供复位力。阀芯72上设有顶杆77。回气道19与第一环形槽80相通，供气道18与第二环形槽79相通。后阀腔85内安装密封球76，密封球76的直径大于渐缩口71的最小直径，通常高压气体进入进气道10后会推动密封球76将渐缩口71密封。当按动阀芯72时，阀芯72一方面带动顶杆77推动密封球76与渐缩口71分离，另一方面阀芯72将第一气孔73阻断，此时，后阀腔85与前阀腔99相通，高压气体由进气道10经后阀腔85、渐缩口71、前阀腔99和第二气孔74进入供气道18，为主气缸活塞17前移提供动力。当松开阀芯72后，开关回位弹簧78带动阀芯72复位，密封球76重新密封渐缩口71，后阀腔85与前阀腔99被阻断，供气道18与回气道19重新相通，以便将主气缸活塞17后侧腔的气排出。所述密封球76可以是塑料球。

为方便加工制造，所述阀座70由前阀座44和后阀座48两个独立部分拼装构成，前阀座44内设有前阀腔99和渐缩口71，后阀座48内开设后阀腔85。

为方便工作按动控制阀7，所述手柄11上铰接开关板8，开关板8与阀芯72配合。工作人员单手握住手柄11并用食指按压开关板8便可按动控制阀7，不需要特意用手指找寻控制阀7的具体位置，从而进一步提高效率。

如图20所示，所述离合器弹簧座86上安装棘轮83，扭丝齿条壳体36内安装棘爪89和棘爪弹簧90，棘爪89与棘轮83啮合，棘爪弹簧90为棘爪89提供复位力。棘轮83和棘爪89可确保传动轴34仅向一个方向转动。为方便调整棘轮83安装的初始位置，以达到使扭丝槽54的初始状态为水平状态，与第一斜槽96和第二斜槽97对齐，确保U形钉49经第一斜槽96和第二斜槽97伸出后准确进入扭丝槽54内。

为实现装钉机构6与推丝机构2能快速固定和分离，如图13所示，所述推丝架24上安装弹簧片9，弹簧片9位于装钉插槽22上方，弹簧片9的中部与推丝架24固定，如图7所示，弹簧片9的两端各安装一个定位柱91，定位柱91的下端穿入装钉插槽22内，钉仓顶板67的顶面开设两个定位孔66，定位孔66与定位柱91一一对应配合。装钉插槽22内安装螺钉或螺栓，螺钉或螺栓的头部朝下，如图31所示，钉仓顶板67相应螺钉或螺栓开设安装孔45，安装孔45后方设有定位槽46，安装孔45的直径大于螺钉或螺栓的头部，定位槽46的直径大于螺钉或螺栓的直径，小于其头部的直径，定位槽46与螺钉或螺栓配合将钉仓顶板67与推丝架24固定。安装时，先将安装孔45对准螺钉或螺栓的头部向上推，使螺钉或螺栓穿过安装孔45，再向前推动装钉机构6，使螺钉或螺栓进入定位槽46内，此时，螺钉或螺栓的头部可将钉仓顶板67锁定，装钉机构6前移的同时，定位柱91也会与定位孔66配合定位。拆卸装钉机构6的动作与安装相反。

为能牢固将活动臂26与固定臂25闭合锁定，如图11和15所示，所述推丝架24上设有导向套94，活动臂26上设有第一导向套30，第一导向套30和导向套94均位于设有引导杆29的一侧，为引导杆29起导向作用。

如图15所示，所述推丝架24上安装扭簧95，扭簧95为活动臂26提供相对固定臂25张开的弹力。松开控制阀7后，活动臂26可自动打开，便于连续工作。

如图9所示，所述底座98的两侧各设有一个限位凸块68，如图10所示，钉仓体61下部两侧相应限位凸块68开设两个T形槽69，限位凸块68能与T形槽69的竖槽配合将底座98与钉仓体61锁定。需填装U形钉49时，可先向上按动底座98，使限位凸块68由T形槽69的竖槽进入其水平槽内，再转动底座98，底座98带动两个限位凸块68移出T形槽69进入钉仓体61内，此时，可将底座98、钉仓连接杆65、组合锥弹簧63和压钉块64抽出。在压钉块64内装好U形钉49后按上述动作过程相反的过程装好。为方便是填装U形钉49，可将数十个U形钉49如图32所述作成一体，使U形钉49如现有的订书钉一样，几十个一组，用时，推板21一推就可将最上方的一个U形钉49从整摞U形钉49中分离出。

为适应矿井内粉尘多的恶劣环境，如图5所示，所述主气缸总成1的端盖92上安装过滤器4，过滤器4内设有内腔室43和外腔室41，外腔室41和内腔室43之间有通孔相通，内腔室43与通气孔93相通，外腔室41内填充海绵42。

本发明的技术方案并不限制于本发明所述的实施例的范围内。本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。