一种识别装置的制作方法

本实用新型属于机床附件制造技术领域，尤其涉及能识别圆锥类零件大小端的识别装置。

背景技术：

目前，在加工圆锥类零件的自动车床中，经常因圆锥的大小端问题，在自动化生产过程中，频繁地出现大小端位置错位现象。由于现有机床结构无自动识别功能，当出现上述大小端错位的现象时，产品流转到下一工序便不能加工，从而无法实现自动化生产，极大地影响了生产效率。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种可靠的识别装置，其能识别圆锥类零件的大小端，达到控制准确的要求。

为此，本实用新型采用以下技术方案：一种识别装置，包括底板，底板之上安装连杆，连杆的两端分别安装支板、固定板，支板上安装气缸，气缸的活塞杆固定一连接板；固定板活动式地穿过一导向杆，导向杆的第一端安装识别块，识别块呈圆台状，识别块的上底面朝外侧；导向杆的第二端穿过固定板后固定于连接板。

所述的识别装置，支板、固定板都垂直于连杆，支板与固定板相平行。

所述的识别装置，连接板垂直于气缸的活塞杆。

所述的识别装置，固定板上安装直线轴承，直线轴承活动式地穿过所述的导向杆。

所述的识别装置，导向杆与固定板相垂直。

所述的识别装置，导向杆外套一弹簧，弹簧的两端分别顶于识别块、直线轴承。

所述的识别装置，连接板上安装有感应开关；固定板安装有感应件，感应件正对感应开关。

所述的识别装置，底板的竖向截面呈钝角状，底板的一边呈水平状，该水平边固定连接所述的连杆。

所述的识别装置，连杆有两根，两连杆相平行且与底板的水平边相平行。

所述的识别装置，底板的斜边底部形成两长孔，两长孔处于同一直线上。

使用本实用新型可以达到以下有益效果：

本实用新型能自动识别圆锥类零件的大小端，实现了圆锥类零件的自动化生产，提高了圆锥类零件的加工效率。

附图说明

图1是本实用新型一种优选实施例的主视图。

图2是本实用新型一种优选实施例的左视图。

图示中，1-识别块、2-弹簧、3-直线轴承、4-导向杆、5-连接板、6-连杆、7-支板、8-气缸、9-感应开关、10-感应件、11-固定板、12-底板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例作详细描述。

如图1-2所示，本实施例识别装置包括底板12，底板12的竖向截面呈钝角状，其一边呈水平状，该水平边固定连接两根连杆6，两连杆6相平行且与底板12的水平边相平行。底板12的斜边底部形成两长孔，两长孔处于同一直线上。

连杆6的两端分别固定连接支板7、固定板11，支板7、固定板11都垂直于连杆6，支板7与固定板11相平行。支板7上安装气缸8，气缸8的活塞杆端部固定连接板5，连接板5垂直于气缸8的活塞杆。连接板5的上端安装有感应开关9。

固定板11上安装直线轴承3，直线轴承3活动式地穿过导向杆4，导向杆4与固定板11相垂直。通过安装直线轴承，既能使导向杆的活动更加灵活，也能 延长导向杆的使用寿命。

导向杆4的一端安装有识别块1，识别块1呈圆台状，其上底面朝外侧。导向杆4的另一端穿过直线轴承后固定于连接板5。

导向杆4(朝识别块1的)一端外套有弹簧2，弹簧2的两端分别顶于识别块1、直线轴承3，其辅助导向杆复位，进而带动识别块复位。

固定板11的上部垂直安装有感应件10，感应件10正对感应开关9。当感应开关9向感应件10方向运动到位后，通过感知而停止运动。

使用时，经感应开关9感应，气缸8的活塞杆伸长，带动导向杆4及识别块1向前伸长，如工件与识别块1同方向，工件就被识别块1套住，反之(工件未套于识别块)，工件流转到下一工序。通过此步骤，即能识别工件的大小端。