一种高加工精度的麻花钻的制作方法

本实用新型属于机加工设备技术领域，涉及一种钻头，特别是涉及一种高加工精度的麻花钻。

背景技术：

钻削是机加工中较为常见的一种加工方式，常用钻头来进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔；扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径；锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。钻削方式主要有两种：(1)工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；(2)工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。麻花钻的钻孔孔径范围为0.05～100mm。

其中以麻花钻使用最为广泛，一般孔径在13mm以下采用直柄麻花钻，主要是考虑钻头装夹方便和足够的夹紧力；孔径在13mm以上常采用锥柄麻花钻，这是由于锥度很小，利用摩擦力的原理，可以传递一定的扭矩，又因为是锥度配合，所以可以方便的拆卸，在同一锥度的一定范围内，工件可以自由的拆装，同时在工作时对加工的技术效果影响较小。

然而，传统的麻花钻存在以下不足：(1)麻花钻的直径受孔径的限制，螺旋槽使钻芯更细，钻头刚度低；仅有两条棱带导向，孔的轴线容易偏斜；横刃使定心困难，轴向抗力增大，夹持稳定性不够，钻头容易摆动。因此，钻出孔的形位误差较大；(2)麻花钻的前刀面和后刀面都是曲面，沿主切削刃各点的前角、后角各不相同，横刃的前角达-55°。切削条件很差；切削速度沿切削刃的分配不合理，强度最低的刀尖切削速度最大，所以磨损严重。因此，加工的孔精度低；(3)钻头主切削刃全刃参加切削，刃上各点的切削速度又不相等，容易形成螺旋形切屑，排屑困难。因此切屑与孔壁挤压摩擦，常常划伤孔壁，加工后的表面粗糙度很低。另外，较低的切削速度和较小的进给量都制约着钻削的生产效率，无形中增加了每孔的加工成本。

技术实现要素：

本实用新型针对传统钻头在夹具中夹持不稳定、在钻削过程中稳定性不够从而影响孔的定位精度和加工精度以及钻削生产效率低、加工成本高等种种不足，提出一种高加工精度的麻花钻，可以大幅度增加钻头在夹具中的夹持力，能提高钻削的加工精度，钻削的加工效率也可得到有效的提高。

本实用新型的技术方案：一种高加工精度的麻花钻，由钻尖、钻身和钻柄组成，所述钻身由条规格相同的切削刃和排屑槽共同构成；其特征在于：所述钻柄呈正直六棱柱状，所述钻柄的棱柱侧面上开有三个定位孔，所述定位孔在正六棱柱面上互成120°分布，所述定位孔为孔口带有倒角的平底盲孔。

所述排屑槽为螺旋槽，排屑槽的螺旋升角为30°。

所述定位孔的孔径为3～6mm，孔深为1.5～3.5mm，孔口倒角为0.4×45°。

所述定位孔的孔心至钻柄端面的距离为12～15mm。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提出的一种高加工精度的麻花钻，钻柄为正六棱柱，在正六棱柱表面开有三个互成120°的平底盲孔，使用过程中利用夹持装置中钢珠定位作用于定位孔中，大幅度增加钻头在夹具中的夹持力，钻头夹持的状态更为稳定，减少了钻头在加工中的晃动，孔的定位精度和加工精度得到了显著的提高，提高了钻削生产效率，降低了加工成本。

附图说明

图1 为本实用新型整体结构示意图。

图2 为本实用新型主视结构示意图。

图3 为图2中右视结构示意图。

图4 为图2中左视结构示意图。

图5 为图2中A-A方向的移出端面图。

图中：钻尖1、切削刃2、排屑槽3、钻柄4、定位孔5。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1-5所示，一种高加工精度的麻花钻，由钻尖1、钻身和钻柄4组成，钻身由两条规格相同的切削刃2和排屑槽3共同构成；钻柄4呈正直六棱柱状，钻柄4的棱柱侧面上开有三个定位孔5，定位孔5在正六棱柱面上互成120°分布，定位孔5为孔口带有倒角的平底盲孔。

如图1-5所示，一种高加工精度的麻花钻，排屑槽3为螺旋槽，排屑槽的螺旋升角为30°；定位孔5的孔径为3～6mm，本实施例中优先选用5mm，孔深为1.5～3.5mm，本实施例中优先选用2.5mm，孔口倒角为0.4×45°；定位孔5的孔心至钻柄4端面的距离为12～15mm，本实施例中优先选用14mm。

本实用新型钻柄为正六棱柱，在正六棱柱表面开有三个互成120°的平底盲孔，使用过程中利用夹持装置中钢珠定位作用于定位孔中，大幅度增加钻头在夹具中的夹持力，钻头夹持的状态更为稳定，减少了钻头在加工中的晃动，孔的定位精度和加工精度得到了显著的提高，提高了钻削生产效率，降低了加工成本。