一种用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置的制作方法

本实用新型涉及滚压装置领域，更具体的公开了一种用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置。

背景技术：

随着工业生产对微电机的需求量不断增长，以及微电机技术的迅速发展，微电机技术被广泛地应用于各种电子设备、器具、汽车、船舶、航空、机械等行业。

在微电机领域中用作打气泵类的微电机，如图1所示，这类微电机由于受压力冲击的影响，电机端盖上的轴承室要加装轴承弹性阻尼圈1’。轴承弹性阻尼圈1’由行列均等的凸槽2’构成，轴承装配时挤压入凸槽2’区域内。由于凸槽2’的存在，可以保持轴承与轴承弹性阻尼圈1’之间保持柔性连接，缓解由轴承室和连接轴装配位置偏差所产生的轴承摆角过大的问题，减少轴承磨损，增加轴承的使用寿命，并缓解由转运抖动造成的噪音异响等问题。

图1中轴承弹性阻尼圈1’的制造技术难点是要保证圆周上的凸槽2’的高度的一致性，这样才能保证轴承与轴承端盖装配时的同心度。现有的制造工艺是采用连续冲压的方式来加工冲压凸槽2’，但由于冲床的连接冲头在冲压过程中存在间隙以及送料精度不足的问题，因此不能保证凸槽2’的高度以及吐槽2’行列位置的准确性。

因此，市场亟需一种用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置，针对现有技术中采用冲压方式制造的弹性阻尼圈存在凸槽高度和行列准确性不足、质量难以控制的问题，并有效解决以上问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提出一种用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置，以解决现有技术中轴承弹性阻尼圈的凸槽的高度以及行列准确性不足、质量难以控制的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置，包括支座，所述支座上设置有导料组件、第一滚压轮组件和第二滚压轮组件，所述第一滚压轮组件和第二滚压轮组件对应配合设置；

所述导料组件用于将原料导入至所述第一滚压轮组件与第二滚压轮组件之间进行滚压压制；

还包括导向轮组件，所述导向轮组件用于将滚压压制完成的产品导出；

所述第一滚压轮组件由主动轴带动进行旋转，所述第二滚压轮组件由从动轴带动进行旋转；

所述主动轴与主动齿轮固定连接，所述从动轴与从动齿轮固定连接，所述主动齿轮与所述从动齿轮相啮合转动带动所述主动轴和从动轴相对旋转。

进一步的，所述主动轴和从动轴与所述支座之间分别设置有轴承，所述轴承通过轴承压盖与所述支座相连接。

优选的，所述支架的材料为经调质热处理后的45号钢；

所述支架采用线切割加工方式制成。

优选的，所述主动轴和从动轴由40Gr合金结构钢制成。

优选的，所述第一滚压轮组件和第二滚压轮组件由Gr12高合金工具钢制成。

优选的，所述主动轴与第一滚压轮组件之间采用键固定的形式进行连接；

所述从动轴与第二滚压轮组件之间采用键固定的形式进行连接。

优选的，所述主动轴与主动齿轮之间通过键固定的形式进行连接；

所述从动轴与从动齿轮之间通过键固定的形式进行连接。

优选的，所述轴承压盖与支座之间通过螺钉进行固定。

本实用新型的有益效果为：本实用新型中的用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置整体结构紧凑、加工时统一高度精准，加工出来的轴承弹性阻尼圈的行列定位准确。同时，本实用新型中的滚压装置在工作过程中没有环境噪音，生产效力高，有效解决了使用现有设备生产出的轴承弹性阻尼圈存在的质量问题。使用本实用新型中的用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置代替传统的冲压工艺，减轻了工人的劳动强度，提高了经济效益，适合广泛推广使用。

附图说明

图1是轴承弹性阻尼圈的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式公开的用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置的半剖左视图；

图3是本实用新型具体实施方式公开的用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置的半剖主视图；

图4是本实用新型具体实施方式公开的用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置的支座结构图。

图中：

1’、轴承弹性阻尼圈；2’、凸槽；

1、支座；2、轴承；3、轴承压盖；4、主动轴；5、从动轴；6、第一滚压轮组件；7、第二滚压轮组件；8、主动齿轮；9、从动齿轮；10、导料组件；11、导向轮组件。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图2至4所示，是本实用新型具体实施方式公开的一种用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置，包括支座1，支座1上设置有导料组件10、第一滚压轮组件6和第二滚压轮组件7，第一滚压轮组件6和第二滚压轮组件7对应配合设置。其中，导料组件10用于将原料导入至第一滚压轮组件6与第二滚压轮组件7之间进行滚压压制。

作为进一步的实施方式，本实施例中的滚压装置还包括导向轮组件11，导向轮组件11用于将滚压压制完成的产品导出。

第一滚压轮组件6由主动轴4带动进行旋转，第二滚压轮组件7由从动轴5带动进行旋转，主动轴4与主动齿轮8固定连接，从动轴5与从动齿轮9固定连接，主动齿轮8与从动齿轮9相啮合转动带动主动轴4和从动轴5相对旋转。主动轴4和从动轴5与支座1之间分别设置有轴承2，轴承2通过轴承压盖3与支座1相连接，轴承压盖3与支座1之间通过螺钉进行固定。

优选的，主动轴4与第一滚压轮组件6之间采用键固定的形式进行连接，从动轴5与第二滚压轮组件6之间采用键固定的形式进行连接。主动轴4与主动齿轮8之间通过键固定的形式进行连接，从动轴5与从动齿轮9之间通过键固定的形式进行连接。

为了保证各个部件的优良性能，本实用新型中的各个部分的材料和制作工艺都有严格的要求。优选的，支架1的材料为经调质热处理后的45号钢，同时，由于支架1所要求的位置精度较高，因此支架1采用线切割加工方式制成。主动轴4和从动轴5是驱动元件，需要具有良好的综合力学性能和良好的低温冲击韧性和较低的缺口敏感性等特点，因此主动轴4和从动轴5由40Gr合金结构钢制成。主动轴4和从动轴5的加工步骤是，首先进行粗加工，而后进行HRC40°—45°调质热处理，接着依次进行半精车、磨外圆和电火花加工。

第一滚压轮组件6和第二滚压轮组件7是最重要的工作部件，本实用新型中的滚压装置加工出来的轴承弹性阻尼圈的凸槽高度是依靠第一滚压轮组件6和第二滚压轮组件7的凹凸槽来进行控制的。因此，第一滚压轮组件6和第二滚压轮组件7均由Gr12高合金工具钢制成，该材料具有淬硬度高、淬透层深，耐磨性好等特点，且第一滚压轮组件6和第二滚压轮组件7均需要采用HRC58°—62°的热处理工艺，并进行慢走丝线切割。

上述各个部件均采用较精密的加工方式，目的是保证所加工部件的位置度、同心度和光洁度，主要保证零部件所需的精度，才能达到该装置的使用精度。

使用本实用新型中的用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置进行轴承弹性阻尼圈的生产过程如下：

在初始时，把原料从导料组件10导入，导入到第一滚压轮组件6和第二滚压轮组件7之间的间隙里，然后逆时针转动主动轴4，主动轴4上通过键连接的主动齿轮8会同步转动，通过第一滚压轮组件6和第二滚压轮组件7上的凹凸槽压制出轴承弹性阻尼圈所需的凸槽。主动轴4的传动方式可以手动或电动带动，剪裁轴承弹性阻尼圈所需的周长可以通过带长度调节的裁切机进行裁切，其中，裁切机外置。通过带有长度调节的自动裁切机(外置)能够实现自动化生产，一名生产工人可以兼顾多台滚压装置进行生产，大大提高了生产效率。

经过实践证明，本实施例中的用于生产轴承弹性阻尼圈滚压装置，操作简单、高效、快捷，不但能提高生产效率，而且可以保证产品所需的精度和高度，保证批次的统一。

本实用新型中的用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置整体结构紧凑、加工时统一高度精准，加工出来的轴承弹性阻尼圈的行列定位准确。同时，本实用新型中的滚压装置在工作过程中没有环境噪音，生产效力高，有效解决了使用现有设备生产出的轴承弹性阻尼圈存在的质量问题。使用本实用新型中的用于生产轴承弹性阻尼圈的滚压装置代替传统的冲压工艺，减轻了工人的劳动强度，提高了经济效益，适合广泛推广使用。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理，这些描述只是为了解释本实用新型的原理，不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。