一种成型机模具台移出机构的制作方法

本实用新型涉及成型机。

背景技术：

成型机涉及上下模具的安装、成型原材料的上料、成型后物件的下料、原材料的加热、成型后的冷却、成型机上下模具的合模驱动等工艺。对成型机来说，如何利用有限的空间设计能够使得上述各种工艺能够连续一贯是成型机设计的永恒话题。每一种成型机由于其对应产品的不同，其结构也往往非常多样。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题：冷却工位位于上下料工位的正上方时，需要提供一种平移机构，使得上下料时，能够将模具从成型工位移动至上下料工位，当冷却时，能够将模具从成型工位移动至上下料工位正上方的冷却工位。

为解决上述问题，本实用新型采用的方案如下：

一种成型机模具台移出机构，包括模具升降架、移出驱动机构和模具移出台；模具升降架是能够进行升降的架台；模具移出台通过所述移出驱动机构安装在模具升降架上，并能够在所述移出驱动机构的驱动下平移移出或移入模具升降架的台面；所述移出驱动机构包括移出轨道架、T形梁、移出电机、移出齿轮和移出齿条；移出轨道架有两条，相互平行的安装在模具升降架上；T形梁有两条，分别卡在两条移出轨道架上；T形梁的腹板朝上，模具移出台安装在T形梁的腹板上；移出电机和移出齿轮相连，并安装在模具升降架上；移出齿条安装在模具移出台的下方，位于两条T形梁之间，并与T形梁相平行；移出齿轮和移出齿条相啮合；T形梁和移出齿条的长度大于模具移出台的台面长度，使得T形梁和移出齿条的一端突出于模具移出台。

进一步，移出轨道架包括底板和两块滚轮架板；底板固定在模具升降架上；两块滚轮架板相互平行的安装在底板上，并形成位于两块滚轮架板之间用于搁置T形梁的移动通道；移动通道的宽度与T形梁的翼板的宽度相匹配；滚轮架板上设有两排滚轮组，分别为上排滚轮组和下排滚轮组；上排滚轮组和下排滚轮组位于移动通道内；两块滚轮架板上的上排滚轮组和下排滚轮组呈对称布局；上排滚轮组和下排滚轮组均由密集排列的、位于相同水平线上的、轴心水平的、且规格相同的滚轮所组成；上排滚轮组位于下排滚轮组的上方，并且上排滚轮组和下排滚轮组之间的上下间距与T形梁的翼板的厚度相匹配，使得上排滚轮组和下排滚轮组分别上下夹持T形梁的翼板。

进一步，滚轮架板上还设有第三滚轮组；第三滚轮组位于移动通道内，由密集排列的、位于相同水平线上的、轴心竖直的、且规格相同的滚轮所组成；第三滚轮组的滚轮安装在架设于滚轮架板顶部的第三滚轮架块的底部；第三滚轮组的滚轮间插于上排滚轮组的滚轮之间；两块滚轮架板的第三滚轮组的间距与T形梁的腹板的宽度相匹配，使得两块滚轮架板的第三滚轮组左右夹持T形梁的腹板。

本实用新型的技术效果如下：本实用新型为水平悬挂式的平移轨道机构，使得上下料时和冷却时，模具能够以水平悬挂的方式移动至其相应的工位。其中移出轨道架和T形梁为这种水平悬挂提供足够强度的支撑。

附图说明

图1是本实用新型实施例的立体结构示意图。

图2是本实用新型实施例去除了模具移出台和模具翻转台后移出驱动机构的放大图。

图3是移出轨道架的立体结构示意图。

图4是移出轨道架的端面结构示意图。

图5是模具移出台、移出齿条和T形架的仰视视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

如图1、图2所示，一种成型机模具台移出机构，包括模具升降架2、移出驱动机构和模具移出台4。模具升降架2安装在升降驱动机构上，并能够在升降驱动机构的驱动下进行升降的架台。本领域技术人员理解，升降驱动机构的具体实施方式有很多种，且升降驱动机构不是本实用新型所讨论的范畴，本说明书不再对升降驱动机构进行赘述。

模具移出台4通过移出驱动机构安装在模具升降架2上，并能够在移出驱动机构的驱动下，平移移出或平移移入模具升降架2的台面。移出驱动机构用于驱动模具移出台4在模具升降架2上的移出或移入，包括移出轨道架31、T形梁32、移出电机33、移出齿轮34和移出齿条35。移出轨道架31，如图3、图4所示，包括底板319和两块滚轮架板311。底板319固定在模具升降架2上。两块滚轮架板311相互平行的固定在底板319上。两块滚轮架板311之间是移动通道312。移动通道312用于搁置T形梁32。如众所周知的，T形梁32是一种由翼板和腹板组成的、横截面形式为T型的梁，翼板两侧挑出部分为翼缘。T形梁32的腹板朝上，模具移出台4安装在T形梁32的腹板上。T形梁32的翼板在腹板的下方，并位于移动通道312内。移动通道312的宽度与T形梁32的翼板的宽度相匹配，具体来说，移动通道312的宽度与T形梁32的翼板的宽度差不超过2毫米。滚轮架板311上设有两排滚轮组，分别为上排滚轮组313和下排滚轮组314。上排滚轮组313和下排滚轮组314位于移动通道312内。两块滚轮架板311上的上排滚轮组313和下排滚轮组314呈对称布局。上排滚轮组313和下排滚轮组314均由密集排列的、位于相同水平线上的、轴心水平的、且规格相同的滚轮所组成。上排滚轮组313位于下排滚轮组314的上方，并且上排滚轮组313和下排滚轮组314之间的上下间距与T形梁32的翼板的厚度相匹配，使得上排滚轮组313和下排滚轮组314分别上下夹持T形梁32的翼板。具体来说，两个滚轮架板311上的滚轮组分别夹持T形梁32两侧的翼缘，由此使得 T形梁32能够在两个上下两排滚轮组滚轮的滚动支撑下平移。移出轨道架31有两条，相互平行的安装在模具升降架2上。相应地，T形梁32也有两条，分别卡在两条移出轨道架31上。移出电机33和移出齿轮34相连，并安装在模具升降架2上。移出齿条35安装在模具移出台4的下方，位于两条T形梁32之间，并与T形梁32相平行。移出齿轮34和移出齿条35相啮合。由此，当移出电机33驱动移出齿轮34旋转时，移出齿条35通过与移出齿轮34的啮合作用带动移出齿条35移动，进而带动模具移出台4移动，此时模具移出台4底部的T形梁32在两个滚轮架板311的上下两排滚轮组滚轮的滚动支撑下平移。

显而易见地，T形梁32、移出齿条35和模具移出台4是固定在一起的整体。为使得模具移出台4能够移出模具升降架2的台面， T形梁32和移出齿条35的长度大于模具移出台4的台面长度，使得T形梁32和移出齿条35的一端突出于模具移出台4。也就是，如图5所示，T形梁32具有超出模具移出台4台面的T形梁延长部321，移出齿条35具有超出模具移出台4台面的齿条延长部351。由此，当模具移出台4移出模具升降架2的台面时，T形梁延长部321和齿条延长部351还位于模具升降架2上。此时，也就是，模具移出台4通过T形梁32水平悬挂在模具升降架2上。此时，当模具升降架2在最低点时，模具移出台4位于上下料工位上；当模具升降架2在最低点时，模具移出台4位于冷却工位上。也就是冷却工位位于上下料工位的正上方。而当模具移出台4移入模具升降架2的台面上时，T形梁32和移出齿条35均回缩。此时，由于移出轨道架31并未伸出模具升降架2，因而不会妨碍模具升降架2的升降。本实施例中，移出轨道架31和T形梁32组成平移导向支撑机构。相比于其他普通方式的平移导向支撑机构，本实施例的结构能够提供更大强度的移出支撑。

T形梁32的翼板两侧分别卡在两块滚轮架板311的内侧。由于实际加工工艺很难实现T形梁32的翼板宽与两块滚轮架板311间距的高精度相同匹配。当两块滚轮架板311间距过小时，T形梁32的翼板两侧容易卡在滚轮架板311上，或者T形梁32的翼板与滚轮架板311结合太紧密导致摩擦过大。而当两块滚轮架板311间距过大时，T形梁32容易出现侧向滑动。特别是对于本实施例中，移出轨道架31和T形梁32需要提供模具移出台4的移出支撑，更不允许T形梁32出现侧向滑动。为此，本实施例中，滚轮架板311上还设有第三滚轮组315。第三滚轮组315位于移动通道312内，由密集排列的、位于相同水平线上的、轴心竖直的、且规格相同的滚轮所组成。第三滚轮组315的滚轮安装第三滚轮架块316的底部。第三滚轮架块316则架设于滚轮架板311顶部，并向内突出。第三滚轮组315的滚轮间插于上排滚轮组313的滚轮之间。两块滚轮架板311的第三滚轮组315相互对称设置，并且两块滚轮架板311的第三滚轮组315的间距与T形梁32的腹板的宽度相匹配，从而使得两块滚轮架板311的第三滚轮组315左右夹持T形梁32的腹板。第三滚轮组315的滚轮能够紧紧夹持T形梁32的腹板，由于滚轮本身能够滚动，即时夹持再紧也不会妨碍滚轮的滚动。从而避免了两块滚轮架板311直接夹持T形梁32的翼板出现的问题。