本发明涉及一种双切剪剪切控制方法，尤其涉及一种防止带钢碎尾结束时双切剪卡钢的控制方法。
背景技术：
在冶金企业中，热镀锌带钢在入口开卷机生产完成时，由于带尾的板型不好，为了保证焊机的焊接质量，需要把当前卷的带尾提前分切，以保证当前卷的带尾与下一卷的带头能够在焊机处稳定焊接。在HMI上人工手动录入开卷机预留总长度，当开卷机上剩余长度达到预留总长度（一般为10m左右）后，当前卷带尾提前分切；分切时由于精度的关系会在开卷机上预留10～20m带钢，在新一卷带钢进入开卷机前，需要把预留带钢剪切投入到废料小车，预留带钢的剪切过程称之为碎尾过程。当碎尾顺控开始时，采用剪前压辊上辊驱动辊编码器来计算单块带钢长度，当带钢行走长度达到预设的单块带钢长度时，双切剪开始剪切，分切后，带钢进入废料小车，剩余带钢继续行走，重复这一过程，当剪切掉的带钢长度累计大于等于操作人员手动录入的开卷机剩余长度时，碎尾顺控结束。在碎尾顺控中，剪前压辊上辊驱动辊会由于各种原因产生打滑，造成编码器计数不准确，产生误差；同时，现有技术中采用开卷机来计算钢卷长度，根据带钢卷径与带钢厚度计算产生的开卷机剩余长度也会因为卷径与厚度的误差而产生误差；以上误差累计后造成剪切控制精度较差、长度不可控。碎尾顺控结束后，在剪前压辊与双切剪之间总是出现一小块宽度为150mm～500mm的带钢，由于双切剪区域空间狭小，在生产过程中操作人员清理这一小块带钢安全隐患较大，这就造成这一块带钢停留在剪前压辊驱动辊与双切剪剪刃之间。当操作人员在碎尾结束开始新的一卷上卷时，钢卷的带头就把这一小块带钢撞到了剪刃的缝隙中，周而复始，越来越多的带钢卡到了剪刃的缝隙中，造成双切剪两侧液压缸受力不均匀，经常发生液压缸受力不均折断的事故，给设备带来安全隐患；同时由于该设备区域空间狭小，视野不好，造成操作人员不易发现带钢滞留问题，滞留带钢小块卡死在双切剪处也造成了大批量的带钢划伤，产生很大的生产损失。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种防止带钢碎尾结束时双切剪卡钢的控制方
法，可在碎尾时有效防止带钢卡钢，避免双切剪两侧液压缸由于受力不均而导致的折断事故，降低带钢废品率和生产成本，保证正常生产。
解决上述技术问题的技术方案是：
一种防止带钢碎尾结束时双切剪卡钢的控制方法，包括以下步骤：
步骤一：首先在剪前压辊自由辊处安装自由辊编码器，当双切剪开始碎尾准备时，预设单块带钢长度小于废料小车的口径，采用自由辊编码器计算单块带钢长度；
步骤二：在开卷机与双切剪之间安装带钢检测光栅，碎尾过程中，当带钢检测光栅无电信号后，延时0.5～1s，控制双切剪停止剪切，剪前压辊驱动辊开始低速转动，将剩余带钢直接经剪前压辊驱动辊送入废料小车。
上述的一种防止带钢碎尾结束时双切剪卡钢的控制方法，所述步骤一中，自由辊编码器安装在剪前压辊自由辊轴心处；通过剪切控制PLC控制自由辊编码器以计算单块带钢长度；所述步骤二中，带钢检测光栅距离双切剪为0.3m～0.5m，当带钢检测光栅无电信号后，延时0.5～1s，以保证带钢检测光栅信号的检测准确性；通过剪切控制PLC控制双切剪停止剪切，此时双切剪碎尾剪切顺控结束，继续延时2～3s，在保证双切剪退回到home位后，剪前压辊驱动辊开始低速转动，将剩余带钢直接经剪前压辊驱动辊送入废料小车。
上述的一种防止带钢碎尾结束时双切剪卡钢的控制方法，所述步骤一中，通过剪切控制PLC预设带钢的单块长度为0.5m～0.7m；所述步骤二中，双切剪碎尾剪切顺控结束后，继续延时2～3s，在保证双切剪退回到home位后，剪前压辊驱动辊开始以10～15m/min的速度低速转动，将剩余带钢直接经剪前压辊驱动辊送入废料小车。
本发明采用安装于剪前压辊自由辊轴心处的自由辊编码器计算单块带钢长度，由于剪前压辊自由辊不带电机驱动，自由辊的转动与带钢的运动是同步的，增加了单块带钢长度计算的精确度，计算精度达到0.05m；根据开卷机、剪前压辊驱动辊的运转速度计算后，采用距离双切剪0.3～0.5m处安装带钢检测光栅来控制碎尾剪切顺控的结束，防止小块带钢的产生。
本发明的有益效果为：
本发明实现了对碎尾带钢长度的精确控制，有效防止碎尾结束后剩余小块带钢卡钢情况的发生，避免双切剪两侧液压缸由于卡钢而受力不均导致的折断事故，降低带钢废品率和生产成本，延长了双切剪的使用寿命，节省了备件费用，保证了正常生产。
附图说明
图1为本发明所控制的设备结构示意图；
图中标记为：开卷机1、带钢2、带钢检测光栅3、剪前压辊驱动辊4、剪前压辊自由辊5、自由辊编码器6、双切剪7、废料小车8。
具体实施方式
参看图1，本发明一种防止带钢碎尾结束时双切剪卡钢的控制方法，包括以下步骤：
步骤一：首先在剪前压辊自由辊5的轴心处安装自由辊编码器6，当双切剪7开始碎尾准备时，通过剪切控制PLC预设带钢2的单块长度为0.5m～0.7m；该长度小于废料小车8的口径，方便单块带钢落入废料小车；通过剪切控制PLC控制自由辊编码器6以计算单块带钢长度；由于剪前压辊自由辊5不带电机驱动，自由辊5的转动与带钢2的运动是同步的，增加了单块带钢长度计算的精确度，计算精度达到0.05m；
步骤二：在开卷机1与双切剪7之间安装带钢检测光栅3，带钢检测光栅3距离双切剪7为0.3m～0.5m，在碎尾顺控过程中，当带钢检测光栅3无电信号后，延时0.5～1s，以保证带钢检测光栅3信号的检测准确性；通过剪切控制PLC控制双切剪7停止剪切，此时双切剪7的碎尾剪切顺控结束，继续延时2～3s，在保证双切剪7退回到home位后，剪前压辊驱动辊4开始以10～15m/min的速度低速转动，将剩余带钢直接经剪前压辊驱动辊送入废料小车8；控制双切剪停止剪切，剪前压辊驱动辊开始低速转动，将带钢直接经剪前压辊送入废料小车。
双切剪7剪切带钢2时，上剪刃不动，下剪刃上升把带钢2分断，下剪刃下降到位即退回到home位后，带钢2才能继续行走通过双切剪7，否则，带钢2行走时会撞坏双切剪7的下剪刃。
以下通过具体实施例对本发明做进一步说明：
实施例：
首先，在剪前压辊自由辊5的轴心处安装自由辊编码器6，在开卷机1与双切剪7之间安装带钢检测光栅3，带钢检测光栅3距离双切剪7为0.3m；入口操作人员在HMI画面上输入开卷机1的带钢预留总长度为15m，通过剪切控制PLC预设单块带钢的长度为0.7m，带钢2运行过程中，当开卷机1上剩余带钢2的长度小于等于15m时，入口段停车，双切剪7分切带钢2，剩余在开卷机1上的带钢2开始碎尾顺控；开卷机1、剪前压辊驱动辊4开始以30m/min的速度向前运动，当剪前压辊自由辊5上的自由辊编码器6计算带钢2的行走距离大于等于0.7m时，开卷机1、剪前压辊驱动辊4的速度为零，双切剪7开始剪切，单块带钢依靠自身重力掉落到废料小车8中，剪切结束后，开卷机1、剪前压辊驱动辊4开始以20m/min的速度向前运动，重复上面的顺控步骤；由于根据带钢2的卷径与带钢2的厚度计算开卷机1上的剩余带钢长度必然产生误差，实际测量开卷机1的剪切剩余长度为15.5m，当剪切21刀后，21*0.7m=14.7m，此时，剩余带钢2长度为15.5m-14.7m=0.8m；由于带钢检测光栅3距离双切剪7为0.3m，当带钢2向前移动0.5m后，带钢检测光栅3即检测不到带钢2，此时，带钢检测光栅3无电信号，通过剪切控制PLC控制双切剪7停止剪切，剪切顺控结束，剪前压辊驱动辊4开始以15m/min的速度向前运动，把剩余长度为0.8m的带钢直接送入废料小车8，避免了小块带钢的产生。