一体式折弯调直机的制作方法

本发明涉及液压机械领域，且特别涉及一种一体式折弯调直机。

背景技术：

折弯调直机是一种能将折弯的钢板或钢筋调直的设备，是钢筋加工的常用设备。多功能折弯调直机普遍采用单向液压缸进行驱动调直。然而，现有的液压缸中油路进入液压缸体后只能沿一个方向进行循环，即只能驱动活塞向前运动；活塞的后退则需要手动泄油后才能实现，用户使用非常不方便，作业效率非常低。

此外，为实现活塞的自动退回，目前市面上部分多功能折弯调直机采用双向液压油缸，这种折弯调直机不仅油路设计复杂且使用成本较高，同样给用户的使用带来了困难。

技术实现要素：

本发明为了克服现有折弯调直机中活塞需要手动泄油后才能退回的问题，提供一种活塞自动往复运动的一体式折弯调直机。

为了实现上述目的，本发明提供一种一体式折弯调直机，包括调直组件、液压驱动组件、换向组件和进油组件。调直组件包括调直部和固定调直部的支架。液压驱动组件包括油缸和油缸活塞，油缸活塞与调直部相连接。换向组件与液压驱动组件相连接，向液压驱动组件提供两种方向相反的油路循环。进油组件与换向组件相连接。

于本发明一实施例中，调直部包括调直槽和加强肋，加强肋与液压驱动组件相对设置在调直槽的外侧。

于本发明一实施例中，调直槽的两个侧壁为弧形侧壁，调直槽的上部宽度小于底部的宽度。

于本发明一实施例中，换向组件包括换向本体和转换控件。换向本体包括转换底座，转换底座上具有流体进孔、流体出孔、第一连接孔和第二连接孔，流体进孔与进油组件相连接，第一连接孔和第二连接孔与液压驱动组件相连通。转换控件与转换底座相连接，转换控件上具有第一连接管、第二连接管和第三连接管。

在第一工位上，第二连接管的两端与流体进孔和流体出孔相连接，流体经第二连接管在流体进孔和流体出孔之间循环，流体未进入液压驱动组件；

在第二工位上，第一连接管的两端分别与第一连接孔和流体出孔相连接，第三连接管的两端分别与第二连接孔和流体进孔相连接，流体经第三连接管从第二连接孔流入液压驱动组件内的第一腔体，液压驱动组件的第二腔体内的流体经第一连接孔、第一连接管从流体出孔流出，形成第一个方向的流体循环；

在第三工位上，第一连接管的两端分别与第一连接孔和流体进孔相连接，第三连接管的两端分别与第二连接孔和流体出孔相连接，流体经第一连接管从第一连接孔流入液压驱动组件内的第二腔体，液压驱动组件的第一腔体内的流体经第二连接孔、第三连接管从流体出孔流出，形成第二个方向的流体循环。

于本发明一实施例中，流体进孔和流体出孔相对设置，第一连接孔和第二连接孔相对设置，流体进孔中心和流体出孔中心之间的连线与第一连接孔中心和第二连接孔中心之间的连线相垂直。

于本发明一实施例中，转换控件和转换底座上具有限制转换控件转动角度的限位部，限位部包括设置在转换底座上的三个弧形凹槽以及设置在转换控件上的与三个弧形凹槽相配合的凸起部，三个弧形凹槽分别与流体进孔、第一连接孔和第二连接孔对应设置。

于本发明一实施例中，进油组件包括驱动电机、油箱和连接部，所述油箱和连接部设置在换向本体上，驱动电机的偏心轴与连接部相连接，连接部上具有多个沿偏心轴的周向设置的活塞组件，每一活塞组件上具有多个连通流体进孔和油箱的油孔。

于本发明一实施例中，每一活塞组件均包括弹簧座、弹簧、活塞和油活开关。弹簧固定于弹簧座。活塞与弹簧相连接，活塞上具有多个连通流体进孔和油箱的油孔。油活开关套设于弹簧且位于活塞靠近弹簧座的一侧。

于本发明一实施例中，

换向组件包括换向本体和转换控件。换向本体内具有流体进管和流体出管。转换控件沿垂直于换向本体的轴向设置在换向本体内，转换控件上具有多个轴线与流体进管方向平行的通孔，在流向转换时转换控件沿垂直于换向本体的轴向移动。

第一油管和第二油管，分别连接在转换控件和液压驱动组件，形成流体循环；

当转换控件位于第一工位时，转换控件封堵第一油管和第二油管，流体在流体进管和流体出管之间循环；

当转换控件位于第二工位时，转换控件从第一工位向换向本体的一侧移动，流体经转换控件上的通孔从流体进管流入第一油管，再流入液压驱动组件的第一腔体内，液压驱动组件的第二腔体内的流体从第二油管和转换控件上的通孔流向流体出管，流体在液压驱动组件内形成第一个方向的循环；

当转换控件位于第三工位时，转换控件从第一工位向换向本体的另一侧移动，流体经转换控件上的通孔从流体进管流入第二油管，再流入液压驱动组件的第二腔体内，液压驱动组件的第一腔体内的流体从第一油管和转换控件上的通孔流向流体出管，流体在液压驱动组件内形成第二个方向的循环。

于本发明一实施例中，转换控件上等间隔设有三个通孔，流体进管包括四个等直径的流入支管，流体出管包括三个直径与流入支管的直径相等的流出支管，第一流入支管、第二流入支管和第一流出支管三者与第一通孔相对应设置，第一通孔的直径大于一个流出支管的直径但小于或等于两个流出支管的直径；

第三流入支管和第二流出支管与第二通孔相对应设置，第二通孔的直径大于一个流出支管的直径但小于或等于两个流出支管的直径；

第四流入支管与第三通孔相对应设置，第三通孔的直径小于或等于一个流出支管的直径；

第一油管包括第一油路支管和第二油路支管，第一油路支管和第二油路支管与第一通孔对应设置；第二油管包括第三油路支管和第四油路支管，第三油路支管与第二通孔对应设置，第四油路支管与第三通孔对应设置；

转换控件在工位转换时，转换控件向换向本体一侧或另一侧移动的距离等于流入支管的直径。

综上所述，本发明提供的一体式折弯调直机通过在调直组件和液压驱动组件之间设置换向组件。换向组件向调直组件提供两种方向相反的油路循环，在第一油路循环方向上，液压油从活塞的一侧推动油缸活塞带动调直部向前运动；而在第二个油路循环方向上，液压油从活塞的另一侧推动活塞退回至初始位置上，进油和泄油在同一个工序内完成。本发明提供的一体式折弯调直机实现了活塞的全自动往复运动，大大提高了工作效率。

为让本发明的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为本发明一实施例提供的一体式折弯调直机的结构示意图。

图2所示为图1中换向组件中换向本体的结构示意图。

图3所示为图2中换向本体的的另一视角的结构示意图。

图4所示为图1中转换控件的结构示意图。

图5所示为换向组件位于第一工位时转换底座和转换控件的装配示意图。

图6所示为换向组件位于第一工位时的流体流向示意图。

图7所示为换向组件位于第二工位时转换底座和转换控件的装配示意图。

图8所示为换向组件位于第二工位时的流体流向示意图。

图9所示为换向组件位于第三工位时转换底座和转换控件的装配示意图。

图10所示为换向组件位于第三工位时的流体流向示意图。

图11所示为进油组件中活塞组件的结构示意图。

图12所示为本发明另一实施例提供的转换控件位于第一工位时的结构示意图。

图13所示为图12所示的转换控件位于第二工位时的结构示意图。

图14所示为图12所示的转换控件位于第三工位时的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实施例提供的一体式折弯调直机包括调直组件1、液压驱动组件2、换向组件3和进油组件4。调直组件1包括调直部11和固定调直部的支架12。液压驱动组件2包括油缸21和油缸活塞22，油缸活塞22与调直部11相连接。换向组件3与液压驱动组件2相连接，向液压驱动组件2提供两种方向相反的油路循环。进油组件4与换向组件3相连接。

于本实施例中，如图2至图4所示，换向组件3包括换向本体31和转换控件32。换向本体31包括转换底座311，转换底座311上具有流体进孔3111、流体出孔3112、第一连接孔3113和第二连接孔3114，第一连接孔3113和第二连接孔3114与油缸21相连接。转换控件32与转换底座311相连接，转换控件32上具有第一连接管321、第二连接管322和第三连接管323。

为便于更换维修，于本实施例中，设置换向底座311和换向本体31之间可拆卸式连接。

于本实施例中，进油组件4包括驱动电机41、油箱43和连接部42，油箱43和连接部42设置在换向本体上。驱动电机41的偏心轴与连接部42相连接，连接部42上具有多个沿偏心轴的周向设置的活塞组件，每一活塞组件上具有多个连通流体进孔和油箱的油孔(由于角度的问题，图未示出)。

如图11所示，每一活塞组件均包括弹簧座421、弹簧422、活塞423和油活开关424。弹簧422固定于弹簧座421。活塞423与弹簧422相连接，活塞423上具有多个连通流体进孔和油箱的油孔。油活开关424套设于弹簧422且位于活塞423靠近弹簧座421的一侧。具体的工作原理为：驱动电机的偏心轴在转动过程中挤压多个沿其周向设置的活塞组件，活塞组件内的活塞423上具有多个连通流体进孔和油箱的油孔，活塞423在偏心轴、油活开关424和弹簧422的作用下往复运动，在运动的过程中将油箱43内的油经油孔、转换控件和流体进孔挤压进入油缸内。油缸内的压力增加，油缸活塞运动。在第二工位时，油缸活塞向前运动，在第三工位时，油缸活塞向后运动，恢复至初始位置。以下将结合图5至图10详细介绍换向组件3的工作原理：

图5和图6分别给出了本实施例提供的换向组件3位于第一工位时转换底座和转换控件的装配示意图以及流体的流向示意图。在第一工位上，第二连接管322的两端E和E1与流体进孔3111和流体出孔3112相连接，液压油经第二连接管322在流体进孔3111和流体出孔3112之间循环，液压油未进入油缸，与油缸相连接的油缸活塞22不工作。

图7和图8分别给出了本实施例提供的换向组件位于第二工位时转换底座和转换控件的装配示意图以及流体的流向示意图。此时，如图7所示，第一连接管321的两端D和D1分别与第一连接孔3113和流体出孔3112相连接，第三连接管323的两端F1和F分别与第二连接孔3114和流体进孔3111相连接，液压油经第三连接管323从第二连接孔3114流入油缸21的第一腔体211内，推动油缸活塞22向前运动带动调直组件1运动，第二腔体212内的流体经第一连接孔3113、第一连接管321从流体出孔3112流出，形成第一个方向的流体循环。

图9和图10分别给出了本实施例提供的换向组件位于第三工位时转换底座和转换控件的装配示意图以及流体的流向示意图。此时，第一连接管321的两端D1和D分别与第一连接孔3113和流体进孔3111相连接，第三连接管323的两端F和F1分别与第二连接孔3114和流体出孔3112相连接，液压油经第一连接管321从第一连接孔3113流入油缸内的第二腔体212，将油缸活塞22推回至初始位置，第一腔体211内的液压油经第二连接孔3114和第三连接管323从流体出孔3112流出，形成第二个方向的流体循环，进油和泄油在同一个工序中完成。第二工位和第三工位的交替工作使得油缸活塞22能自动实现往复运动，相比传统的折弯调直机，本实施例提供的一体式折弯调直机由于可以自动实现两个相反方向的油路转换，从而无需进行手动泄油，大大提高了工作效率。

于本实施例中，流体进孔3111和流体出孔3112相对设置，第一连接孔3113和第二连接孔3114相对设置，流体进孔3111的中心和流体出孔3112的中心之间的连线与第一连接孔3113的中心和第二连接孔3114的中心之间的连线相垂直，且第一连接孔3113到流体进孔3111和流体出孔3112之间的距离相等，第二连接孔3114到流体进孔3111和流体出孔3112之间的距离相等。相对应的，如图4所示，转换控件32上第一连接管321和第三连接管323结构相同且对称设置在第二连接管322的两侧。该设置使得，当转换控件32由第一工位向左右两侧旋转时能实现第二工位和第三工位的切换。然而，本发明对此不作任何限定。

于本实施例中，转换控件32与转换底座311之间转动连接，为实现不同工位之间的切换，优选的，设置第一连接管321、第二连接管322和第三连接管323呈圆弧状设置在转换控件32上。该设置使得使用者可利用第一连接管321、第二连接管322和第三连接管323作为转动把手来实现转换控件32的转动。然而，本发明对此不作任何限定。

为实现第一工位、第二工位和第三工位之间的准确切换，于其它本实施例中，可设置转换控件32和转换底座311上具有限制转换控件转动角度的限位部，限位部包括设置在转换底座上的三个弧形凹槽以及设置在转换控件上的与三个弧形凹槽相配合的凸起部，三个弧形凹槽分别与流体进孔、第一连接孔和第二连接孔对应设置。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，可在转换底座上流体进孔、第一连接孔和第二连接孔所对应的位置上设置三个位置标识，相应的转换控件上也设置有转动标识，当转动标识与相应的位置标识对应时，表征转换控件转动到位。

本实施例给出了换向组件3的一种具体结构。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，换向组件3可以包括换向本体31’和转换控件32’。换向本体31’内具有流体进管311’和流体出管312’。转换控件32’沿垂直于换向本体31’的轴向设置在换向本体31’内，转换控件32’上具有多个轴线与流体进管方向平行的通孔，在流向转换时转换控件沿垂直于换向本体31’的轴向移动。第一油管33’和第二油管34’分别连接在转换控件32’和液压驱动组件2，形成流体循环。

具体而言，转换控件32’上等间隔设有三个通孔，流体进管311’包括四个等直径的流入支管，流体出管312’包括三个直径与流入支管的直径相等的流出支管，第一流入支管3111’、第二流入支管3112’和第一流出支管3121’三者与第一通孔321’相对应设置，第一通孔321’的直径大于一个流出支管的直径但小于或等于两个流出支管的直径。

第三流入支管3113’和第二流出支管3122’与第二通孔322’相对应设置，第二通孔322’的直径大于一个流出支管的直径但小于或等于两个流出支管的直径。第四流入支管3114’与第三通孔323’相对应设置，第三通孔323’的直径小于或等于一个流出支管的直径。于本实施例中，第一通孔321’和第二通孔322’的直径等于两个流出支管直径，第三通孔323’等于一个流出支管的直径。然而，本发明对此不作任何限定。

第一油管33’包括第一油路支管331’和第二油路支管332’，第一油路支管331’和第二油路支管332’与第一通孔321’对应设置；第二油管34’包括第三油路支管341’和第四油路支管342’，第三油路支管341’与第二通孔322’对应设置，第四油路支管342’与第三通孔323’对应设置。

如图12所示，当转换控件32’位于第一工位时，转换控件32’封堵第一油管33’和第二油管34’，流体在流体进管311’和流体出管312’之间循环，不进入图中右侧的油缸，油缸不工作。

当转换控件向换向本体31’所在的一侧移动(图13中为向换向本体31’的上方移动)，转换控件32’位于第二工位，移动的距离等于流入支管的直径。此时的油路方向为：流体经转换控件32’上的通孔从流体进管321’流入第一油管33’，再流入油缸21的第一腔体211内(油缸活塞22将油缸的腔体分隔成第一腔体211和第二腔体212)，第二腔体212内的流体从第二油管34’和转换控件32’上的通孔流向流体出管312’。具体如下：

第一流入支管3111’和第二流入支管3112’与第一通孔321’相对，第一油路支管331’与第一通孔321’的另一端相对，第二流出支管3122’和第三油路支管341’设置在第二通孔322’的两侧。该设置使得流体经第一流入支管3111’和第二流入支管3112’流入第一通孔321’，后经第一油路支管331’流入液压缸的第一腔体211内；液压缸的第二腔体212内存留的流体经第三油路支管341’流入第二通孔322’，后经第二流出支管3122’流出，实现液压缸内第一个方向的循环，此时液压缸内的活塞向前运动。

相反的，当转换控件32’向换向本体31’的另一侧移动(图14中向下移动)，转换控件32’位于第三工位，移动的距离等于流入支管的直径。此时的油路方向为：流体经转换控件32’上的通孔从流体进管311’流入第二油管34’，再流入第二腔体212内，第一腔体211内的流体从第一油管33’和转换控件上的通孔流向流体出管312’。具体如下：

第四流入支管3114’和第四油路支管342’分别连通第三通孔323’；第二油路支管332’和第一流出支管3121’分别与第一通孔321’连通。该设置使得流体经第四流入支管3114’流入第三通孔323’，后经第四油路支管342’流入液压缸的第二腔体212内，液压缸第一腔体211内的流体经第二油路支管332’、第一通孔321’和第一流出支管3121’流出。实现液压缸内第二个方向的循环，将活塞压回初始位置，活塞后退。图12至图14所示的换向组件同样可以实现双向油路循环。

于本实施例中，一体式折弯调直机还包括与进油组件4电性连接的供电电池5，供电电池5为驱动电机41提供电能。为具有更好的平衡性以方便使用者操作，优选的，设置供电电池5与进油组件4相对设置在一体式折弯调直机壳体的两侧。

于本实施例中，调直部11包括调直槽111和加强肋112，加强肋111与液压驱动组件2内的油缸21相对设置在调直槽111的外侧。

在实际使用中，用户可将待调直的待加工件放置在调直槽111，将转换控件32转动到第二工位上，油缸21内的油缸活塞22向前运动，将待加工件上弯曲部分压直。为对待加工件的限位且为在调直时设定一定的工作空间，设置调直槽111的两个侧壁为弧形侧壁，调直槽111的上部宽度小于底部的宽度。加强肋112的设置提高调直槽111的强度，延长调直槽111的使用寿命。当调直结束后，通过将转换控件2从第二工位切换到第三工位，油缸活塞22后退至初始位置，等待下一次调直。

综上所述，本发明提供的一体式折弯调直机通过在调直组件和液压驱动组件之间设置换向组件。换向组件向调直组件提供两种方向相反的油路循环，在第一油路循环方向上，液压油从活塞的一侧推动油缸活塞带动调直部向前运动；而在第二个油路循环方向上，液压油从活塞的另一侧推动活塞退回至初始位置上，进油和泄油在同一个工序内完成。本发明提供的一体式折弯调直机实现了活塞的全自动往复运动，大大提高了工作效率。

虽然本发明已由较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟知此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，可作些许的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视权利要求书所要求保护的范围为准。