一种三辊机架台阶式反切车削方法与流程

本发明涉及轧辊加工技术领域，特别是涉及一种三辊机架台阶式反切车削方法。

背景技术：

目前无缝钢管行业内，三辊(定减径)机架的加工，大多数还是依赖进口车床，车削时采用一个刀柄，刀柄上装有三把互成120°车刀,开孔型时需根据孔型的大小，利用对刀仪调整刀具的长度,对好刀后，根据孔型和加工量大小来确定车几刀，最后一刀补偿，车削时在数控机床操作面板输入程序和车削量机床自动运行,当车削量超过10mm车床会自动反向走刀一段距离(称为反切)，反复执行此程序直到所要求的尺寸为止，最后倒棱检测合格成品。缺点是：首先，由于三把刀同时车削三个轧辊先反切后正切会因对刀精度不足等因素造成接刀处留下刀痕(反切印)，造成不必要的生产浪费(如上线后产生辊印或青线致使钢管降级浪费或者重车不成导致报废等)；其次，部分轧辊反复使用经轧钢淬火后，在轧辊表面的金相组织中形成较硬的碳化物使轧辊变得硬且脆，由于车削时单位切削力达3000MPa，强烈的冲击车削时孔型崩边现象严重，甚至损坏刀具导致辊身重车量较大改车下一孔型不成功只有报废还需浪费时间换刀具，给正常生产车削带来很大的难题，和较高的成本浪费；再次，部分轧辊再经过轧钢时，冷却水在水压较低及水量不足时，轧辊冷作硬化现象严重，车削时孔型崩边现象严重，辊身重车量较大，改车下一孔型不成功只有报废。

技术实现要素：

为了解决以上技术问题，本发明提供一种三辊机架台阶式反切车削方法。

本发明提供一种三辊机架台阶式反切车削方法，其包括：

车削时按照反切方向，将刀具从初始位置处旋转2°车削到b点处，退刀0.5mm至c点处，继续旋转2°反切到d点处，退刀1mm至e点处，继续旋转2°反切到f点处，退刀2mm至g点处，归位到初始位置，刀具按照车削方向从初始位置处旋转车削120°，车削出待加工表面。

本发明的有益效果是：按照本发明提供的台阶式反切车削方法，先在辊环上建立一个阶梯，将切削力逐渐释放掉，从而保证轧辊边缘不至于因切削力过大而崩边，车削时可以以最大切削力、切削深度、切削速度进行车削，从而提高轧辊加工效率和成品率的工艺方法。

轧辊加工平均耗时由180min/架次，降低到150min/架次，加工效率提高近21％。在精车时，加工后孔槽表面质量更好使得轧辊反切印现象为零，轧制钢管时，成材率提高近0.1％。解决了高硬度轧辊孔型加工时崩边的难题。

附图说明

图1为本发明实施例提供的台阶式反切原理示意图；

图2为图1中A处的局部放大图。

附图标记说明：

1-车削方向

2-反切方向

3-辊环

4-刀具

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

为了克服三辊机架在车削时采用一刀反切，发生接刀处留下刀痕(反切印)，孔型崩边现象严重致使钢管质量降级(产生青线和辊印)和成本浪费严重的难题，本发明提供一种三辊机架台阶式反切车削方法，该工艺不仅可以提高机架的车削成品率，还可以提高钢管质量，为包钢公司降低生产成本，是一种有效的操作方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：先建立一个阶梯，将切削力逐渐释放掉，从而保证轧辊边缘不至于因切削力过大而崩边，车削时以最大切削力、切削深度、切削速度进行车削，从而提高轧辊加工效率和成品率的工艺方法。

在一种具体的实施方式中，本发明提供了一种三辊机架台阶式反切车削方法。请参考图1和图2，该图示出了本发明实施例提供的台阶式反切原理图。

本发明提供的三辊机架台阶式反切车削方法包括如下步骤：

车削时按照反切方向2，将刀具4从初始位置处(图1中a点处)旋转2°车削到b点处，退刀0.5mm至c点处，继续旋转2°反切到d点处，退刀1mm至e点处，继续旋转2°反切到f点处，退刀2mm至g点处，归位到初始位置，刀具4按照车削方向1(即与反切方向相反的方向)从初始位置处旋转车削120°，车削出待加工表面。

本发明的有益效果是：按照本发明提供的台阶式反切车削方法，先在辊环3上建立一个阶梯，将切削力逐渐释放掉，从而保证轧辊边缘不至于因切削力过大而崩边，车削时可以以最大切削力、切削深度、切削速度进行车削，从而提高轧辊加工效率和成品率的工艺方法。

轧辊加工平均耗时由180min/架次，降低到150min/架次，加工效率提高近21％。在精车时，加工后孔槽表面质量更好使得轧辊反切印现象为零，轧制钢管时，成材率提高近0.1％。解决了高硬度轧辊孔型加工时崩边的难题。

以上对本发明所提供的三辊机架台阶式反切车削方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。