一种多功能液压助力剪的制作方法

本发明涉及一种多功能液压助力剪，属于机械产品技术领域。

背景技术：

人们在工业、农业以及日常生活中常常会用到助力剪，但现有的剪刀在剪切时较为吃力，尤其面对较硬较粗的物体时，手动剪时因为剪切力不够大，有些甚至连续多次剪切仍难以完成剪切任务，费时费力，所以我们需要设计一种省时省力，可以显著提高工作效率的多功能液压助力剪，完成普通手动剪无法完成的剪切工作。

技术实现要素：

针对背景技术的不足，本发明要解决的技术问题是通过液压装置将手动力增大几十倍，实现手动剪切较硬较粗的管线等材料，其特点是施加小小的手动力，通过液压装置增力，转化为一个增大几十倍的剪切力来完成普通手动剪无法完成的剪切工作，省时省力，提高工作效率。

本发明采用如下技术方案：

一种多功能液压助力剪，包括安装板、刀片、安装板、支杆、手柄、大活塞缸、限位阀、小活塞组件、手柄、第三孔、第一孔、第一钢球、弹簧、第二钢球、弹簧、第二孔、大活塞、弹簧、支架、手轮、阀芯、第一油孔和第二油孔；所述左边刀片固定在安装板上；所述手柄与支杆、小活塞组件为绞链连接；所述大活塞与安装板、右边的刀片固定在一起；所述限位阀固定在下方零件上，其第二油孔与第二孔用油管连通，第一油孔与第三孔用油管连通；所述第一钢球二端都有小孔，右端小孔与手柄内油腔相通，左端小孔与小活塞组件下方的油腔相连通；第二钢球右端小孔与小活塞组件下方的油腔相连通，左端小孔与大活塞右边油腔相连通；所述小活塞组件下方油腔与大活塞右边油腔之间设有连通孔，所述第二钢球和弹簧安装在连通孔中。

作为优选，所述小活塞组件下方的油腔与手柄内油腔的连通孔内，也安装了弹簧、第一钢球，且第一钢球在弹簧力的作用下，压在锥形孔座上，有利于油液能从手柄内油腔向小活塞缸流动，但不能从小活塞缸向手柄内油腔流动。

作为优选，所述手柄内设计成空腔用来放置油液，空腔上方开一小孔，作为注油孔，设计合理，节省空间。

作为优选，所述安装板下部设计成燕尾形结构，安装在燕尾槽内，其作用是在安装板左右移动时起到定位、导向功能。

作为优选，在安装板底部安装了一排钢珠，其作用是减小安装板左右移动时的摩擦力。

作为优选，所述限位阀的阀芯是一端为锥形阀芯，另一端为螺杆结构，有利于阀芯上下移动时锥形阀芯与阀体内孔阀座的间隙大小随之变化，从而改变了油液流动时油孔的通流面积，锥形阀芯与阀座的间隙是用来调节流量，用来控制大活塞退回的速度和位移。

本发明的有益效果是：所述手柄内油腔与小活塞下方油腔之间安装了弹簧、第一钢球结构，保证了小活塞下方油腔正常吸油；大活塞右边油腔与小活塞下方油腔之间安装了弹簧、第一钢球结构，保证了大活塞右边油腔正常吸油；采用限位阀控制安装板和刀片（右边）的退回距离，实现了根据被剪材料的大小确定刀片之间的间距，提高工作效率；所述安装板下方安装了钢珠，实现滚动摩擦，可减小摩擦力；根据其结构特点，拆去刀片，就变成了液压助力钳，实现了多功能。

附图说明

图1为本发明一种多功能液压助力剪的结构示意。

图2为本发明一种多功能液压助力剪中限位阀的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1和图2所示，包括安装板（1）、刀片（2）、安装板（3）、支杆（4）、手柄（6）、大活塞缸（7）、限位阀（8）、小活塞组件（9）、手柄（10）、第三孔（11）、第一孔（12）、第一钢球（13）、弹簧（14）、第二钢球（13）、弹簧（16）、第二孔（17）、大活塞（18）、弹簧（19）、支架（21）、手轮（30）、阀芯（33）、第一油孔（34）和第二油孔（35）；所述左边刀片（2）固定在安装板（1）上；所述支杆（4）与手柄（6）、小活塞组件（9）为绞链连接；所述大活塞（18）与安装板（3）、右边的刀片（2）固定在一起；所述限位阀（8）固定在下方零件上，其第二油孔（35）与第二孔（17）用油管连通，第一油孔（34）与第三孔（11）用油管连通；所述第一钢球（13）二端都有小孔，右端小孔与手柄（10）内油腔相通，左端小孔与小活塞组件（9）下方的油腔相连通，第二钢球（13）右端小孔与小活塞组件（9）下方的油腔相连通，左端小孔与大活塞（18）右边油腔相连通；所述小活塞组件（9）下方油腔与大活塞（18）右边油腔之间设有连通孔，所述第二钢球（13）和弹簧（16）安装在连通孔中。

所述小活塞组件（9）下方的油腔与手柄（10）内油腔的连通孔内，也安装了弹簧（14）、第一钢球（13），且第一钢球（13）在弹簧力的作用下，压在锥形孔座上，有利于油液能从手柄（10）内油腔向小活塞缸流动，但不能从小活塞缸向手柄（10）内油腔流动。

所述手柄（10）内设计成空腔用来放置油液，空腔上方开一小孔，作为注油孔，设计合理，节省空间。

所述安装板（3）下部设计成燕尾形结构，安装在燕尾槽内，其作用是在安装板（3）左右移动时起到定位、导向功能。

所述安装板（3）底部安装了一排钢珠（20），其作用是减小安装板（3）左右移动时的摩擦力。

所述限位阀（8）的阀芯是一端为锥形阀芯，另一端为螺杆结构，有利于阀芯上下移动时锥形阀芯与阀体内孔阀座的间隙大小随之变化，从而改变了油液流动时油孔（34）、（35）的通流面积，锥形阀芯与阀座的间隙是用来调节流量，用来控制大活塞（18）退回的速度和位移。

所述一种多功能液压助力剪的使用步骤以及工作原理如下：

1．初始状态：从手柄上端的注油孔加入液压油，把手柄内油腔加满，上下推动手柄一次，再加一次油，拧紧注油孔螺钉；

2.把要剪切的管材放入刀片中间；

3.上下摇动手柄，完成剪切工作；

当手柄向上拉起时，小活塞组件也向上移动，导致其下方油腔体积增大，出现真空，且随着体积增大值的增加，真空度也成正比增大，此时手柄内油腔中的液压油压力就高于小活塞组件下方油腔中的压力，在这个压力差的作用下，第一钢球就向左移动，打开了小孔，液压油从手柄内油腔向小活塞组件下方油腔流动，完成了吸油过程。

当手柄向下压时，小活塞组件也向下移动，导致其下方油腔体积减小，液压油的压力迅速升高，顶开第二钢球压缩弹簧，液压油流入大活塞右边油腔。而第一钢球压得更紧，密封性更强，完成压油过程。

将手柄重复拉起、下压动作，不断地吸油、压油，使得大活塞右边油腔油液越来越多，压力也越来越高，推动大活塞、安装板、刀片（右边）向左移动，并切断刀片中间的材料，实现了对管线等材料的剪切。

4.完成剪切任务后，退回刀片（右边）；转动限位阀中的手轮，使阀芯向上移动，油孔与油孔连通，大活塞右边油腔油液经过孔、油孔、限位阀口、油孔、孔流回手柄内油腔，实现了放油过程。弹簧推动大活塞、安装板、刀片（右边）向右移动，刀片（右边）退回。退回到一定的距离后关闭限位阀，大活塞、安装板、刀片（右边）就停止运动，因此退回位置由限位阀控制，并根据材料大小来确定其退回的位置。

本发明的有益效果是：所述手柄内油腔与小活塞下方油腔之间安装了弹簧、钢球结构，保证了小活塞下方油腔正常吸油；大活塞右边油腔与小活塞下方油腔之间安装了弹簧、第一钢球结构，保证了大活塞右边油腔正常吸油；采用限位阀控制安装板和刀片（右边）的退回距离，实现了根据被剪材料的大小确定刀片之间的间距，提高工作效率；所述安装板下方安装了钢珠，实现滚动摩擦，可减小摩擦力；根据其结构特点，拆去刀片，就变成了液压助力钳，实现了多功能。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。