一种产品轴孔两端轴承孔的加工工艺的制作方法

本发明涉及产品加工技术领域，具体涉及产品轴承孔的加工。

背景技术：

摩托车铝合金轮毂在装配中，一般采用两侧轴承的方式来固定和安装轴部，如图1所示，两侧的轴承分别为第一轴承10和第二轴承20，驱动轴30与第一轴承、第二轴承配合安装。

如果轮毂40上的两侧轴承孔同轴度过大，会导致轴部安装后，轮毂倾斜，直接影响摩托车在骑行过程中的稳定性和安全性，如图2所示。

目前，加工上述轮毂两侧轴承孔的一般加工工艺流程为：以轮辋的径向中心线为界，将两个轴承孔分两个工序完成，即，以轮毂右侧面为定位基准，加工轮毂左侧轴承孔，再以轮毂左侧面为定位基准，加工轮毂右侧轴承孔。产品的技术标准中，轮辋端面的跳动偏差一般在0.5mm以内，两个轴承孔的同轴度偏差要求必须在0.05mm内，如图3所示。

在轮毂的设计和工艺制定中，二序的定位基准一般是以一序的轴承孔为定位基准，由于二序的定位方式是间隙定位(一序的轴承孔与定位芯子80间隙配合)，根据轴承孔的设计公差和定位芯子的设计公差，轮毂的轴承孔与定位芯子之间的间隙最大为0.05mm，并且，由于辅助定位面为轮辋端面，端面允许的跳动公差最大为0.5mm，如图4所示。

轮毂的轴承孔与定位芯子之间的间隙，轮辋端面的跳动公差，上述两者相互影响，尤其是当轮辋端面跳动处于上限值时，产品在夹持平面上无法得到水平放置，但在拉(压)力作用下，产品被强制拉(压)平，因为存在机械变形以及加工后拉(压)力消失后的端面反弹，同轴度要求就难以得到保证，视产品鼓部长度尺寸的不同，最大的同轴度偏差有可能达到0.1-0.2mm，如图5所示。

按上述分析可知，常规的工艺显然无法确保轮毂两侧轴承孔的同轴度要求。

技术实现要素：

本发明所解决的技术问题：如何保证轮毂两侧轴承孔的同轴度要求。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种产品轴孔两端轴承孔的加工工艺，所述产品轴孔两端中，至少一端设有轴向凸部，该轴向凸部的中心线与产品轴孔的中心线重合；所述轴向凸部伸入固定设置的定位套而被定位，第一加工刀具对远离定位套的产品轴孔的一端进行轴承孔加工，第二加工刀具伸入产品轴孔对接近定位套的产品轴孔的另一端进行轴承孔加工。

上述技术方案中，夹持系统作用于产品，产品受到定位套和夹持系统对其的作用力，两者方向相反，产品被定位。

按上述技术方案，第一加工刀具对产品轴孔一端进行轴承孔加工，第二加工刀具伸入产品轴孔对产品轴孔另一端进行轴承孔加工，定位套用于定位所述轴向凸部的定位孔为第二加工刀具加工产品轴孔另一端轴承孔提供了条件。如此，本发明经一次产品装夹，即可完全产品轴孔两端的轴承孔的加工，保证轴孔两端轴承孔的同轴度。

上述技术方案所述的加工工艺运用于摩托车铝合金轮毂中心孔两侧轴承孔的加工，即，所述产品为摩托车铝合金轮毂，所述轴孔为摩托车铝合金轮毂的中心孔。

所述定位套固定在定位基座上，定位基座上设有夹持平面，所述夹持平面对轮辋端面进行定位。夹持系统作用于轮毂，将轮毂压在所述夹持平面和所述定位套上，以保证轮毂定位的精度，提高轮毂定位的稳定性。

定位套用于定位轴向凸部的定位孔呈圆锥形，即所述定位孔呈扩口状，所述轴向凸部呈圆形，圆形的轴向凸部伸入扩口状的定位孔，便于定位套对外径大小各异的轴向凸部进行定位。

定位套的圆周侧壁和底部均设有排屑孔，圆周侧壁上的排屑孔接近定位套的底部，所述排屑孔用于排出第一加工刀具和第二加工刀具加工轴承孔时所产生的金属屑，便于第二加工刀具对轴承孔的加工。

所述第二加工刀具为镗刀或者称为拉镗刀，轮毂的中心孔开设在轮毂的鼓部，鼓部较长，相应尺寸的拉镗刀从远离定位套的轮毂中心孔(产品轴孔)的一端伸入轮毂的中心孔，至接近定位套的轮毂中心孔的另一端，加工轴承孔。

本发明是申请人通过现场试验和摸索，开发出的一套专门用于确保同轴度的生产工艺。主要通过设计专用的一序定位工装和加工刀具，将本来由二序加工的轴承孔工步移动到一序加工，使产品轴孔两侧的轴承孔在同一个工序中加工完成，消除了定位间隙、轮辋跳动公差对同轴度的影响，确保满足技术要求。所述定位套专门设计了排屑孔，使各工步加工过程中产生的铝屑，不会在产品中心孔中堆积，对刀具不会产生阻塞和干涉，使拉镗过程顺利，精确。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为摩托车铝合金轮毂的装配示意图；

图2为摩托车铝合金轮毂因两侧轴承孔同轴度过大而倾斜的结构示意图；

图3为标注有轮辋端面跳动偏差和两个轴承孔同轴度偏差要求的摩托车铝合金轮毂结构示意图；

图4为分两道工序加工摩托车铝合金轮毂中心孔两侧轴承孔时，第二道工序(简称二序)定位方式的结构示意图；

图5为按图4中所述定位方式，在拉力作用下，产品被强制拉平，同轴度要求就难以得到保证的结构示意图；

图6为本发明一种摩托车铝合金轮毂同轴度高精度拉镗工艺的结构示意图。

图中符号说明：

10、第一轴承；

20、第二轴承；

30、驱动轴；

40、轮毂；41、拉镗面；42、轴向凸部；

50、夹持平面；

60、定位套；61、排屑孔；

70、拉镗刀；

80、定位芯子。

具体实施方式

摩托车铝合金轮毂中心孔的一端设有轴向凸部42，该轴向凸部的中心线与摩托车铝合金轮毂40中心孔的中心线重合。

用于定位轮毂的定位基座上设有定位套60和夹持平面50，分别定位轮毂的轴向凸部42和轮辋端部。定位套用于定位轴向凸部的定位孔呈圆锥形；定位套的圆周侧壁和底部均设有排屑孔61。

如图6，一种摩托车铝合金轮毂同轴度高精度拉镗工艺，包括：

第一，预车基面，将冒口面车平，作为定位基准面，并将轮毂中心孔部位按图纸成品尺寸预留拉镗加工余量。

第二，装夹轮毂40，将上述定位基准面定位在定位基座上，具体地，定位基准面中的轮辋端部放置在夹持平面50上，定位基准面中的轴向凸部42的端面放置在定位套60的定位孔中；之后，夹持系统对轮毂施40加压力，轮毂被压紧在定位基座上。

第三，加工刀具(如铣刀)对远离定位套的轮毂中心孔一端进行轴承孔加工。

第四，拉镗刀70伸入轮毂中心孔对其另一端进行轴承孔加工。由于轮毂中心孔较长(轮毂的鼓部较长)，拉镗刀的选用严格根据产品尺寸结构计算后，取最大值设计，以保证刀具的刚性和加工尺寸的准确性。

以上内容仅为本发明的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

技术特征：

技术总结
一种产品轴孔两端轴承孔的加工工艺，所述产品轴孔两端中，至少一端设有轴向凸部，该轴向凸部的中心线与产品轴孔的中心线重合；所述轴向凸部伸入固定设置的定位套而被定位，第一加工刀具对远离定位套的产品轴孔的一端进行轴承孔加工，第二加工刀具伸入产品轴孔对接近定位套的产品轴孔的另一端进行轴承孔加工。按上述方案，第二加工刀具伸入产品轴孔对产品轴孔另一端进行轴承孔加工，定位套用于定位所述轴向凸部的定位孔为第二加工刀具加工产品轴孔另一端轴承孔提供了条件。如此，本发明经一次产品装夹，即可完全产品轴孔两端的轴承孔的加工，保证轴孔两端轴承孔的同轴度。

技术研发人员：吕允刚;刘建平;丁配东;朱贤忠;姚玉兰
受保护的技术使用者：浙江万丰摩轮有限公司
技术研发日：2017.05.23
技术公布日：2017.10.03