一种重载道岔跟端锻压方法与流程

本发明涉及道岔锻压技术领域，具体涉及一种重载道岔跟端锻压方法。

背景技术：

我国铁路上钢轨的类型是以每米长的钢轨质量千克数表示的。常使用的普通钢轨有75kg/m、60kg/m、50kg/m，43kg/m和38kg/m等几种。此类钢轨的断面形状采用具有最佳抗弯性能的工字形断面。

此外，为了适应道岔、特大桥和无缝线路等结构的需要，我国铁路还采用了特种断面(与中轴线不对称工字型)钢轨。现采用较多的为矮特种断面钢轨，简称at轨。

在铁路的铺设过程中，尝尝需要根据需求将上述两种钢轨混合使用。但是，由于规格的原因，两种钢轨的断面尺寸并不一致，通常情况下，at轨的断面面积要小于普通钢轨的截面面积，因此，为了将二者连接为一体，需要对at轨进行处理，使at轨的尺寸与普通钢轨的尺寸相适应。

现有技术cn10429376b公开了一种at钢轨跟端成型方法，包括：钢轨轨件加热后，先第一次加热预锻拔高轨腰，平整外形曲率较大部位，然后第二次加热终锻，整形锻件，形成轨底和轨头机加工量，排出多余金属；最后对锻件进行锻后热处理。

在锻造过程中，需要将钢轨放在预定尺寸的模具内进行成型，对模具进行加热后使得模具内部的钢轨变软。但是，软化后的金属并不像水，自身的流动性并不是很好，同时模具的内腔常存在窄缝、死角等位置，因此会造成局部金属不够填充轨头下颚和轨底部位，造成铸造得到的钢轨发生“缺肉”。

同时，在锻造过程中也存在“缺肉”现象，举例来说：对于75kg/m普通轨，每米的重量为74.414kg，60at轨每米的重量为82.016kg，模锻时采用整体模腔成型，锻压后在模具的分合位置处会有多余的“飞边”，“飞边”在锻压完成后需要被剔除，在除掉挤出模腔的“飞边”后，60at轨的总质量发生了损失，导致在锻造过程中无法完全填充在整个模具内部。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的对轨道进行锻压过程中，容易出现锻压后的轨道“缺肉”的情况的缺陷。

为此，本发明提供一种重载道岔跟端锻压方法，包括如下步骤：

s1.对重载道岔的跟端区域进行镦粗；

s2.对重载道岔进行一次加热后进行锻造；

s3.对重载道岔进行二次加热后进行精整；

s4.对重载道岔进行正火处理。

在所述“对重载道岔的跟端区域进行镦粗”的步骤中，首先对重载道岔的端头区域进行镦粗，然后对过渡段区域进行镦粗。

在所述“对重载道岔的跟端区域进行镦粗”的步骤中，首先对重载道岔的过渡段区域进行镦粗，然后对端头区域进行镦粗。

经过所述步骤s1后，所述重载道岔的长度缩短了6％-10％。

在所述步骤s1中，镦粗的温度为900℃-1100℃。

在所述步骤s2中，包括对重载道岔的预锻，以及预锻后的中锻。

在所述步骤s1和所述步骤s2之间，还包括重载道岔进行的空冷的步骤。

在所述步骤s2和s3中，通过中频感应器对重载道岔进行加热。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的跟端锻压方法，包括如下步骤：s1.对重载道岔的跟端区域进行镦粗；s2.对重载道岔进行一次加热后进行锻造；s3.对重载道岔进行二次加热后进行精整；s4.对重载道岔进行正火处理。

镦粗是指用压力使坯料高度减小而直径(或横向尺寸)增大的工序。这是塑性成形工步中最基本的成形方式。通过在锻造之前进行镦粗，可以增加重载道岔的表面积，使其更容易与普通轨道相配合。通过镦粗，表面积增大后的重载道岔能够在锻压过程中充满型腔内部，相较于镦粗前小表面积的重载道岔，大表面积的轨道在锻压过程中可以更好地填充型腔，有效改善“缺肉”的情况。

2.本发明提供的跟端锻压方法，在所述步骤s1中，镦粗的温度为900℃-1100℃。在此温度下，重载道岔处于融化状态，具有较好的流动性能。

3.本发明提供的跟端锻压方法，在所述步骤s1中，在所述步骤s2中，包括对重载道岔的预锻，以及预锻后的中锻。

通过预锻，可以拔高轨道的高度，使坯料的形状和尺寸更接近锻件；改善终锻时金属的流动条件，防止产生折叠裂纹等缺陷，减小终锻型槽的磨损及模具寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供中涉及的所述的重载道岔的结构示意图；

图2为通过本发明提供的锻压方法对重载道岔实施锻压操作前的示意图。

图3为通过本发明提供的锻压方法对重载道岔实施锻压操作后的示意图。

附图标记说明：

1-端头；2-过渡段；

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种重载道岔跟端锻压方法，包括如下步骤：

s1.对重载道岔的跟端区域进行镦粗，如图2和3所示，由图中可以看出，经过镦粗后，使得重载道岔跟端的截面积增加；

s2.对重载道岔进行一次加热后进行锻造；

s3.对重载道岔进行二次加热后进行精整；

s4.对重载道岔进行正火处理。

镦粗是指用压力使坯料高度减小而直径(或横向尺寸)增大的工序。这是塑性成形工步中最基本的成形方式。通过在锻造之前进行镦粗，可以增加重载道岔的表面积，使其更容易与普通轨道相配合。通过镦粗，表面积增大后的重载道岔能够在锻压过程中充满型腔内部，相较于镦粗前小表面积的重载道岔，大表面积的轨道在锻压过程中可以更好地填充型腔，有效改善“缺肉”的情况。

本实施例中，如图1所示，在所述“对重载道岔的跟端区域进行镦粗”的步骤中，首先对重载道岔的端头1区域进行镦粗，然后对过渡段2区域进行镦粗。

作为变型，在所述“对重载道岔的跟端区域进行镦粗”的步骤中，首先对重载道岔的过渡段2区域进行镦粗，然后对端头1区域进行镦粗。

本实施例中，经过所述步骤s1后，所述重载道岔的长度缩短了6％-10％。

具体地，在所述步骤s1中，镦粗的温度为900℃-1100℃。在所述步骤s2中，包括对重载道岔的预锻，以及预锻后的中锻。在所述步骤s1和所述步骤s2之间，还包括重载道岔进行的空冷的步骤。在所述步骤s2和s3中，通过中频感应器对重载道岔进行加热。

同时，通过精整步骤，即步骤s3，能够使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，精整模膛内设有飞边槽可阻止金属外流，促使金属充满模膛，同时容纳多余金属。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。