艉轴管上轴承孔的加工方法与流程

本发明涉及一种艉轴管上轴承孔的加工方法，特别涉及一种大型船舶的艉轴管上轴承孔的加工方法。

背景技术：

10万吨以上大型船舶的艉轴管孔径较大，艉轴管较长，超过3.5米，如图1所示，镗孔时除了将镗杆10在两端用第一支撑装置20和第二支撑装置30支撑外，还需要在中间位置增加第三支撑装置40，以减少镗孔时镗杆的回转挠度。在船舶标准里，对艉轴管前、后轴承孔中心线的要求很高，只允许小于0.1毫米。为了使艉轴管前、后轴承孔的中心线尽可能在一条直线上，通常的做法为在艉轴管前、后轴承孔的两端支撑装置附近及中间支撑附近设置测量点，将镗杆安装在艉轴管内，调整并紧固三个支撑装置，安装镗杆，然后开始实施镗孔，先镗艉轴管后轴承孔，再镗艉轴管前轴承孔，镗孔结束后抽出镗杆，检查艉轴管前、后轴承孔中心线的偏差。镗孔后检查发现，艉轴管前、后轴承孔中心线的偏差通常会超出允许的0.1毫米范围。

从而，现有技术中艉轴管上的轴承孔的加工方法使得前轴承孔的中心线和后轴承孔的中心线的偏差较大。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的艉轴管上的轴承孔的加工方法使得前轴承孔的中心线和后轴承孔的中心线的偏差较大的缺陷，提供一种艉轴管上的轴承孔的加工方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种艉轴管上轴承孔的加工方法，所述艉轴管具有首端和尾端，所述艉轴管上具有前轴承孔和后轴承孔，且所述前轴承孔位于所述艉轴管的首端、所述后轴承孔位于所述艉轴管的尾端，所述前轴承孔的理论中心线重合于所述后轴承孔的理论中心线和所述艉轴管的中心线，其特点在于，所述艉轴管上轴承孔的加工方法包括以下步骤：

s1、所述后轴承孔的精镗加工、所述前轴承孔的初镗加工完成后，测量所述后轴承孔的实际中心线；

s2、以所述后轴承孔的实际中心线为基准，修正所述前轴承孔的理论中心线后，对所述前轴承孔进行精镗加工。

在本技术方案中，在对前轴承孔精镗之前增加了修正前轴承孔的理论中心线的步骤，能够有效地减少后轴承孔的中心线与前轴承孔的中心线的偏差。

较佳地，在步骤s1之前，所述艉轴管上轴承孔的加工方法还包括步骤：

s01、沿所述艉轴管的轴向方向依次设置第一测量点、第二测量点、第三测量点和第四测量点，其中，第一测量点位于所述后轴承孔的理论中心、所述第四测量点位于所述前轴承孔的理论中心，所述第二测量点和第三测量点均位于所述艉轴管中除去所述前轴承孔和所述后轴承孔的区域，所述第一测量点、所述第二测量点、所述第三测量点和所述第四测量点位于同一直线上。

在本技术方案中，所述第一测量点、第二测量点、第三测量点和第四测量点在理论上位于同一直线，与现有技术相比，增加了测量点，能够提高测量的准确性，进而能够更加有效地降低后轴承孔的中心线与前轴承孔的中心线之间的偏差。

较佳地，所述前轴承孔和所述后轴承均具有首端和尾端，所述前轴孔靠近所述艉轴管的首端的一端为首端，所述后轴承孔靠近所述艉轴管的尾端的一端为尾端；

所述第二测量点与所述后轴承孔的首端之间的距离的范围为30～50mm，所述第三测量点与所述前轴承孔的尾端之间的距离的范围为30～50mm。

较佳地，所述艉轴管的首端具有第一支撑装置、尾端具有第二支撑装置、中部具有第三支撑装置，在步骤s01之后、步骤s1之前，所述艉轴管上轴承孔的加工方法还包括步骤：

s02、将镗杆安装在所述艉轴管内，调整并固定所述第一支撑装置、第二装置和第三支撑装置，用于使所述第三测量点到所述第一测量点和第二测量点之间的连线的延长线的距离小于0.02mm。

较佳地，步骤s1中包括步骤：

s11、抽出所述镗杆，将精镗加工后的后轴承孔的实际中心设置为第一实际测量点，将初镗加工后的前轴孔的实际中心设置为初镗测量点；

s12、将所述第一实际测量点在所述艉轴管的所述第二测量点所在的径向截面上的投影设置为第二实际测量点；

s13、将所述第一实际测量点和所述第二实际测量点所在的直线设置为所述后轴承孔的实际中心线。

较佳地，步骤s2中包括步骤：

s21、将所述后轴承孔的实际中心线在所述艉轴管的所述初镗测量点所在的径向截面上的投影设置为第四实际测量点；

s22、将所述第四实际测量点在所述艉轴管的所述第三测量点所在的径向截面上的投影设置为第三实际测量点。

较佳地，步骤s2中还包括步骤：

s23、将镗杆安装在所述艉轴管内，调整并固定所述第一支撑装置、第二装置和第三支撑装置，用于使所述第四实际测量点到所述后轴孔的实际中心线的距离小于0.02mm。

较佳地，所述后轴孔和所述前轴承孔精镗加工后表面粗糙度的范围为0.8～1.6μm。

较佳地，所述前轴承孔初镗加工后的余量为0.5mm。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明中艉轴管上轴承孔的加工方法在对前轴承孔精镗之前增加了修正前轴承孔的中心线的步骤，能够有效地减少后轴承孔的中心线与前轴承孔的中心线的偏差。

附图说明

图1为现有技术中艉轴管与镗杆、支撑装置的相对位置示意图。

图2为本发明一较佳实施例的艉轴管上轴承孔的加工方法的流程图。

附图标记说明：

10：镗杆

20：第一支撑装置

30：第二支撑装置

40：第三支撑装置

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。

艉轴管具有首端和尾端，艉轴管上具有前轴承孔和后轴承孔，且前轴承孔位于艉轴管的首端、后轴承孔位于艉轴管的尾端，前轴承孔的理论中心线重合于后轴承孔的理论中心线和艉轴管的中心线，与现有技术相同，艉轴管的首端具有第一支撑装置、尾端具有第二支撑装置、中部具有第三支撑装置。

在本实施方式中，如图2所示，艉轴管上轴承孔的加工方法包括以下步骤：

步骤100，后轴承孔的精镗加工、前轴承孔的初镗加工完成后，测量后轴承孔的实际中心线；

步骤200、以后轴承孔的实际中心线为基准，修正前轴承孔的理论中心线后，对前轴承孔进行精镗加工。

在本实施方式中，在对前轴承孔精镗之前增加了修正前轴承孔的理论中心线的步骤，能够有效地减少后轴承孔的中心线与前轴承孔的中心线的偏差。

在步骤100中，后轴孔和前轴承孔精镗加工后表面粗糙度的范围为0.8～1.6μm，前轴承孔初镗加工后的余量为0.5mm。其中，0.5mm余量用作前轴承孔的精镗加工。

其中，在步骤100之前，艉轴管上轴承孔的加工方法还包括：

步骤10、沿艉轴管的轴向方向依次设置第一测量点、第二测量点、第三测量点和第四测量点，其中，第一测量点位于后轴承孔的理论中心、第四测量点位于前轴承孔的理论中心，第二测量点和第三测量点均位于艉轴管中除去前轴承孔和后轴承孔的区域，第一测量点、所述第二测量点、第三测量点和第四测量点位于同一直线上。实际上，第一测量点、第二测量点、第三测量点和第四测量点只是在理论上位于同一直线，在本实施方式中，增加了测量点，能够提高测量的准确性，进而能够更加有效地降低后轴承孔的中心线与前轴承孔的中心线之间的偏差。

进一步地，前轴承孔和后轴承均具有首端和尾端，前轴孔靠近艉轴管的首端的一端为首端，后轴承孔靠近所述艉轴管的尾端的一端为尾端；第二测量点与后轴承孔的首端之间的距离的范围为30～50mm，第三测量点与前轴承孔的尾端之间的距离的范围为30～50mm。

在本实施方式中，在步骤10之后、步骤100之前，艉轴管上轴承孔的加工方法还包括

步骤20，将镗杆安装在,艉轴管内，调整并固定第一支撑装置、装置和第三支撑装置，用于使第三测量点到第一测量点和第二测量点之间的连线的延长线的距离小于0.02mm。

从而，进一步地，步骤100中包括：

步骤101，抽出镗杆，将精镗加工后的后轴承孔的实际中心设置为第一实际测量点，将初镗加工后的前轴孔的实际中心设置为初镗测量点；

步骤102，将第一实际测量点在艉轴管的第二测量点所在的径向截面上的投影设置为第二实际测量点；

步骤103，将第一实际测量点和第二实际测量点所在的直线设置为后轴承孔的实际中心线。

更进一步地，步骤200中包括：

步骤201，将后轴承孔的实际中心线在艉轴管的初镗测量点所在的径向截面上的投影设置为第四实际测量点；

步骤202，将第四实际测量点在艉轴管的第三测量点所在的径向截面上的投影设置为第三实际测量点；

步骤203，将镗杆安装在所述艉轴管内，调整并固定第一支撑装置、第二装置和第三支撑装置，用于使第四实际测量点到后轴孔的实际中心线的距离小于0.02mm。

该加工方法在前轴承孔的初镗加工和精镗加工之前增加了修正前轴承孔的中心线的步骤，能够有效地减少后轴承孔的中心线与前轴承孔的中心线的偏差，使用本实施例中的轴承孔的加工方法加工出的前轴承孔的中心线和后轴承孔的中心线的偏差在0.08mm以内，提高了镗孔质量，提高了轴系的运行质量，有效提升了船舶营运的安全性。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。