本发明涉及电源盒生产技术领域，尤其涉及一种用于生产电源盒的装置。
背景技术：
电源电池在使用时，需要将其置于电源盒内，以避免损坏。尤其车载电源，由于车体的不断晃动，需要利用电源盒有效的防护电源。
电源盒在生产时，需要将多个钢板焊接起来，然后再对表面处理，现有的技术焊接效果不够理想，结构复杂，有待进一步改进。
技术实现要素：
为了解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种用于生产电源盒的装置，效果好。
一种用于生产电源盒的装置，用于钢板焊接，至少包括支撑台、支撑板、动力机构、压持部、焊接部；
支撑板与支撑台滑动连接；
动力机构用于驱动支撑板沿支撑台的长度方向移动；
压持部用于压持钢板；
焊接部用于对钢板进行焊接，焊接部包括滑杆、第一驱动单元、第二驱动单元、焊枪组件、支管，滑杆置于支撑板的上方，滑杆水平设置；第一驱动单元与滑杆滑动连接，第一驱动单元用于驱动焊枪组件沿竖直方向移动；第二驱动单元用于驱动第一驱动单元沿滑杆的长度方向移动；支管与第一驱动单元连接，支管置于焊枪组件的外侧。
优选的，还包括打磨部，打磨部位于焊接部的下游侧，打磨部包括支架、第一动力单元、第二动力单元、支撑块、多个打磨单元，第一动力单元安装在支架上，第一动力单元用于驱动第二动力单元沿竖直方向移动；第二动力单元用于驱动支撑块转动；支撑块上设有多个贯穿支撑块的下表面的安装孔；多个打磨单元与多个安装孔一一对应设置，打磨单元包括连杆、弹性片、打磨球，连杆置于安装孔内；弹性片由弹性材料制成，弹性片置于安装孔内并与支撑块连接，弹性片与连杆连接；打磨球置于支撑板的上方，打磨球与连杆的底端连接。
优选的，打磨球上设有多个凸起，凸起为半球形，多个凸起错落分布。
优选的，凸起的直径为2-3毫米，任意一个非边界的凸起的四周至少有三个凸起与之相邻，任意相邻两个凸起之间的间距为1-1.5毫米。
优选的，压持部包括第一齿条、多个压持机构，第一齿条位于焊接部的上游侧，第一齿条的长度方向与支撑台的长度方向平行设置；
多个压持机构沿支撑台的长度方向依次分布，压持机构包括第一压持单元、第二压持单元，第一压持单元、第二压持单元沿支撑台的长度方向依次分布；
第一压持单元包括第一安装板、压轴、第一压持板、齿轮，第一安装板安装在支撑板上，第一安装板上设有连接孔；压轴置于连接孔内并与第一安装板转动连接，压轴水平设置，压轴的长度方向与支撑台的长度方向垂直；第一压持板安装在压轴上；齿轮安装在压轴上，齿轮具有第一位置状态和第二位置状态，当齿轮处于第一位置状态时，齿轮与第一齿条不接触；当齿轮处于第二位置状态时，齿轮与第一齿条接触，第一齿条带动齿轮转动导致第一压持板向靠近支撑板的方向移动；
第二压持单元包括第二安装板、螺杆、第二压持板，第二安装板水平设置，第二安装板与支撑板连接，第二安装板上设有螺纹孔；螺杆沿竖直方向布置，螺杆置于螺纹孔内并与螺纹孔相配合；第二压持板置于第二安装板靠近支撑板的一侧，第二压持板与螺杆连接。
优选的，压持部还包括第二齿条，第二齿条位于焊接部的下游侧，第二齿条的长度方向与支撑台的长度方向平行设置；
齿轮还具有第三位置状态，当齿轮处于第三位置状态时，齿轮与第三齿条接触，第三齿条带动齿轮转动导致第一压持板向远离支撑板的方向移动。
本发明中，将多个钢板依次置于支撑板上；利用动力机构带动支撑板移动。
当齿轮与第一齿条接触时，第一齿条带动齿轮转动，进而通过第一压轴带动第一压持板向支撑板方向移动，利用第一压持板压持固定钢板。
转动螺杆，利用第二压持板压持固定钢板，利用第一压持板、第二压持板分别施压两个钢板，结合图1，第一压持板逆时针转动，向右挤压钢板；能够有效的将两个钢板挤压在一起。
将两个钢板固定后，利用焊接部进行焊接作业。
利用第一驱动单元带动焊枪组件下移，利用第二驱动单元驱动第一驱动单元、焊枪组件移动，继而进行焊接，将两个钢板焊接起来。
本发明能够自动的利用压持机构来压持固定钢板，不需要人工作业，压持固定精度高，能够有效的保证焊接质量，能够全自动化作业，焊接时不会飞溅伤人。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互的结合；下面参考附图并结合实施例对本发明做详细说明。
参照图1：
本发明提出的一种用于生产电源盒的装置，用于钢板焊接，至少包括支撑台1、支撑板2、动力机构3、压持部、焊接部。
支撑板2与支撑台1滑动连接；动力机构3用于驱动支撑板2沿支撑台1的长度方向移动；压持部用于压持钢板。
焊接部用于对钢板进行焊接，焊接部包括滑杆4、第一驱动单元5、第二驱动单元6、焊枪组件7、支管8，滑杆4置于支撑板2的上方，滑杆4水平设置；第一驱动单元5与滑杆4滑动连接，第一驱动单元5用于驱动焊枪组件7沿竖直方向移动；第二驱动单元6用于驱动第一驱动单元5沿滑杆4的长度方向移动；支管8与第一驱动单元5连接，支管8置于焊枪组件7的外侧。在焊接时会产生金属飞溅，利用支管8阻止飞溅向外移动，避免伤人，使用更加方便。
本实施例还包括打磨部，打磨部位于焊接部的下游侧，打磨部包括支架9、第一动力单元10、第二动力单元11、支撑块12、多个打磨单元，第一动力单元10安装在支架9上，第一动力单元10用于驱动第二动力单元11沿竖直方向移动；第二动力单元11用于驱动支撑块12转动；支撑块12上设有多个贯穿支撑块12的下表面的安装孔13；多个打磨单元与多个安装孔13一一对应设置，打磨单元包括连杆14、弹性片15、打磨球16，连杆14置于安装孔13内；弹性片15由弹性材料制成，弹性片15置于安装孔13内并与支撑块12连接，弹性片15与连杆14连接；打磨球16置于支撑板2的上方，打磨球16与连杆14的底端连接。
在焊接完成后会形成焊渣等杂物，利用打磨部去除上述杂物。
利用第一动力单元10带动第二动力单元11下移，利用第二动力单元11带动支撑块12转动，通过连杆14带动打磨球16对钢板进行打磨处理。
由于弹性片15可变形，因此，打磨球16在受到钢板的反作用力时能够灵活的上下移动，当受到反作用力较大时，能够向上上升更大距离。
通过上述结构的设计能够实现打磨球16对钢板弹性打磨，能够对不同厚度的钢板进行打磨，能够避免刚性直接打磨，相比较现有技术，灵活性更好，避免钢板、打磨球16过度磨损，能够有效的去除焊缝上的焊渣等杂物，方便后续加工生产。
本实施例中，打磨球16上设有多个凸起，凸起为半球形，多个凸起错落分布；利用多个凸起的设置，能够更好的去除上述杂物。
本实施例中，凸起的直径为2-3毫米，任意一个非边界的凸起的四周至少有三个凸起与之相邻，任意相邻两个凸起之间的间距为1-1.5毫米；尺寸过大或过小时，凸起不能够更好的与焊渣等接触，去除效果不够理想，因此，通过上述尺寸的设计，焊渣去除效果最好。
本实施例中，压持部包括第一齿条17、多个压持机构，第一齿条17位于焊接部的上游侧，第一齿条17的长度方向与支撑台1的长度方向平行设置。
多个压持机构沿支撑台1的长度方向依次分布，压持机构包括第一压持单元、第二压持单元，第一压持单元、第二压持单元沿支撑台1的长度方向依次分布。
第一压持单元包括第一安装板18、压轴19、第一压持板20、齿轮21，第一安装板18安装在支撑板2上，第一安装板18上设有连接孔；压轴19置于连接孔内并与第一安装板18转动连接，压轴19水平设置，压轴19的长度方向与支撑台1的长度方向垂直；第一压持板20安装在压轴19上；齿轮21安装在压轴19上，齿轮21具有第一位置状态和第二位置状态，当齿轮21处于第一位置状态时，齿轮21与第一齿条17不接触；当齿轮21处于第二位置状态时，齿轮21与第一齿条17接触，第一齿条17带动齿轮21转动导致第一压持板20向靠近支撑板2的方向移动。
当齿轮21与第一齿条17接触时，第一齿条17带动齿轮21转动，继而利用第一压持板20将钢板固定，方便后续焊接，实现自动化作业，避免人工作业，提高加工精度。
第二压持单元包括第二安装板22、螺杆23、第二压持板24，第二安装板22水平设置，第二安装板22与支撑板2连接，第二安装板22上设有螺纹孔；螺杆23沿竖直方向布置，螺杆23置于螺纹孔内并与螺纹孔相配合；第二压持板24置于第二安装板22靠近支撑板2的一侧，第二压持板24与螺杆23连接。转动螺杆23，利用第二安装板22压持固定另一个钢板，这样配合第一压持单元能够有效的将两个钢板挤压在一起，能够利用焊接部进行焊接。可以让第一压持板20、第二压持板24上包裹弹性层，避免损害钢板表面。
本实施例中，压持部还包括第二齿条25，第二齿条25位于焊接部的下游侧，第二齿条25的长度方向与支撑台1的长度方向平行设置。
齿轮21还具有第三位置状态，当齿轮21处于第三位置状态时，齿轮21与第三齿条接触，第三齿条带动齿轮21转动导致第一压持板20向远离支撑板2的方向移动。
在焊接完成后，当齿轮21与第二齿条25接触时，第二齿条25带动齿轮21转动，让第一压持板20与钢板分离，这样便于取下焊接后的钢板，方便连续作业。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。