一种新型拐角侧整形斜楔机构的制作方法

本发明涉及模具设计技术领域，特别是一种新型拐角侧整形斜楔机构。

背景技术：

汽车覆盖件为了满足强度、功能和造型等各方面的需求，往往工序件的形状都非常复杂。在复杂的形状上所开的孔位以及形位往往又是保证汽车各关键部位顺利安装的前提条件，而在复杂的型面上所开的孔和复杂的形位本身就具有特殊性。因此，如何处理类似的孔位和形位也是汽车冲压件制作工艺的一个关键技术。而斜楔机构在冲压模具中起着解决复杂冲压件的复杂尺寸、形位的角色，在生产制造时，通过斜楔机构实现不同角度的冲压工作，以满足不同孔位和形位的要求。

某车型侧围外板就是一个具有多个限制因素的工序件，在其拐角区域设有翻边特征，需要进行整形，因其角度和面差均较大，必须采用侧整形工序加工，因该区域为拐角侧整形如果是内圆，弧长由长变短，易出现料多，容易起皱；如果是外圆，弧长由短变长，易出现料少，容易开裂。这种情况除非拐角两处分开整形或进行多次调试整改，但是分两序整形或者多次调试整改就会导致增加工装成本和模具调试成本，加工周期变长，影响零件生产效率等的问题。

因此，现亟需一种新型拐角侧整形斜楔机构，以提高该工序件拐角区域的成形性，确保该区域加工的质量，降低工装成本，缩短加工周期。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种新型拐角侧整形斜楔机构，以解决现有技术中的工序件拐角区域进行侧整形加工存在的容易起皱和开裂、工装和模具调试成本较高、加工周期较长的不足，本发明的新型拐角侧整形斜楔机构，可一序完成工序件拐角区域的侧整形加工，提高拐角区域的成形性，有效降低起皱和开裂风险，保证整形区域的加工质量。

为了实现上述目的，本发明提供了如下的技术方案：

一种新型拐角侧整形斜楔机构，包括弹性整形镶块、刚性整形镶块、上驱动块和下滑块；所述上驱动块上设有第一楔形面，所述下滑块设有与所述第一楔形面匹配的第二楔形面；所述弹性整形镶块和所述刚性整形镶块设于所述下滑块背离所述第二楔形面的安装面上，所述弹性整形镶块可相对于所述安装面前后移动。

优选地，还包括基座和第一气缸，所述基座设于所述弹性整形镶块与所述下滑块之间，所述弹性整形镶块与所述基座相连，所述安装面上设有所述第一气缸，所述第一气缸的伸缩杆与所述基座相连。

优选地，所述基座与所述下滑块相对的一侧设有限位杆，所述下滑块上设有与所述限位杆匹配的凹槽，所述限位杆一端伸入至所述凹槽内并与所述凹槽连接。

优选地，还包括限位勾，所述限位勾一端与所述下滑块相连，另一端与所述基座可滑动连接；所述基座设有与所述限位勾匹配的第一滑槽，所述第一滑槽的轴线与所述伸缩杆的轴线平行，所述限位勾一端与所述第一滑槽抵接，所述第一滑槽上设有与所述限位勾的端部匹配的第一限位孔。

优选地，所述限位勾的纵剖面呈]形，包括第一弯折段、第二弯折段和连接段，所述连接段设于所述第一弯折段和所述第二弯折段之间；所述第一滑槽与所述连接段和所述第一弯折段匹配，所述第一弯折段端部与所述第一滑槽抵接且可滑动连接，所述第一限位孔与所述第一弯折段相匹配；所述下滑块上设有与所述连接段匹配的第二滑槽，所述第二滑槽的端部设有与所述第二弯折段匹配的第二限位孔，所述第二弯折段容置在所述第二限位孔内。

优选地，所述限位勾共有2个，其中一个所述限位勾与所述基座和所述下滑块的顶部连接，另一个所述限位勾与所述基座和所述下滑块的侧面连接。

优选地，所述下滑块的底部还设有安装槽，所述安装槽内设有第二气缸。

优选地，还包括驱动导板，所述驱动导板设于所述第二楔形面上并与所述第二楔形面贴合。

优选地，还包括导板，所述导板设于所述下滑块的底部，所述导板与下模座连接。

本发明的有益效果在于：

本发明提供了一种新型拐角侧整形斜楔机构，包括弹性整形镶块、刚性整形镶块、上驱动块和下滑块，所述上驱动块上设有第一楔形面，所述下滑块设有与所述第一楔形面匹配的第二楔形面，所述弹性整形镶块和所述刚性整形镶块设于所述下滑块背离所述第二楔形面的安装面上，所述弹性整形镶块可相对于所述安装面前后移动；在工作过程中，通过采用弹性整形镶块与刚性整形镶块相互配合，对工序件的拐角区域进行侧整形，本发明可一序完成该工序件拐角区域的侧整形加工，与现有技术相比，可以提高拐角区域成形性，有效降低起皱和开裂风险，保证整形区域的加工质量要求，同时本发明的结构简单、紧凑，安全性及稳定性好，组立及调试劳动强度较低，能够降低调试成本和工装开发成本。

附图说明

图1是本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构的爆炸图；

图2是本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构的结构示意图；

图3是采用本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构的模具的立体图；

图4是采用本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构的模具的局部结构示意图。

附图标记说明：

1-弹性整形镶块，2-刚性整形镶块，3-上驱动块，4-下滑块，5-安装面，6-基座，7-第一气缸，8-限位杆，10-限位勾，11-第一滑槽，12-第一限位孔，13-第一弯折段，14-第二弯折段，15-连接段，16-第二滑槽，17-第二限位孔，18-第二气缸，19-驱动导板，20-导板，21-分体式凸模，22-凸模滑块，23-压料芯，24-插刀，25-下模座，26-第三气缸，27-弹性缓冲装置。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

如图1所示，本发明实施例提供一种新型拐角侧整形斜楔机构，包括弹性整形镶块1、刚性整形镶块2、上驱动块3和下滑块4，所述上驱动块3上设有第一楔形面，所述下滑块4设有与所述第一楔形面匹配的第二楔形面，所述弹性整形镶块1和所述刚性整形镶块2设于所述下滑块4背离所述第二楔形面的安装面5上，所述弹性整形镶块1可相对于所述安装面5前后移动。其中，刚性整形镶块2优选与所述下滑块4固定连接。

在本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构中，在下滑块4上设置了弹性整形镶块1和刚性整形镶块2，并且弹性整形镶块1可相对于下滑块4前后移动，在工序件的拐角区域进行侧整形时，弹性整形镶块1首先对工序件拐角区域要料较少的区域进行弹性整形，随后刚性整形镶块2对工序件拐角要料较多的区域进行刚性整形，在此阶段弹性整形镶块1不仅起到压住要料较少区域，避免该区域起皱的作用，同时弹性整形镶块1还对刚性整形区域起到侧压料的作用，若正在进行刚性整形的拐角区域料不够，则可以从弹性整形区域借料，以满足刚性整形区域的要求，在刚性整形镶块2对要料较多区域完成侧整形后，弹性整形镶块1同步对弹性整形区域进行刚性墩死整形，则该工序件的拐角区域的侧整形加工就完成了；根据上述工作过程可知，本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构可以对工序件拐角区域一序完成侧整形工作，并且根据拐角区域要料的多少进行分段的刚性侧整形和弹性侧整形加工，以此解决了以往工序件拐角区域整形多料起皱或少料开裂的问题，提高了整形区域的成形效果，有效降低起皱或开裂的风险，保证侧整形的质量，同时，本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构结构简单、紧凑，而且稳定性好，组立及调试较为简单，工装开发成本较低。

具体地，本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构，还包括基座6和第一气缸7，所述基座6设于所述弹性整形镶块1与所述下滑块4之间，所述弹性整形镶块1与所述基座6相连，所述安装面5上设有所述第一气缸7，所述第一气缸7的伸缩杆与所述基座6相连。其中，弹性整形镶块1优选与所述基座6固接，第一气缸7与安装面5也优选为固接。在上述结构中，弹性整形镶块1和基座6通过第一气缸7的伸缩杆的伸缩根据需要调整与下滑块4的安装面5的距离，在弹性整形镶块1对工序件拐角区域进行弹性整形阶段时，第一气缸7的伸缩杆的伸缩长度较短，在弹性整形镶块1对工序件拐角区域进行刚性墩死整形阶段，第一气缸7的伸缩杆的伸缩长度较长。第一气缸7优选为氮气缸。

进一步地，为了避免在弹性整形镶块1和基座6的重量较大的情况下，第一气缸7的伸缩杆不堪重负，发生弯折失效，引起弹性整形镶块1的行程发生偏差，本发明实施例在所述基座6与所述下滑块4相对的一侧还优选设有限位杆8，所述下滑块4上设有与所述限位杆8匹配的凹槽，所述限位杆8一端伸入至所述凹槽内并与所述凹槽连接。限位杆8与凹槽相互配合，在此起到分担弹性整形镶块1和基座6重量的作用，保证弹性整形镶块1的行程的可靠与准确，其中限位杆8优选与伸缩杆相互平行，这样限位杆8就不仅能够承重，还能起到对弹性整形镶块1和基座6的行程起到导向的作用。限位杆8可以通过上述的结构将弹性整形镶块1和基座6挂接在下滑块4上，限位杆8也可以选择为限位螺栓，限位杆8一端与下滑块4通过螺纹固定连接，另一端与基座6通过类似滑槽的结构滑动连接以保证弹性整形镶块1和基座6可相对于下滑块4前后移动。此外，限位杆8也可以替换为与基座6和下滑块4均固接的多节式伸缩杆结构，这样既能保证弹性整形镶块1可以前后移动，也能够保证基座6和下滑块4的连接的可靠性，防止基座6的倾斜。

在一个实施例中，本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构还优选包括限位勾10，所述限位勾10一端与所述下滑块4相连，另一端与所述基座6可滑动连接；所述基座6设有与所述限位勾10匹配的第一滑槽11，所述第一滑槽11的轴线与所述伸缩杆的轴线平行，所述限位勾10一端与所述第一滑槽11抵接，所述第一滑槽11上设有与所述限位勾10端部匹配的第一限位孔12。其中，限位勾10优选与下滑块4固定连接。限位勾10在此起到对弹性整形镶块1的行程进行限位，保证弹性整形镶块1和基座6的运动稳定性的作用。其具体实现的原理为，随着第一气缸7的伸缩杆的伸出，基座6和弹性整形镶块1会与限位勾10发生相对运动，第一滑槽11相对于限位勾10的位置发生前移，限位勾10会相对于第一滑槽11逐渐后退，直到限位勾10到达第一限位孔12的位置，由于第一限位孔12与限位勾10相互匹配，限位勾10会掉落入该第一限位孔12中与第一限位孔12配合，进而限位勾10与基座6就连接在一起，在第一气缸7继续伸缩时，在限位勾10的限制下，基座6也无法继续前移，弹性整形镶块1也达到其的极限位置。限位勾10的设置，有利于把弹性整形镶块1的行程距离控制在合理的范围内，防止弹性整形镶块1与工序件等的碰撞，保证侧整形加工的精度和质量。上述限位勾10可以设置为l形结构，包括水平段和垂直段，其中水平段一端与下滑块4可以通过紧固件固接，水平段另一端和垂直段与第一滑槽11滑动连接，且垂直段的端部与第一滑槽11相互抵接，第一滑槽11上的第一限位孔12与垂直段相互匹配，在特定位置，垂直段与第一限位孔12相互配合将基座6和弹性整形镶块1限位住。

在另外一个实施例中，所述限位勾10的纵剖面也可以呈]形，包括第一弯折段13、第二弯折段14和连接段15，所述连接段15设于所述第一弯折段13和所述第二弯折段14之间，所述第一滑槽11与所述连接段15和所述第一弯折段13匹配，所述第一弯折段13端部与所述第一滑槽11抵接且可滑动连接，所述第一限位孔12与所述第一弯折段13相匹配，所述下滑块4上设有与所述连接段15匹配的第二滑槽16，所述第二滑槽16的端部设有与所述第二弯折段14匹配的第二限位孔17，所述第二弯折段14容置在所述第二限位孔17内。其中，第一滑槽11优选为矩形凹槽，其深度优选与第一弯折段13的长度相等，以此保证在第一弯折段13的端面与第一滑槽11的底面抵接时，连接段15能够与基座6的表面平行，遮挡住第一滑槽11的尖锐的棱边，避免对操作人员造成伤害，也能增强连接的可靠程度。同理，第二滑槽16的高度也优选与第二弯折段14的长度相等。第二弯折段14与第二限位孔17配合后，为了保证限位勾10相对于第二限位孔17发生翘曲的现象，优选通过紧固件将连接段15与第二滑槽16固接。上述第一限位孔12和第二限位孔17优选设置为相同的条形孔。

在上述结构的基础上，所述限位勾10优选共有2个，其中一个所述限位勾10与所述基座6和所述下滑块4的顶部连接，另一个所述限位勾10与所述基座6和所述下滑块4的侧面连接。2个限位勾10分别设于基座6和所述下滑块4的不同面上，有利于在多个方向上对基座6和的运动进行导向，以及对弹性整形镶块1的行程进行限位。

在对工作完成侧整形工作后，基座6可以随着第一气缸7的伸缩杆的收回而复位，为了使下滑块4也能实现自动复位，所述下滑块4的底部还优选设有安装槽，所述安装槽内设有第二气缸18，第二气缸18能够为下滑块4的复位提供驱动力，提高下滑块4复位的效率，节省操作时间和体力。为了对下滑块4的复位提供弹性缓冲，本发明实施例还优选包括弹性缓冲装置27，所述弹性缓冲装置27设在所述下滑块4的底部，且与弹性缓冲装置27相对。更为具体地，还包括导板20，所述导板20设于所述下滑块4的底部，所述导板20与下模座25连接，导板20可以保证下滑块4与上驱动块3之间的运动导向。

如图2所示，本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构还包括驱动导板19，所述驱动导板19设于所述第二楔形面上并与所述第二楔形面贴合，驱动导板19的设置有利于保证上驱动块3和下滑块4之间的作用力的传递，提高下滑块4的工作效率。

如图3和图4所示为设有本发明实施例的新型拐角侧整形斜楔机构的模具，其还包括分体式凸模21、凸模滑块22、压料芯23、插刀24和第三气缸26，凸模滑块22通过插刀24驱动，可以实现位置切换，压料芯23用于提供侧整形所需的压料力，该模具对工序件的拐角区域进行侧整形加工的具体工作过程为：冲压工作前，通过机械手或人工将工序件放置在下模座25或分体式凸模21上，随后上模下行，凸模滑块22在插刀24的驱动下运动到指定位置，第三气缸26开始被压缩，然后压料芯23开始对工序件进行压料，弹性整形镶块1开始接触工序件，同时第一气缸7开始受压，弹性整形镶块1对要料较少区域开始弹性整形，接着刚性整形镶块2开始对要料较多区域进行侧整形，此阶段弹性整形镶块1对刚性整形区域起到侧压料，如果拐角区域要料较多区域料不够，则会从弹性整形区域进行借料，当刚性整形镶块2完成侧整形时，弹性侧整形镶块1同步对弹性整形区域完成刚性墩死，完成整个拐角区域的侧整形，然后插刀24回退，带动凸模滑块22在第三气缸26的作用下驱动复位，同时整个斜楔机构开始在第二气缸18的驱动下复位，下滑块4也在第二气缸18的驱动力下回退，弹性整形镶块1在在第一气缸7的驱动力下复位。通过弹性缓冲装置27对该斜楔机构进行缓冲及限位，上模回退完成，取出工序件，完成该次侧整形工序内容。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。